衛(wèi)星蜂窩夾層結(jié)構(gòu)新型埋件工藝

徐 挺 武海生 孫天峰 劉 佳 陳維強(qiáng)

（北京衛(wèi)星制造廠有限公司，北京 100094）

0 引言

蜂窩夾層結(jié)構(gòu)是衛(wèi)星等航天器艙體結(jié)構(gòu)的主要形式，通常采用“三明治”鋁蜂窩夾層構(gòu)型，夾層面內(nèi)∕側(cè)邊設(shè)置埋件（或稱(chēng)鑲嵌件），作為艙板連接接口、儀器設(shè)備安裝接口，是航空航天領(lǐng)域應(yīng)用最廣泛的承載結(jié)構(gòu)形式之一。作為承載點(diǎn)，埋件的材質(zhì)與構(gòu)型、埋件在蜂窩夾層內(nèi)部的埋設(shè)形式，以及所用膠黏劑的物化、力學(xué)等特性，共同決定了蜂窩夾層埋件的最終力學(xué)性能及其可靠性［1-4］。近年來(lái)埋件需求及使用量逐年遞增，特別是隨著商業(yè)航天領(lǐng)域需求的逐步釋放，對(duì)埋件高效率自動(dòng)化裝配提出了迫切的需要。國(guó)外瑞士RUAG 公司委托Thermwood 公司開(kāi)發(fā)了一整套從蜂窩夾層板外形加工、埋件安裝孔開(kāi)設(shè)、施加膠黏劑到埋件、放置埋件到面板內(nèi)并檢測(cè)埋件狀態(tài)，最終生成全部的過(guò)程工藝參數(shù)總結(jié)報(bào)告，顛覆了以往基于預(yù)埋或傳統(tǒng)后埋工藝由不同的工序、不同的機(jī)器在不同的工位運(yùn)行以及摻雜大量手工操作的生產(chǎn)狀態(tài)，使后埋工藝靈活、高效、高精度的優(yōu)勢(shì)得以發(fā)揮，極大程度上提高了生產(chǎn)效率。而國(guó)內(nèi)目前宇航應(yīng)用仍采用傳統(tǒng)后埋方法，質(zhì)量代價(jià)大、成本高，受人工操作生產(chǎn)效率限制，難以滿(mǎn)足近年來(lái)的減重、效率等方面的需求。對(duì)于新型埋件及其自動(dòng)化后埋技術(shù)的研究仍處于起步階段。

本文重點(diǎn)研究衛(wèi)星蜂窩夾層新型埋件及其自動(dòng)化后埋技術(shù)，考察新型埋件承載能力，并與傳統(tǒng)后埋技術(shù)進(jìn)行對(duì)比。

1 蜂窩夾層埋件技術(shù)

衛(wèi)星結(jié)構(gòu)艙板大量采用含有埋件的蜂窩夾層結(jié)構(gòu)構(gòu)型，我國(guó)各衛(wèi)星平臺(tái)大量采用蜂窩夾層結(jié)構(gòu)艙板，包含各類(lèi)埋件數(shù)量達(dá)上千件。小衛(wèi)星、微小衛(wèi)星等衛(wèi)星平臺(tái)更是全部由含埋件的蜂窩夾層結(jié)構(gòu)艙板組成。

蜂窩夾層埋件，按材質(zhì)種類(lèi)分，主要包括金屬埋件和非金屬埋件。常用的金屬埋件材質(zhì)包括鋼、鋁合金、鎂合金、鋁鋰合金、鎂鋰合金等。

按照埋設(shè)方法不同，蜂窩夾層埋件可以分為預(yù)埋件和后埋件，預(yù)埋件是在蜂窩夾層成型之前埋設(shè)預(yù)埋件。后埋件是對(duì)已成型的蜂窩夾層加工埋設(shè)孔或槽，灌注膠液放置后埋件。

早期國(guó)內(nèi)航天領(lǐng)域從結(jié)構(gòu)輕量化等因素考慮，大量普遍應(yīng)用預(yù)埋件型蜂窩夾層，但是預(yù)埋工藝定位形式復(fù)雜、定位精度有限、制造柔性差、整體生產(chǎn)效率偏低、生產(chǎn)周期長(zhǎng)，一旦接口尺寸等設(shè)計(jì)信息發(fā)生變化，即需要重新投產(chǎn)或二次改造，周期和成型質(zhì)量難以保證，研制成本居高不下，難以響應(yīng)型號(hào)、商業(yè)航天應(yīng)用快速需求，且盡管當(dāng)前國(guó)內(nèi)對(duì)預(yù)埋工藝流程的部分工藝環(huán)節(jié)進(jìn)行自動(dòng)化、智能化升級(jí)改造，但是無(wú)法從根本上解決預(yù)埋工藝的固有不足。因此后埋件及其后埋技術(shù)是后續(xù)的重點(diǎn)研究方向。

1.1 后埋件技術(shù)

蜂窩夾層埋件后埋技術(shù)，與預(yù)埋技術(shù)不同，面向已經(jīng)成型的蜂窩夾層坯件，采用后機(jī)加方式對(duì)面板開(kāi)孔，然后灌注膠液，放置后埋件，實(shí)現(xiàn)埋件與蜂窩夾層的固化膠接?？稍O(shè)計(jì)性強(qiáng)、開(kāi)孔靈活性高、生產(chǎn)效率高、開(kāi)孔位置精度高，但也存在不足之處，其對(duì)應(yīng)孔徑偏大（與埋件外輪廓一致），所用膠黏劑只能采用室溫固化的后埋型膠黏劑，因此耐高低溫性能受到影響。此外傳統(tǒng)的后埋方式，消耗膠黏劑量較預(yù)埋方式多，附加結(jié)構(gòu)質(zhì)量大，制約了其推廣應(yīng)用。

綜上，從可設(shè)計(jì)性、接口精度保證、研制效率等角度看，后埋件及其后埋技術(shù)具有明顯的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，是未來(lái)蜂窩夾層結(jié)構(gòu)埋件技術(shù)的重要發(fā)展方向之一，對(duì)傳統(tǒng)后埋技術(shù)路線及生產(chǎn)效率影響因素評(píng)估后發(fā)現(xiàn)，其不足之處主要在于傳統(tǒng)后埋件系統(tǒng)膠黏劑消耗量大，引入較大附加質(zhì)量，同時(shí)承載性能一般。

1.2 新型后埋技術(shù)

受限于傳統(tǒng)預(yù)埋技術(shù)精度不高、柔性差、效率低，傳統(tǒng)后埋技術(shù)附加膠液質(zhì)量大等不足，亟需根據(jù)蜂窩夾層埋件承載機(jī)理，在傳統(tǒng)后埋件及后埋技術(shù)基礎(chǔ)上，開(kāi)發(fā)新型埋件技術(shù)以及對(duì)應(yīng)的自動(dòng)化埋設(shè)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)輕量化、高效承載、高效研制，進(jìn)一步滿(mǎn)足我國(guó)衛(wèi)星領(lǐng)域蜂窩夾層結(jié)構(gòu)制備需求。

新型埋件技術(shù)需要滿(mǎn)足以下要求：

（1）埋件承載能力滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求，并優(yōu)于傳統(tǒng)后埋件；

（2）埋件系統(tǒng)所致結(jié)構(gòu)質(zhì)量增加，不高于傳統(tǒng)后埋件技術(shù)；

（3）埋件及其埋設(shè)技術(shù)能夠適應(yīng)自動(dòng)化，滿(mǎn)足高效、柔性制造需求，提高可靠性和重復(fù)性。

2 新型后埋技術(shù)工藝研究

2.1 新型后埋件及其后埋過(guò)程

針對(duì)新型埋件自動(dòng)化后埋裝配過(guò)程的設(shè)計(jì)、工藝需求，設(shè)計(jì)與之相匹配的新型后埋件，如圖1所示為新型后埋件設(shè)計(jì)實(shí)物圖和結(jié)構(gòu)示意圖，新型后埋件包含后埋主體段、后埋翻邊、環(huán)形存膠槽、內(nèi)部減重槽和后埋導(dǎo)向槽等部分組成。后埋主體段為新型后埋件的主體，提供結(jié)構(gòu)接口；后埋翻邊為新型后埋件最大外形包絡(luò)，為埋件提供足夠的后埋膠接面積；環(huán)形存膠槽位于埋件翻邊的側(cè)面上，埋件擠入結(jié)構(gòu)板過(guò)程即膠黏劑二次分布過(guò)程中用于存放膠液，保證足夠的膠接強(qiáng)度；內(nèi)部減重槽主要用于減重及內(nèi)部空腔幾何特征實(shí)現(xiàn)埋件、膠黏劑和蜂窩芯三者之間膠黏劑的二次分布；后埋導(dǎo)向槽主要用于后埋過(guò)程中的導(dǎo)向作用，可以保證新型后埋件與結(jié)構(gòu)板緊配合過(guò)程中工藝實(shí)施的便利。

圖1 新型后埋件設(shè)計(jì)示意圖Fig.1 Design sketch of new post-insert parts

如圖2所示為新型后埋工藝過(guò)程示意圖，新型后埋件后埋主要分以下幾個(gè)步驟執(zhí)行：（1）已成型的結(jié)構(gòu)板CNC 數(shù)控加工環(huán)形后埋孔，去除相應(yīng)區(qū)域蜂窩芯；（2）原理樣機(jī)末端執(zhí)行器夾持新型后埋件，將膠黏劑灌注加入新型后埋件中；（3）翻轉(zhuǎn)倒置新型后埋件，送至結(jié)構(gòu)板指定后埋位置；（4）末端執(zhí)行器下行，新型后埋件壓入結(jié)構(gòu)板，膠黏劑擠入蜂窩芯和環(huán)形存膠槽中并實(shí)行二次分布；（5）膠黏劑室溫固化，后埋完成。

圖2 新型后埋工藝過(guò)程示意圖Fig.2 Scheme of new post-insert process

新型后埋技術(shù)區(qū)別于工藝粗放的傳統(tǒng)后埋技術(shù)（圖3）的結(jié)構(gòu)板挖大孔、灌膠、放置后埋件、固化的工藝路線特點(diǎn)，可以實(shí)現(xiàn)少量膠黏劑的可控分布，減少后埋過(guò)程的用膠量，降低結(jié)構(gòu)質(zhì)量。以M5 螺紋埋件為例，經(jīng)過(guò)理論計(jì)算，該設(shè)計(jì)方式相對(duì)傳統(tǒng)后埋方法，可降低約20%的附加膠液結(jié)構(gòu)質(zhì)量。

圖3 傳統(tǒng)后埋工藝過(guò)程示意圖Fig.3 Scheme of traditional post-insert process

2.2 新型后埋件承載性能分析

2.2.1 承載試驗(yàn)

試驗(yàn)件選用外形尺寸為150 mm×150 mm×30.6 mm 蜂窩夾層結(jié)構(gòu)板，蜂窩板面內(nèi)設(shè)置了單個(gè)不同構(gòu)型埋件帶單面M5螺紋接口，分別為M5后埋件、新型后埋件，數(shù)量各5 件。對(duì)各埋件施加軸向拉伸載荷，考察整個(gè)蜂窩夾層埋件系統(tǒng)的承載能力。

2.2.1.1 試件狀態(tài)

（1）埋件狀態(tài)

（a）后埋件：按照航天器通用M5后埋件，利用數(shù)控CNC加工，并在螺紋孔內(nèi)鑲嵌鋼絲螺套。數(shù)量5件。

（b）新型后埋件：根據(jù)新型埋件設(shè)計(jì)構(gòu)型，利用數(shù)控CNC加工，并在螺紋孔內(nèi)鑲嵌鋼絲螺套。數(shù)量5件。

兩種埋件結(jié)構(gòu)形式詳見(jiàn)圖4。

（2）其他原材料狀態(tài)

面板：LY12-CZ 鋁板，厚度為0.3 mm，鋁材標(biāo)準(zhǔn)GBn167-82。

鋁蜂窩芯：鋁蜂窩芯材LF2-Y∕0.05X3-YK，邊長(zhǎng)3 mm，鋁箔厚度0.03 mm。

膠黏劑：EA934NA后埋膠。

（3）制備工藝狀態(tài)

（a）后埋：采用手工后埋方式。蜂窩夾層面板機(jī)加開(kāi)孔，清除孔內(nèi)鋁蜂窩芯；向孔內(nèi)灌注滿(mǎn)后埋膠液，然后將后埋件緩慢旋入孔中，使后埋件上表面與蜂窩夾層面板表面平齊，常溫固化成型。

（b）新型后埋：采用新型自動(dòng)化后埋原理樣機(jī)實(shí)施后埋，如圖5所示。根據(jù)2.1 節(jié)中的要求，將蜂窩夾層面板CNC 開(kāi)孔，利用新型自動(dòng)化后埋原理樣機(jī)末端執(zhí)行器夾持新型后埋件，膠液灌注至埋件中，埋件擠壓入結(jié)構(gòu)板，膠黏劑擠壓二次分布，室溫固化成型。利用原理樣機(jī)執(zhí)行新型后埋后，固化成型后埋件的位置度優(yōu)于±0.2 mm，可以滿(mǎn)足工程型號(hào)任務(wù)的精度要求；局部無(wú)明顯凸起或凹坑，后埋區(qū)域平面度優(yōu)于0.3 mm。

2.2.1.2 測(cè)試方法

利用Instron 力學(xué)試驗(yàn)機(jī)測(cè)試埋件的承載力。設(shè)計(jì)夾持圓盤(pán)工裝，見(jiàn)圖6，圓盤(pán)內(nèi)孔徑不小于埋件外徑3～5倍，避免夾持約束對(duì)埋件承載性能的干擾。

圖6 檢測(cè)設(shè)備及檢測(cè)過(guò)程示意圖Fig.6 Photo of testing equipment and testing process

測(cè)試時(shí)，用上、下兩片圓盤(pán)夾持蜂窩夾層，要求埋件螺孔孔心與圓盤(pán)工裝內(nèi)孔同軸，并與力學(xué)試驗(yàn)機(jī)下夾頭固連；埋件螺孔安裝M5 加載螺栓，并與力學(xué)試驗(yàn)機(jī)上夾頭固連。啟動(dòng)試驗(yàn)機(jī)，直至蜂窩夾層對(duì)應(yīng)埋件周邊面板屈曲、變形，記錄載荷-位移數(shù)據(jù)。

2.2.2 結(jié)果討論

2.2.2.1 垂直面板拉脫載荷對(duì)比

如圖7所示為兩種埋件典型拉脫載荷-位移曲線，從曲線可以看出，蜂窩夾層結(jié)構(gòu)傳統(tǒng)后埋工藝和新型后埋工藝對(duì)應(yīng)埋件的承載模式是基本一致的，拉脫載荷與位移呈現(xiàn)正相關(guān)趨勢(shì)，埋件受到拉脫力在周?chē)哪z黏劑作用下以剪切應(yīng)力的形式傳遞給與之相連的蜂窩芯，蜂窩芯在剪切力的作用下發(fā)生了褶皺失穩(wěn)，褶皺失穩(wěn)的蜂窩芯受力情況由剪應(yīng)力逐漸變成了沿蜂窩芯對(duì)角線的拉力，然后隨著拉脫位移的進(jìn)一步增加，在拉脫位移約1.5～2 mm 處，兩種埋件拉脫受載過(guò)程中均出現(xiàn)拐點(diǎn)，此時(shí)隨著拉脫位移的進(jìn)一步增加，載荷變化不大，埋件系統(tǒng)拉拔過(guò)程中蒙皮開(kāi)始承擔(dān)和重新分布載荷，直至蒙皮失穩(wěn)而破壞。如圖8所示為兩種埋件的破壞照片對(duì)比，從破壞照片可以看出兩種埋件破壞形式均為蜂窩芯破壞，傳統(tǒng)后埋件還伴隨著膠黏劑埋塊與蒙皮的破壞。傳統(tǒng)后埋過(guò)程結(jié)構(gòu)板開(kāi)大孔，膠黏劑填充全部空白區(qū)域，因此埋件系統(tǒng)增重較多；新型后埋過(guò)程膠黏劑有效分布在埋件及其周?chē)姆涓C芯連接區(qū)域，因此新型后埋件用膠量顯著少于傳統(tǒng)后埋件，能夠?qū)崿F(xiàn)較大的單位質(zhì)量承載比。

圖7 兩種埋件的拉脫載荷-位移曲線Fig.7 Load-displacement curves of different insert pull-out experiment

圖8 兩種埋件的破壞照片對(duì)比Fig.8 Comparison of failure photos of two kinds of inserts

蜂窩夾層內(nèi)部的埋件，通常承受面內(nèi)剪切力和面外拉拔力。一般而言，埋件本體的力學(xué)性能均高于面板、蜂窩芯及膠黏劑各自對(duì)應(yīng)的力學(xué)性能，受載失效破壞不允許發(fā)生在埋件本體，且能順利將載荷傳遞至整個(gè)夾層結(jié)構(gòu)［5-9］。對(duì)于設(shè)計(jì)合理的蜂窩夾層結(jié)構(gòu)，埋件受拉脫載荷時(shí)，無(wú)論面內(nèi)還是面外載荷，無(wú)論埋件采用預(yù)埋還是后埋，其承載模式均是蜂窩芯受剪切、拉伸→面板脫粘→面板屈曲、破壞，埋件通過(guò)其周?chē)植嫉哪z黏劑，將集中載荷分散傳遞至蜂窩芯。蜂窩板的埋件在承受垂直于面板方向的拉脫力時(shí)，假設(shè)埋件周?chē)哪z液填充深度與蜂窩芯高度相等，則埋件的最大承載能力為［10］：

式中，b為膠液的有效填充半徑，bi為埋件的半徑，SC為蜂窩芯格邊長(zhǎng)，τC為蜂窩芯剪切強(qiáng)度，c=β∕（β+1），為蜂窩芯高度，tf為面板厚度。

通過(guò)以上經(jīng)驗(yàn)公式可以得出，在膠黏劑強(qiáng)度足夠、埋件強(qiáng)度足夠的前提下，即二者均大于蜂窩芯子的剪切強(qiáng)度下，正常破壞形式是膠液填充區(qū)域與蜂窩芯子膠接區(qū)附近的蜂窩芯子承受剪切破壞而被剪斷，埋件系統(tǒng)的承載能力主要由芯子剪切強(qiáng)度和埋件填充膠液的有效半徑?jīng)Q定。采用同一規(guī)格蜂窩芯，蜂窩板厚度及材料一致的情況下，埋件填充膠液的有效半徑直接影響埋件系統(tǒng)的承載能力。如表1所示為不同埋件系統(tǒng)埋件結(jié)構(gòu)性能對(duì)比表。

表1 不同埋件系統(tǒng)埋件結(jié)構(gòu)性能對(duì)比Tab.1 Comparation of insert performance of different insert system

從表中數(shù)據(jù)可以看出，M5 后埋件翻邊外徑Φ15 mm，新型M5后埋件翻邊外徑Φ20 mm 膠液有效填充半徑分別約為11.51、14.01 mm。因此M5 后埋件拉脫載荷比新型M5后埋件低。

2.2.2.2 埋件承載系數(shù)的對(duì)比

定義埋件承載系數(shù)為埋件系統(tǒng)拉脫力與系統(tǒng)質(zhì)量之比，從承載系數(shù)的數(shù)值可以衡量埋件系統(tǒng)單位質(zhì)量的承載能力。如表2所示為不同類(lèi)型埋件蜂窩夾層結(jié)構(gòu)性能對(duì)比。

表2 不同類(lèi)型埋件蜂窩夾層結(jié)構(gòu)性能對(duì)比Tab.2 Comparation between structures performance of different inserts

兩種后埋方式均采用密度較大、黏度較大的雙組份室溫固化膠黏劑體系，傳統(tǒng)后埋系統(tǒng)膠液充滿(mǎn)整個(gè)開(kāi)孔區(qū)域及邊界破壞的蜂窩芯芯格，質(zhì)量代價(jià)較大。新型后埋件采用基于工藝過(guò)程的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化，膠黏劑填充空間小于M5 后埋件，因此用膠量更少。

綜合統(tǒng)籌埋件系統(tǒng)總重、埋件承載力和埋件承載系數(shù)，可以發(fā)現(xiàn)，新型自動(dòng)化后埋工藝，通過(guò)埋件自身獨(dú)特構(gòu)型實(shí)現(xiàn)了后埋膠黏劑的可控分布，改變了傳統(tǒng)后埋工藝粗放的后埋孔灌膠工藝，保證埋件膠接強(qiáng)度的同時(shí)，有效控制了后埋用膠量，提高了結(jié)構(gòu)比強(qiáng)度。新型后埋系統(tǒng)的埋件承載系數(shù)可以達(dá)到傳統(tǒng)后埋系統(tǒng)的158.2%，單位質(zhì)量力學(xué)承載提升效果顯著。

此外，新型M5 后埋件由于結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)存在誘導(dǎo)膠黏劑二次分布的結(jié)構(gòu)特征，因此埋件自身質(zhì)量較重，后期仍有優(yōu)化空間，通過(guò)埋件構(gòu)型設(shè)計(jì)參數(shù)的優(yōu)化，可以進(jìn)一步提升埋件承載系數(shù)。

綜上可以得出結(jié)論：（1）兩種后埋方式對(duì)應(yīng)埋件的承載模式是基本一致的，單位承載能力取決于蜂窩芯∕膠黏劑的本體剪切性能、膠黏劑的分布形式、膠黏劑的有效填充半徑（決定了埋件∕蜂窩芯的膠接面大小）；（2）現(xiàn)階段新型后埋件技術(shù)與傳統(tǒng)后埋件技術(shù)相比降低了埋件及膠黏劑質(zhì)量，提升了埋件承載系數(shù)，可以滿(mǎn)足新環(huán)境下對(duì)自動(dòng)化后埋技術(shù)的基本要求，能夠滿(mǎn)足設(shè)計(jì)性能指標(biāo)要求；（3）此外，新型埋件技術(shù)更適合數(shù)字化自動(dòng)化成型方式，在后續(xù)型號(hào)對(duì)埋件質(zhì)量效率可靠性要求更高的新形勢(shì)下，具有一定的應(yīng)用價(jià)值，可實(shí)現(xiàn)工程化推廣。

2.3 改進(jìn)方向

新型后埋件及其自動(dòng)化后埋工藝主要立足于解決當(dāng)前傳統(tǒng)后埋件附加結(jié)構(gòu)質(zhì)量大，單位質(zhì)量承載系數(shù)低及實(shí)現(xiàn)傳統(tǒng)后埋工藝的新型自動(dòng)化裝配等問(wèn)題，本文對(duì)蜂窩夾層結(jié)構(gòu)新型后埋件的研究仍可以進(jìn)行進(jìn)一步進(jìn)行減重、膠黏劑二次分布設(shè)計(jì)優(yōu)化，以獲得更高的單位質(zhì)量承載比，以及本文僅針對(duì)M5 后埋螺紋件開(kāi)展研究，針對(duì)傳統(tǒng)后埋的內(nèi)孔套、連接套及側(cè)邊埋件結(jié)構(gòu)形式以及相應(yīng)的膠黏劑體系，后續(xù)也應(yīng)當(dāng)開(kāi)展進(jìn)一步的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及自動(dòng)化替代工作。

因此后續(xù)將從以下方面研究開(kāi)展工作：（1）優(yōu)化埋件存膠槽構(gòu)型設(shè)計(jì)、翻邊外徑設(shè)計(jì)等，根據(jù)埋件承載要求，獲得最優(yōu)的存膠槽、翻邊設(shè)計(jì)參數(shù)，以獲得更高埋件承載系數(shù)；（2）在埋件存膠槽周面，增設(shè)環(huán)向離散槽，作為后埋膠液橫向擴(kuò)散、到達(dá)埋件∕蜂窩傳載關(guān)鍵區(qū)域的通道，有助于改善膠黏劑分布狀態(tài)，提升系統(tǒng)承載系數(shù)；（3）針對(duì)蜂窩夾層側(cè)邊埋件，開(kāi)展新型側(cè)邊后埋件構(gòu)型設(shè)計(jì)及自動(dòng)化后埋技術(shù)研發(fā)；（4）開(kāi)發(fā)新型室溫固化、耐高低溫、“發(fā)泡”型高強(qiáng)度后埋膠黏劑，最終形成新型自動(dòng)化后埋系統(tǒng)成套技術(shù)，實(shí)現(xiàn)型號(hào)應(yīng)用。

3 結(jié)論

（1）蜂窩夾層結(jié)構(gòu)后埋工藝和新型后埋工藝對(duì)應(yīng)埋件的承載模式是基本一致的，承載能力取決于蜂窩芯∕膠黏劑的本體剪切性能、膠黏劑的分布形式、膠黏劑的有效填充半徑。

（2）開(kāi)展了新型后埋件與后埋技術(shù)研究，其承載系數(shù)優(yōu)于傳統(tǒng)后埋技術(shù)，達(dá)到傳統(tǒng)后埋系統(tǒng)的158.2%，現(xiàn)階段新型后埋件技術(shù)與傳統(tǒng)后埋件技術(shù)相比降低了埋件及膠黏劑總質(zhì)量，提升了埋件承載系數(shù)，可以滿(mǎn)足新環(huán)境下對(duì)自動(dòng)化后埋技術(shù)的基本要求。

（3）后埋件及后埋技術(shù)在可設(shè)計(jì)性、接口精度保證、研制效率等角度，具有技術(shù)優(yōu)勢(shì)，是未來(lái)蜂窩夾層結(jié)構(gòu)埋件技術(shù)的重要發(fā)展方向。新型后埋件技術(shù)更適合數(shù)字化自動(dòng)化成型方式，在后續(xù)型號(hào)對(duì)埋件質(zhì)量效率可靠性要求更高的新形勢(shì)下，具有一定的應(yīng)用價(jià)值，可實(shí)現(xiàn)工程化推廣。