岸邊集裝箱起重機(jī)制造全面質(zhì)量管理研究

趙雙寶 徐興銀 邵俊安 周力偉

上海振華重工(集團(tuán))股份有限公司長興分公司

1 引言

岸邊集裝箱起重機(jī)(以下簡稱岸橋)制造質(zhì)量管控面臨制造工序多、精度控制難等問題，傳統(tǒng)質(zhì)量管控模式與市場對質(zhì)量的期望值之間的矛盾愈發(fā)凸顯，亟需探索新的質(zhì)量管理方法和理念。通過導(dǎo)入全面質(zhì)量管理理念，在質(zhì)量意識構(gòu)建、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建立、過程控制、結(jié)果改善等方面，探索精細(xì)化、標(biāo)準(zhǔn)化、可實(shí)施、科學(xué)有效的質(zhì)量管理新模式，提升整體質(zhì)量管理水平。

2 質(zhì)量意識構(gòu)建

(1)編制限度樣本和缺陷大全手冊。以圖文并茂、簡單、易理解的形式編制出各工序標(biāo)準(zhǔn)要求和質(zhì)量底線，形成“限度樣本”，收集反復(fù)、頻繁出現(xiàn)的缺陷問題形成“缺陷大全”，從材料切割-結(jié)構(gòu)預(yù)制-鋼結(jié)構(gòu)制造-涂裝-電裝-裝配-總裝等岸橋全制程97道主要工序匯編限度樣本388條和缺陷大全372條，形成一份具有培訓(xùn)指導(dǎo)意義的質(zhì)量控制文本，開展全員培訓(xùn)與宣貫，使施工人員直觀地了解制作標(biāo)準(zhǔn)和不能觸碰的質(zhì)量底線[1]。

(2)建立車間級質(zhì)量曝光臺。針對車間制作工序中出現(xiàn)的施工缺陷，由車間檢驗(yàn)員將在日常檢查中發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題以圖文并茂的形式進(jìn)行匯總并張貼在曝光臺上，同時(shí)采用統(tǒng)計(jì)、分析方法對每周質(zhì)量問題進(jìn)行細(xì)致分析，評比出最優(yōu)/最差工位，采用獎(jiǎng)優(yōu)懲差的方式進(jìn)行激勵(lì)改善；每月對最差工位召開分析會，分析問題產(chǎn)生的根本原因，并進(jìn)行具有針對性的提升培訓(xùn)，讓每位工人都能及時(shí)發(fā)現(xiàn)自己的缺陷漏洞，杜絕問題反復(fù)發(fā)生，為改善現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量奠定基礎(chǔ)。

(3)建立質(zhì)量培訓(xùn)島。培養(yǎng)下道工序即是“自己的客戶”的制造理念，利用3D模型結(jié)合限度樣本/缺陷大全，通過培訓(xùn)讓員工深刻理解各部件作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，本著“我制作，我負(fù)責(zé)”和“三不原則(3N)”，做到質(zhì)量問題“不接受、不制造、不傳遞”[2]。

(4)打造培訓(xùn)教室。建立一種開展全員質(zhì)量培訓(xùn)的良好環(huán)境，培育質(zhì)量知識，熟悉質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。利用培訓(xùn)教室，圍繞限度樣本/缺陷大全，結(jié)合質(zhì)量培訓(xùn)島，對各部門、車間人員按計(jì)劃分層級全面展開培訓(xùn)工作，使全員各層級人員了解質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、熟悉工藝流程、掌握質(zhì)量知識等，為產(chǎn)品質(zhì)量提升奠定良好的基礎(chǔ)。

通過以上意識的構(gòu)建，加深現(xiàn)場員工對質(zhì)量管理的認(rèn)知與理解，提升其生產(chǎn)技能水平、質(zhì)量管理水平，使得產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的出錯(cuò)率明顯下降，為產(chǎn)品整體質(zhì)量提升奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

3 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)建立

遵循“下道工序就是自己的客戶”和“三不原則(3N)”，根據(jù)產(chǎn)品工序流程編制來料、工序間、關(guān)鍵工序質(zhì)量檢查表，約束供貨部門及車間內(nèi)各工序操作人員落實(shí)“不接受不合格品”、“不制造不合格品”、“不傳遞不合格品”的管理理念。

(1)來料質(zhì)量檢查表，主要是本道工位對上道供貨部門，針對產(chǎn)品制作所需原材料、配套件等制定的質(zhì)量控制要求，由供貨部門自檢員和質(zhì)檢員進(jìn)行質(zhì)量把控，自查自糾，驗(yàn)收不合格不予發(fā)貨，合格后隨料交接于本道工位自檢員和質(zhì)檢員進(jìn)行核查，不合格不予接收(見表1)。

表1 來料質(zhì)量檢查表

(2)工序間質(zhì)量控制表，用于本道工序間各質(zhì)控點(diǎn)的監(jiān)控。根據(jù)生產(chǎn)工藝流程，涵蓋所需工具、控制要求、檢驗(yàn)結(jié)果等方面，由上道自檢員和質(zhì)檢員對產(chǎn)品進(jìn)行自主質(zhì)量控制，合格后向下道傳遞交接，下道自檢員和質(zhì)檢員進(jìn)行復(fù)查，不合格不向下道傳遞(見表2)。

表2 工序間質(zhì)量檢查表

(3)關(guān)鍵工序質(zhì)量控制表，用于產(chǎn)品關(guān)鍵工序(停止報(bào)驗(yàn)點(diǎn))的質(zhì)量管控。依據(jù)標(biāo)書、圖紙及監(jiān)理特性識別停止報(bào)驗(yàn)點(diǎn)，制定出一系列詳細(xì)、明確、規(guī)范的產(chǎn)品制造標(biāo)準(zhǔn)，由生產(chǎn)自檢和質(zhì)檢員進(jìn)行質(zhì)量把控，不合格不予提交報(bào)驗(yàn)和向下道傳遞，合格后隨報(bào)驗(yàn)單一并提交監(jiān)理報(bào)驗(yàn)。此表的編制和應(yīng)用使關(guān)鍵工序存在質(zhì)量問題“不流出”得以落實(shí)。

4 過程管控

編制《QC工程圖》(Quality Control Flow Chart)、《AQC自主質(zhì)量檢查表》(Auto Quality Checklist)、IPQC巡檢表(In-Process Quality Checklist)，建立起各層級質(zhì)量精細(xì)化管控模式，形成“3N”管控機(jī)制[3]，使質(zhì)量問題在生產(chǎn)過程中得到及時(shí)遏制，減少岸橋制造過程中因缺陷問題造成的大量返工，進(jìn)而縮短制造周期，實(shí)現(xiàn)岸橋制造環(huán)節(jié)質(zhì)量管理水平的全面提升。

通過導(dǎo)入品質(zhì)“3N”全過程管控機(jī)制，貼合下道工序即是客戶的理念，全面運(yùn)行品質(zhì)“3N”過程控制表單，從產(chǎn)品來料、過程制造工序，由員工、自檢員、品質(zhì)專檢等各層級，逐級對工序產(chǎn)品進(jìn)行全過程質(zhì)量管控，嚴(yán)格執(zhí)行不良品“不接受、不制造、不流出”的三不原則。依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，規(guī)范現(xiàn)場人員操作規(guī)程并按照品質(zhì)要求落實(shí)到現(xiàn)場每道工序，真正的從源頭實(shí)現(xiàn)制造無缺陷。與此同時(shí)，建立AQM(Auto Quality Control Matrix，自主質(zhì)量控制矩陣)，將車間各工位的質(zhì)量狀態(tài)可視化，發(fā)現(xiàn)存在缺陷的工位后，及時(shí)將質(zhì)量問題記錄在矩陣圖表中，并針對出現(xiàn)的問題制定改進(jìn)措施，并落實(shí)解決，徹底消除產(chǎn)品缺陷，切實(shí)滿足客戶需求。

(1)編制各工序《QC工程圖》，詳細(xì)梳理每道生產(chǎn)工序與施工步驟，明確各工序使用工具、標(biāo)準(zhǔn)要求、設(shè)備規(guī)格參數(shù)等，規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)要求和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，形成標(biāo)準(zhǔn)施工作業(yè)指導(dǎo)性文件，讓員工清楚地掌握各工序的標(biāo)準(zhǔn)操作方法與內(nèi)容，同時(shí)明確作業(yè)的具體參數(shù)與完成程度。此方式主要強(qiáng)調(diào)老員工規(guī)范作業(yè)、不憑經(jīng)驗(yàn)施工，新員工嚴(yán)格按照指導(dǎo)書進(jìn)行作業(yè)(見表3)。

表3 QC工程圖

(續(xù)表3)

(2)編制各工序《AQC自主檢查表》，由生產(chǎn)工人在產(chǎn)品工序制造過程中，根據(jù)表格進(jìn)行自查自糾，發(fā)現(xiàn)問題后在產(chǎn)品部件上及時(shí)做好標(biāo)記，并記錄在《AQC自主質(zhì)量檢查表》中，待問題解決后再提出報(bào)驗(yàn)申請。通過此控制手法可使現(xiàn)場每位員工都參與到質(zhì)量管控當(dāng)中，做到“我制造、我負(fù)責(zé)”，將問題徹底消除在萌芽狀態(tài)，從而提升產(chǎn)品整體質(zhì)量(見表4)。

表4 AQC自主檢查表

(3)編制各工序《IPQC巡檢表》，結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際施工工序，梳理出每道工序的重要控制點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)參數(shù)、檢查方法等，由專職質(zhì)量控制人員不定時(shí)地對現(xiàn)場施工進(jìn)行巡查/記錄，巡查內(nèi)容涉及現(xiàn)場產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)符合度、對產(chǎn)品不利的環(huán)境因素、工具設(shè)備使用規(guī)范等是否符合要求，發(fā)現(xiàn)異常問題及時(shí)反饋至生產(chǎn)車間落實(shí)整改。通過此控制手法，可有效地遏制問題潛藏后流，讓問題在第一時(shí)間得以暴露和解決，從而提升產(chǎn)品報(bào)驗(yàn)合格率(見表5)。

表5 IPQC巡檢表

(4)制定質(zhì)量矩陣圖，將現(xiàn)場產(chǎn)生的質(zhì)量問題和臨時(shí)性解決措施反映到矩陣圖中，使員工能夠針對現(xiàn)場發(fā)生的問題及時(shí)采取臨時(shí)措施，防止問題繼續(xù)惡化造成更大的質(zhì)量事故。對記錄的問題運(yùn)行質(zhì)量控制工具進(jìn)行分析，制定解決措施，徹底杜絕相同問題反復(fù)發(fā)生。

5 結(jié)語

針對產(chǎn)品制造過程中暴露出來的問題，運(yùn)用質(zhì)量管理工具針對問題進(jìn)行根源性解決和攻關(guān)。圍繞品質(zhì)“3N”過程控制推行實(shí)施狀態(tài)，推進(jìn)結(jié)果改善，系統(tǒng)解決岸橋生產(chǎn)過程中的“痛點(diǎn)、難點(diǎn)、重點(diǎn)”問題。 全面質(zhì)量管理管理在岸橋制造過程中的應(yīng)用和實(shí)施，試點(diǎn)車間的來料合格率達(dá)到97%，一次報(bào)驗(yàn)合格率由原來的89%提升至100%，總裝工位總裝前完整性指標(biāo)由89.2%提升至96.5%。