某鉛酸電池廠職業(yè)病危害防治狀況調查

李航，梁巖平，賈凱歌，孟靖鋒

（河南天泰工程技術有限公司，河南 鄭州 450018）

0 引言

鉛酸蓄電池制造在我國既是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，又是新能源產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，與新能源汽車、可再生能源、現(xiàn)代電子信息、新材料、裝備制造等多個戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)關聯(lián)緊密；特別是在國家大力推進新能源汽車以及電動自行車保有量居高不下的背景下，鉛酸蓄電池制造規(guī)模在逐年提升[1]。為了解和分析鉛酸蓄電池制造過程的主要職業(yè)性有害因素、健康危害和防治水平，筆者選取一家生產(chǎn)工藝、生產(chǎn)規(guī)模較典型的企業(yè)，對其現(xiàn)場職業(yè)衛(wèi)生調查結果、職業(yè)病危害因素檢測數(shù)據(jù)及職業(yè)健康檢查資料等進行整理分析，指出現(xiàn)有職業(yè)病防護設施及措施的不足，為企業(yè)職業(yè)病危害防控改進提升提供參考。

1 企業(yè)基本情況

該鉛酸蓄電池制造企業(yè)總投資2.5 億元，占地22 萬6 666.7 平方米（340 畝），建設一棟聯(lián)合大廠房及輔助生產(chǎn)用房，于2016 年建成投產(chǎn)，現(xiàn)有職工約400 人，現(xiàn)具有年產(chǎn)全密封免維護動力鉛酸蓄電池250 萬kVAh（千伏安時）的生產(chǎn)能力。生產(chǎn)車間主要崗位采用兩班兩運轉生產(chǎn)制度，部分輔助崗位和行政崗位采用常白班單班作業(yè)制度。生產(chǎn)工藝過程中涉及的主要原輔材料為電解鉛、鉛鈣合金、硫酸、塑殼、隔板紙等；生產(chǎn)工藝過程包括球磨制粉、板柵鑄造、和膏涂板、極板干燥固化、分片刷片、極板裝配、電池裝配及氣密性檢查、內(nèi)化成、包裝等工藝流程見圖1。

2 職業(yè)病危害因素暴露水平

2.1 職業(yè)病危害因素接觸情況

該企業(yè)生產(chǎn)工藝過程中產(chǎn)生或存在的職業(yè)病危害因素及接觸情況見表1[2]。

2.2 職業(yè)病危害因素檢測結果

該企業(yè)職業(yè)病危害因素檢測結果見表2。

圖1 生產(chǎn)工藝流程圖

3 職業(yè)健康監(jiān)護情況

該企業(yè)制定了《勞動者職業(yè)健康監(jiān)護及其檔案管理制度》，開展上崗前、在崗期間和離崗時的職業(yè)健康檢查，建立職業(yè)健康監(jiān)護檔案。2020 年組織246 名一線作業(yè)人員進行在崗期間職業(yè)健康檢查，檢出血鉛升高觀察對象25 人（鑄板7 人、分片包裝工10 人、組裝8 人），血鉛值均在400 ～600 ug/L 范圍之內(nèi)，胸透檢出左上肺點狀陰影3 人，為鑄板車間鑄板工。

4 職業(yè)病防護措施

4.1 粉塵控制措施

在粉塵控制方面，該企業(yè)主要采用兩種控制措施，一是硅膠溶液制備間攪拌器、中轉容器設置密閉蓋，并采用濕法攪拌工藝，減少攪拌過程中氣相二氧化硅絮狀物的外逸。二是為作業(yè)人員配備防塵口罩，進行健康監(jiān)護。

4.2 毒物控制措施

在毒物控制方面，該企業(yè)主要采用以下7 種控制措施：

一是針對鑄板車間熔鉛鍋、鑄板機和組裝車間鑄焊機等產(chǎn)生鉛煙的設備上部設置密閉罩，密閉罩與除塵設施連接，將收集的鉛煙凈化處理后排放。

二是針對涂板車間鉛粉制備工序選用全自動密封式鉛粉機，鉛粉機自帶集粉、輸粉設施，集粉設施排出廢氣經(jīng)濾筒除塵器處理后排放。

表1 職業(yè)病危害因素接觸情況

表2 職業(yè)病危害因素檢測結果

三是在涂板車間和膏、涂板工序設置酸霧洗滌凈化裝置，將自和膏機、涂板線收集的酸霧使用氫氧化鈉溶液逆向洗滌中和、凈化后排放。

四是針對分片車間分板、刷板一體機設置全密閉罩，人在密閉罩外操作，密閉罩與除塵器連接，將分片、刷板產(chǎn)生的鉛塵收集。

五是針對組裝車間極板包封采用AMG 膜自動包封機，設備設置密閉罩，側面和底部設置排氣口，收集含塵氣體經(jīng)除塵器凈化后排放。

六是在車間內(nèi)鑄板、涂板、和膏、分片、包片、鑄焊、組裝等所有作業(yè)崗位設置送風口，送風機組設置在廠外潔凈區(qū)域。

七是組裝車間充放電槽成排布置，在每一條上部設置密閉罩，密閉罩內(nèi)側設置抽風口，化成過程中產(chǎn)生酸霧經(jīng)收集后入酸霧吸收塔處理。

煙氣凈化裝置局部排氣罩控制風速檢測結果見表3。

4.3 噪聲控制措施

在噪聲控制方面，該企業(yè)聯(lián)合廠房內(nèi)將鑄板、制粉涂板、切片、組裝、化成、包裝等工藝布置在不同區(qū)域內(nèi)，設置硬隔離設施進行分區(qū)，避免相互影響；噪聲、振動較大的設備如磨粉機、涂板機、切片機等設置獨立混凝土基座，設備與基座間設置減振橡膠墊；壓縮氣體和蒸汽管道與設備的連接采用軟連接。

4.4 應急救援設施

該企業(yè)制定了職業(yè)病危害事故應急救援預案，建有完善的應急救援組織機構和應急響應體系，配備有化學防護服、防護手套、防護眼鏡、防護鞋、正壓式空氣呼吸器、檢測報警儀、救援繩等應急救援物資。配酸制水工段硫酸儲罐周圍設置排水溝、事故池和沖洗設施，地面采用石板地面或地坪漆處理的光滑地面。車間內(nèi)使用硫酸的作業(yè)區(qū)設置復合式洗眼器和沖洗設施。

5 討論分析

通過調查分析可知，該企業(yè)存在職業(yè)病危害因素種類多、暴露時間長和現(xiàn)有職業(yè)病防護設施效果差等問題，造成鉛煙、鉛塵、噪聲的檢測結果合格率較低；同時職業(yè)病危害因素的高暴露水平也直觀地反映在職業(yè)健康檢查結果上，如2020 年在崗期間職業(yè)健康檢查有25 人血鉛異常，3 人肺部檢查結果異常。經(jīng)分析認為該企業(yè)現(xiàn)有職業(yè)病防護設施主要存在以下問題：

1）硅膠溶液制備間攪拌器、中轉容器雖然設置密閉蓋和采用濕式攪拌工藝，但仍采用人工拆袋、投料，該過程中二氧化硅絮狀物容易外逸和擴散。

2）車間內(nèi)鑄板機、鑄焊機熔鉛鍋和鉛槽上部設置的排氣柜式局部排風設施控制點風速不足，經(jīng)分析認為：一是由于除塵系統(tǒng)風機選型不合適，風量和風壓不足；二是由于管道過長、支管較多，系統(tǒng)阻力損失較大；三是由于排氣口位置設置不合理，部分末端設置的排氣罩控制風速極低。

3）鑄板車間部分鑄板機組中密閉罩未包覆鉛液槽，每臺機組設置1 個圓管形排煙口，效果不理想，控制點風速遠達不到標準要求。

4）包裝車間極耳焊接設備密閉不嚴，采用側吸方式控制焊接過程產(chǎn)生鉛煙的效果較差。

表3 車間局部排風系統(tǒng)效果評估

5）車間內(nèi)缺少有效的散落鉛粉控制措施，易產(chǎn)生二次揚塵。

6）選用生產(chǎn)設備噪聲較高，缺乏有效的噪聲控制措施；噪聲環(huán)境暴露時間較長。

6 提升建議

結合前文的分析，提出以下改進措施和建議：

1）硅膠溶液建議直接購買調配好的液體溶液。若采用氣相二氧化硅配制時，建議設置負壓上料系統(tǒng)，控制投料和攪拌過程揚塵的產(chǎn)生。

2）從以下3 個方面改善現(xiàn)有局部除塵凈化設施[3]：一是結合局部排風裝置控制風速要求對現(xiàn)有系統(tǒng)風機能力進行評估，不符合要求時進行更換，或增加除塵系統(tǒng)數(shù)量，降低單套除塵系統(tǒng)的負荷；二是增加設備的密閉性，排氣罩口增加擋煙膠簾；三是優(yōu)化除塵系統(tǒng)管道布局，降低摩擦和局部阻力損失。

3）改造鑄板車間鑄板機密閉罩，應包覆鉛液槽；或在鉛液槽上部設置條縫型獨立排氣罩。

4）包裝車間極耳焊接設備設置全密閉罩，在密閉罩頂部設置除塵系統(tǒng)排氣口，將側吸排氣改為上吸排氣。

5）車間地面建議采用光滑、耐腐蝕涂料涂刷或鋪設耐腐蝕瓷磚，設置沖洗設施和排水溝、沉淀池，定時沖洗車間地面，避免二次揚塵[4]。

6）對噪聲較大的設備設置獨立隔聲罩，車間內(nèi)設置吸聲材料。

7）改進作業(yè)制度，降低接觸時間；為接害人員配備合格的防護用品，并加強健康監(jiān)護。