潘國(guó)華
(廣州白云山和記黃埔中藥有限公司,廣東廣州 510080)
煎膏糖漿系列產(chǎn)品一直是制藥重要產(chǎn)品,隨著市場(chǎng)不斷發(fā)展,市場(chǎng)需求持續(xù)增長(zhǎng),以及陳舊設(shè)備日益損耗及落后,原有生產(chǎn)工藝已不能滿足市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量的要求。為進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量,制藥產(chǎn)業(yè)都會(huì)引進(jìn)自動(dòng)灌裝機(jī)投入生產(chǎn),增加煎膏灌裝生產(chǎn)線產(chǎn)能。
煎膏灌裝生產(chǎn)線的引入,一定程度上解放了生產(chǎn)力,提高了公司產(chǎn)品質(zhì)量。然而在實(shí)際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn),雖然灌裝機(jī)在一定程度上節(jié)約了人力物力資源,但仍存在罐裝重量不均勻、產(chǎn)品合格率下降等問題,不能滿足公司要求的生產(chǎn)質(zhì)量和合格率。同時(shí),還存在一定安全隱患,主要體現(xiàn)在以下3 個(gè)方面。
(1)灌裝生產(chǎn)線藥液儲(chǔ)存箱位置較高,導(dǎo)致車間工人加藥液操作難度較大,造成人力和物力的浪費(fèi)。
(2)藥液儲(chǔ)存箱液位不穩(wěn)定,導(dǎo)致灌裝量不穩(wěn)定,產(chǎn)品不合格率高。同時(shí),動(dòng)用人工檢查、返工,造成人力和物力的浪費(fèi)。
(3)藥液溫度較高,操作工人在加藥過程中操作難度大,容易帶來(lái)人身及生產(chǎn)安全隱患。
原工藝如圖1 所示。
圖1 引進(jìn)煎膏灌裝生產(chǎn)線生產(chǎn)流程
煎膏灌裝生產(chǎn)線生產(chǎn)流程是人工向灌裝機(jī)藥液儲(chǔ)存箱中裝入藥液,經(jīng)灌裝機(jī)注入經(jīng)清洗、殺菌的藥瓶中,旋蓋貼簽檢查后,產(chǎn)品即生產(chǎn)完成。其中,灌裝、理瓶、旋蓋和貼簽均由生產(chǎn)線自動(dòng)化完成,具有較高的準(zhǔn)確率和良品度,裝藥、檢查由人工操作完成,檢查工藝相對(duì)簡(jiǎn)單,主要是檢查產(chǎn)品標(biāo)簽、外表整齊度等物理外觀。裝藥環(huán)節(jié)存在一定問題,主要體現(xiàn)如下:
(1)藥液儲(chǔ)存箱位置較高,帶來(lái)生產(chǎn)問題和安全隱患。
(2)操作工人操作不當(dāng)或缺乏操作意識(shí),導(dǎo)致儲(chǔ)存箱內(nèi)液面長(zhǎng)期呈不同高度,也是產(chǎn)品不合格率高的原因。
灌裝生產(chǎn)線出現(xiàn)生產(chǎn)及安全問題的原因是灌裝環(huán)節(jié)自動(dòng)化程度不高、儲(chǔ)藥罐位置較高。因此,解決問題的關(guān)鍵是實(shí)現(xiàn)由人工儲(chǔ)料向自動(dòng)化儲(chǔ)料的升級(jí)轉(zhuǎn)變,灌裝生產(chǎn)線升級(jí)思路如圖2所示。
圖2 灌裝生產(chǎn)線升級(jí)思路
對(duì)灌裝生產(chǎn)線升級(jí)的關(guān)鍵是改進(jìn)灌裝環(huán)節(jié),由原來(lái)人工儲(chǔ)料升級(jí)為機(jī)械自動(dòng)儲(chǔ)料。因此,實(shí)現(xiàn)由人工操作向智能控制的轉(zhuǎn)變是最重要和最困難的問題。通過為期一周的小組內(nèi)部交流探討、資料查找和車間實(shí)地調(diào)研,小組成員提出利用壓力傳感器實(shí)現(xiàn)灌裝環(huán)節(jié)動(dòng)態(tài)控制,解決方案如圖3 所示。
圖3 灌裝生產(chǎn)線升級(jí)方案
在原有灌裝生產(chǎn)線上安裝壓力傳感器,控制灌裝機(jī)藥液儲(chǔ)存罐內(nèi)藥液質(zhì)量,從而控制一定動(dòng)態(tài)的藥液高度,完成整個(gè)灌裝環(huán)節(jié)的恒壓灌裝?;驹恚和ㄟ^供液泵代替原有人工添料模式,消除原有生產(chǎn)線安全隱患,若灌裝機(jī)藥液儲(chǔ)存罐內(nèi)的藥液重量超過設(shè)定范圍,由壓力傳感器檢測(cè)并輸出信號(hào)至控制繼電器??刂评^電器接受信號(hào)后轉(zhuǎn)化為減少供液的電信號(hào),由變頻器降頻減少或停止供液泵的供液;反之,若灌裝機(jī)藥液儲(chǔ)存罐內(nèi)的藥液重量低于設(shè)定范圍,同樣由壓力傳感器檢測(cè)、控制繼電器轉(zhuǎn)化信號(hào)、變頻器升頻后提高供液泵供液,從而實(shí)現(xiàn)整套灌裝環(huán)節(jié)的動(dòng)態(tài)控制。在消除安全隱患的同時(shí),保證了產(chǎn)品質(zhì)量。
在確定基本解決方案的基礎(chǔ)上,初步確定實(shí)施方案設(shè)想,如圖4 所示。
圖4 灌裝生產(chǎn)線流程
增設(shè)供液泵,代替人工投加藥液,消除安全隱患,如圖5 所示;壓力傳感器實(shí)現(xiàn)灌裝工藝動(dòng)態(tài)平衡,如圖6 所示。
圖5 增設(shè)供液泵
圖6 增設(shè)壓力傳感器
通過為期一月的車間現(xiàn)場(chǎng)勘測(cè)、設(shè)備購(gòu)置安裝及新工藝調(diào)試,工藝升級(jí)改進(jìn)完成。工藝的升級(jí)提高了灌裝生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度,徹底消除生產(chǎn)過程中的安全隱患。改進(jìn)涉及設(shè)備見表1。
表1 改進(jìn)涉及設(shè)備
(1)生產(chǎn)效率。工藝的改進(jìn)進(jìn)一步提高了煎膏生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度,一檢合格率的提高降低了返工率和人工成本。提升總生產(chǎn)效率的同時(shí)避免了人力物力的浪費(fèi),使生產(chǎn)計(jì)劃能夠順利完成,更加符合藥品生產(chǎn)質(zhì)量管理規(guī)范的車間形象,更好滿足市場(chǎng)需求。
(2)經(jīng)濟(jì)效果。工藝的改進(jìn)提高了一檢合格率,降低了包材損耗和返工帶來(lái)的人力資源浪費(fèi)。從實(shí)施前到現(xiàn)在,灌裝工藝一檢合格率達(dá)到99.78%,比改進(jìn)前提高了10%左右。按年生產(chǎn)計(jì)劃,每年可減少用工成本和包裝材料損耗,折合150 萬(wàn)元人民幣。
(3)安全效果。機(jī)械投料、自動(dòng)化控制的升級(jí)策略,徹底解決了儲(chǔ)液灌位置較高、灌料操作難度大,操作危險(xiǎn)系數(shù)高等安全隱患問題,落實(shí)貫徹公司以人為本、防患于未然的安全生產(chǎn)理念。
通過本次改進(jìn)案例,將成熟的自動(dòng)化技術(shù)應(yīng)用在勞動(dòng)強(qiáng)度大、技術(shù)落后的行業(yè),可以提高對(duì)自動(dòng)化的認(rèn)知,培養(yǎng)利用自動(dòng)化改進(jìn)生產(chǎn)現(xiàn)狀的能力。