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    不同超聲沖擊條件對(duì)異種鋼焊接接頭殘余應(yīng)力消除率的影響

    2021-12-28 23:45:13常通平德純劉強(qiáng)韓立華
    電焊機(jī) 2021年11期
    關(guān)鍵詞:殘余應(yīng)力工程機(jī)械

    常通 平德純 劉強(qiáng) 韓立華

    摘要:分別采用不同的沖擊電流(3個(gè))和沖擊時(shí)間(3個(gè)),以這兩個(gè)參數(shù)組合成9組試驗(yàn)參數(shù)進(jìn)行超聲沖擊后,采用盲孔法檢測(cè)殘余應(yīng)力。研究結(jié)果表明,齒座焊趾經(jīng)過(guò)超聲沖擊處理后,殘余應(yīng)力消除率為68%~122%。當(dāng)沖擊時(shí)間不變時(shí),殘余應(yīng)力消除率會(huì)隨沖擊電流增大而提高,最大增幅低于34%,當(dāng)電流為3.1 A時(shí)可以在表面形成較大的壓應(yīng)力。當(dāng)沖擊電流不變,增大沖擊時(shí)間時(shí)消除率的降幅較小,增幅低于16%。切割頭齒座與筒體焊接接頭超聲沖擊處理的最佳電流值為2.7~3.1 A,最佳沖擊時(shí)間不大于250 s。

    關(guān)鍵詞:超聲沖擊;壓應(yīng)力;殘余應(yīng)力;屈服強(qiáng)度;工程機(jī)械

    中圖分類號(hào):TG404? ? ? 文獻(xiàn)標(biāo)志碼:A? ? ? ? ?文章編號(hào):1001-2003(2021)11-0132-04

    DOI:10.7512/j.issn.1001-2303.2021.11.25

    0? ? 前言

    工程機(jī)械大多采用焊接方法制造結(jié)構(gòu)件。焊接一般是局部加熱過(guò)程,焊件中殘余應(yīng)力較大[1]。工作過(guò)程中可能發(fā)生工作應(yīng)力和殘余應(yīng)力疊加,導(dǎo)致材料發(fā)生屈服、變形、斷裂等失效。目前,關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件常規(guī)的去應(yīng)力方法為振動(dòng)時(shí)效及熱處理。振動(dòng)時(shí)效只能均化應(yīng)力,殘余應(yīng)力的去除比例較低;熱處理工藝具有處理周期長(zhǎng)、工件表層易氧化、成本高等缺點(diǎn)[2],且高強(qiáng)鋼焊件經(jīng)熱處理母材強(qiáng)度會(huì)下降10%以上。

    超聲沖擊是目前國(guó)內(nèi)外比較流行的消除焊接殘余應(yīng)力的方法,它是利用超聲波振動(dòng)驅(qū)動(dòng)沖擊針高速撞擊工件表面,使工件表面產(chǎn)生塑性變形的一種技術(shù)[3],具有能耗與成本低、去應(yīng)力效果好、操作簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)[4]。但目前在異種鋼材料焊接接頭去應(yīng)力方面的研究很少,文中以某工程掘進(jìn)機(jī)切割頭異種鋼焊接接頭為例,研究不同超聲沖擊電流和沖擊時(shí)間對(duì)此類接頭殘余應(yīng)力的影響。

    1 試驗(yàn)方法與過(guò)程

    掘進(jìn)機(jī)切割頭齒座(8637)與筒體(ZG16Mn)為異種鋼接頭。母材化學(xué)成分和力學(xué)性能如表1、表2所示。焊接方法為GMAW[保護(hù)氣體為φ (Ar)80%+φ(CO2)20%]多層多道焊,焊接材料為φ1.2mm ER69-G??梢钥闯觯琙G16Mn屬于低碳鋼,焊接性較好(CE≥0.32%);8637屬于中碳調(diào)質(zhì)鋼(CE≥0.64%),當(dāng)CE大于0.45%時(shí),材料淬硬傾向明顯[1]。8637 鋼的CE≥0.64%,說(shuō)明其淬硬性明顯,冷裂傾向非常嚴(yán)重。

    如圖1所示,焊接接頭為開坡口的T型接頭再加30 mm角焊接。焊接填充量非常大,殘余應(yīng)力很大,在硬巖掘進(jìn)施工過(guò)程中極易開裂。由于齒座為調(diào)質(zhì)件,若焊后采用去應(yīng)力退火處理,強(qiáng)度與硬度降低太多,因而使用超聲沖擊來(lái)降低殘余應(yīng)力。

    超聲沖擊的原理如圖2所示,沖擊槍中的磁致伸縮換能器將超聲頻電振動(dòng)信號(hào)轉(zhuǎn)化為同頻率的機(jī)械振動(dòng),再由與之連接的變幅桿將振幅放大后傳遞至沖擊針。超聲振動(dòng)能量在沖擊針與工件接觸時(shí)向工件內(nèi)部傳遞,加速被沖擊區(qū)材料的塑性變形[4]。從而有效消除焊縫表面的殘余拉應(yīng)力,引入殘余壓應(yīng)力,提高焊接構(gòu)件的疲勞壽命。

    而后采用盲孔法測(cè)量超聲沖擊前后掘進(jìn)機(jī)切割頭異種鋼焊接接頭殘余應(yīng)力。

    1.1 試驗(yàn)設(shè)備

    (1)焊接設(shè)備:松下YD500- FR2氣保焊機(jī)。

    (2)清渣工具:φ125 mm 電動(dòng)角向磨光機(jī)。

    (3)超聲沖擊設(shè)備:HY2050G 超聲沖擊儀,如圖3所示。

    1.2 超聲沖擊試驗(yàn)

    1.2.1 試驗(yàn)方案

    試驗(yàn)選用3個(gè)沖擊電流(I1=2.2 A,I2=2.7 A,I3=3.1 A)和3個(gè)沖擊時(shí)間(T1=105 s,T2=250 s,T3=400 s),以這兩個(gè)參數(shù)組合成9組試驗(yàn)點(diǎn)(編號(hào)I1T1~ I3T3)進(jìn)行超聲沖擊,然后檢測(cè)接頭表面殘余應(yīng)力,最終得出切割頭齒座焊趾超聲沖擊去應(yīng)力的最佳參數(shù),測(cè)試參數(shù)如表3所示。

    工件表面看作主應(yīng)力為σ1、σ2的兩項(xiàng)應(yīng)力狀態(tài),檢測(cè)出各點(diǎn)應(yīng)變值,并按照下面的公式計(jì)算:

    其中A、B為釋放系數(shù)

    式中 R為應(yīng)變片敏感柵的中心與孔中心的距離與所鉆孔的半徑之比;μ為泊松比;E為彈性模量;σ1為最大主應(yīng)力(單位:MPa);σ2為最小主應(yīng)力;θ為最大主應(yīng)力與應(yīng)變?chǔ)?的夾角,應(yīng)變?chǔ)?、應(yīng)變?chǔ)?、應(yīng)變?chǔ)?分別是0°、45°、90°方向的應(yīng)變值。文中主要分析影響結(jié)構(gòu)性能的最大主應(yīng)力。

    1.2.2 殘余應(yīng)力測(cè)試

    采用HK21A應(yīng)力測(cè)試儀分別測(cè)試超聲沖擊處理前后焊趾處的殘余應(yīng)力[5],鉆孔直徑φ1.5 mm,孔深2 mm,應(yīng)變片型號(hào)為TJ120-1.5-φ1.5,檢測(cè)點(diǎn)與焊趾的距離為2 mm,如圖4所示。

    每組沖擊參數(shù)分別測(cè)量沖擊區(qū)和未沖擊區(qū)3個(gè)點(diǎn),計(jì)算時(shí)取3個(gè)點(diǎn)的平均值。相鄰檢測(cè)點(diǎn)的間隔超過(guò)20 mm,按照CB 3395-2013《殘余應(yīng)力測(cè)試方法-鉆孔應(yīng)變釋放法》標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

    2 試驗(yàn)結(jié)果與分析

    超聲沖擊前的切割頭齒座焊趾應(yīng)力值及應(yīng)變值如表4所示??梢钥闯觯钢旱淖畲笾鲬?yīng)力值均為正值,即拉應(yīng)力,且最大應(yīng)力為342 MPa,大于ZG16Mn材料的屈服強(qiáng)度。如果殘余拉應(yīng)力與工作應(yīng)力的合力大于齒座或筒體的抗拉強(qiáng)度,會(huì)導(dǎo)致焊趾處開裂。

    為闡明超聲沖擊后的去應(yīng)力問(wèn)題,用消除率 ψ來(lái)表達(dá), ψ=(σb-σa)/σ前×100%,σb為超聲沖擊前9個(gè)點(diǎn)的最大主應(yīng)力,σa為超聲沖擊后9個(gè)點(diǎn)的最大主應(yīng)力。超聲沖擊處理結(jié)果如表5所示,焊趾最大主應(yīng)力減小,甚至變?yōu)樨?fù)值,即壓應(yīng)力。

    由表5、圖5可知,齒座焊趾經(jīng)超聲沖擊后,殘余應(yīng)力的消除率為68%~122%,應(yīng)力去除效果較優(yōu)。當(dāng)電流為2.2 A時(shí),殘余應(yīng)力消除率只有68%~73%,增加沖擊時(shí)間,消除率略微增大,但增幅不超過(guò)6%。當(dāng)提高電流至 2.7 A時(shí),消除率達(dá)到80%~93%,較電流為2.2 A時(shí)增加19%。增加沖擊時(shí)間,消除率略微增大,但增幅不超過(guò)16%。當(dāng)提高電流至 3.1 A后殘余應(yīng)力均為負(fù)值,即壓應(yīng)力,消除率達(dá)到102%~122%,比電流為2.7 A時(shí)增加34%,增加沖擊時(shí)間,消除率增大,增幅不超過(guò)14%。

    產(chǎn)生上述結(jié)果的主要原因?yàn)楹暧^上的應(yīng)力應(yīng)變及微觀上的位錯(cuò)結(jié)構(gòu)與晶粒尺寸的變化。超聲沖擊時(shí)沖擊針以約20 kHz的頻率在材料表層連續(xù)不斷沖擊,使材料表面產(chǎn)生往復(fù)切應(yīng)力和塑性變形,加速位錯(cuò)運(yùn)動(dòng),同時(shí)由此引起的高應(yīng)變速率會(huì)使位錯(cuò)大量增殖,并導(dǎo)致位錯(cuò)來(lái)不及運(yùn)動(dòng),晶粒內(nèi)位錯(cuò)密度迅速增大[6],強(qiáng)化超聲沖擊的位置。

    當(dāng)被沖擊表面發(fā)生塑性變形時(shí),會(huì)產(chǎn)生加工硬化,導(dǎo)致沖擊區(qū)屈服強(qiáng)度上升,若沖擊力和殘余應(yīng)力的合力與屈服強(qiáng)度接近時(shí),不會(huì)再發(fā)生塑性變形。當(dāng)增大沖擊電流I,即加大沖擊力及沖擊能量時(shí),才會(huì)打破此平衡狀態(tài)。由于超聲沖擊應(yīng)力波的傳播與疊加,在晶粒內(nèi)部產(chǎn)生能量的聚集,加快了晶體中原子振動(dòng)的振幅和頻率,引起部分不易滑移的位錯(cuò)運(yùn)動(dòng),即發(fā)生超聲軟化,導(dǎo)致屈服強(qiáng)度降低,而且更易塑性變形,并在短時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生大深度的晶粒細(xì)化層[7]。隨著沖擊時(shí)間T的增加,焊接接頭表面塑性變形逐漸穩(wěn)定,當(dāng)繼續(xù)增加沖擊時(shí)間T時(shí),并不會(huì)導(dǎo)致塑性變形,微觀位錯(cuò)結(jié)構(gòu)也不會(huì)發(fā)生明顯變化,產(chǎn)生大深度的晶粒細(xì)化層增幅降低,因此殘余應(yīng)力消除率ψ變化較小。因文中選用的 3 個(gè)沖擊時(shí)間 T1、T2、T3對(duì)殘余應(yīng)力消除率ψ的影響較小,最大增幅不超過(guò)16%。效果沒有增大沖擊電流明顯,且單純?cè)黾記_擊時(shí)間會(huì)導(dǎo)致去應(yīng)力效率降低,增加去應(yīng)力成本,因此最佳的沖擊時(shí)間應(yīng)不大于250 s。

    3 應(yīng)用實(shí)例

    徐工工程機(jī)械公司生產(chǎn)的隧道掘進(jìn)機(jī)用切割頭齒座與筒體為異種鋼T型接頭焊接,齒座根部焊趾處存在應(yīng)力集中以及殘余拉應(yīng)力過(guò)大,在硬巖工況施工時(shí)切割頭質(zhì)量反饋率高達(dá)8.33%,客戶滿意度低。應(yīng)用超聲沖擊對(duì)齒座根部焊趾處進(jìn)行去應(yīng)力處理,外部質(zhì)量反饋率下降至5.78%,降幅達(dá)到30%。

    4 結(jié)論

    切割頭結(jié)構(gòu)件焊腳尺寸很大,殘余應(yīng)力也很高,且為調(diào)質(zhì)鋼,無(wú)法使用熱處理,類似結(jié)構(gòu)件的去應(yīng)力是工程機(jī)械行業(yè)的難題,其焊接質(zhì)量的提升也是影響產(chǎn)品銷售的關(guān)鍵所在。該研究成果對(duì)同行有一定的借鑒價(jià)值,可以用于巖石切割及掘進(jìn)設(shè)備部分的去應(yīng)力,提高抗沖擊和疲勞性能,促進(jìn)地鐵施工、隧道掘進(jìn)等設(shè)備的發(fā)展,為客戶提高切割效率、縮短施工周期。

    (1)經(jīng)超聲沖擊處理,切割頭齒座焊趾殘余應(yīng)力減小,殘余應(yīng)力消除率為68%~122%。當(dāng)沖擊電流大于或等于2.7 A時(shí),可在表面形成較大的壓應(yīng)力。

    (2)若固定沖擊時(shí)間T,殘余應(yīng)力消除率會(huì)隨沖擊電流I的增大而變大,最大增幅達(dá)34%。而當(dāng)固定沖擊電流I,加大沖擊時(shí)間T,消除率變化效果一般,增幅低于16%。

    (3)切割頭齒座與筒體焊接接頭超聲沖擊處理的最佳沖擊電流值為 2.7~3.1 A,最佳沖擊時(shí)間為不大于250 s。

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