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    芯層黏合紡成紗強(qiáng)力調(diào)控機(jī)理及織物性能研究

    2021-06-15 03:13:08蔣慧敏劉可帥
    棉紡織技術(shù) 2021年6期
    關(guān)鍵詞:捻度芯層長絲

    蔣慧敏 許 多 范 航 劉可帥

    (武漢紡織大學(xué),湖北武漢430200)

    環(huán)錠紡紗技術(shù)因其原料適應(yīng)性強(qiáng)、生產(chǎn)品種范圍廣而被廣泛應(yīng)用,但也存在紗線毛羽過多、強(qiáng)力不足、捻縮過大等弊?。?]。針對(duì)這些問題,新型紡紗技術(shù)發(fā)展迅速,已在紗線強(qiáng)力提高以及毛羽降低等方面獲得顯著效果,例如集聚紡、賽絡(luò)紡、柔潔紡、多重集聚紡等,這些方法都是使用物理方法來調(diào)控紗線結(jié)構(gòu),改變纖維排列緊度與結(jié)構(gòu)來提高強(qiáng)力、改善毛羽。

    黏合劑作為增強(qiáng)劑在紡紗領(lǐng)域已經(jīng)有幾十年的研究[2]。例如在上漿過程中,通過纖維與黏合劑的結(jié)合,提高紗線的強(qiáng)力與耐磨性能,但是上漿增加了生產(chǎn)工序,并且表面固化的黏合劑容易在后道工序中脫落而喪失其功能[3]。另外,黏合紡[4]通過黏合劑的浸潤或加入具有黏合作用的纖維促使纖維間相互黏合,從而取代環(huán)錠紡中加捻的環(huán)節(jié),因而成紗無捻回結(jié)構(gòu)且具有一定強(qiáng)力,但是成紗強(qiáng)力不及環(huán)錠紡,織造較為困難。近幾年,一些研究員將化學(xué)黏合工藝與環(huán)錠紡紗技術(shù)相結(jié)合,利用化學(xué)黏合增加纖維間的徑向抱合力以提高紗線斷裂強(qiáng)力,這種紡紗新方法逐漸受到企業(yè)與工廠的關(guān)注。

    因此,針對(duì)紗線表層黏合牢度低、織物手感僵硬的問題,本研究建立了芯層黏合紡紗方法,采取短纖維抱合壓實(shí)固化黏合劑于芯層表面,通過短纖維與芯紗層間黏合以改善成紗強(qiáng)力的同時(shí)保持紗線良好的手感。并進(jìn)一步實(shí)施了多組對(duì)比試驗(yàn),對(duì)比探究影響芯層黏合紡紗線性能的因素,為高品質(zhì)紗線的生產(chǎn)工藝和結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供參考。

    1 紡紗方法建立及成紗預(yù)測(cè)

    1.1 紡紗方法建立

    為實(shí)現(xiàn)黏合劑在芯層長絲表面的精確控制,滿足短纖維包覆長絲具有內(nèi)外層黏連結(jié)合功能,本研究在長絲喂入前鉗口前,通過微量注射泵在其表面給液形成流動(dòng)的黏合溶液層。如圖1所示,在環(huán)錠細(xì)紗機(jī)上加裝黏合劑注入輪,芯紗穿過注入輪中間的縫隙后進(jìn)入前鉗口,注射泵的針頭嵌入注入輪內(nèi)部間隙中,針尖和芯紗之間的間距保持為1 mm。粗紗退繞經(jīng)牽伸喂入前鉗口,且黏合芯紗位于須條正中間。為解決黏合劑過分浸潤、涂覆不勻等問題,注入輪兩側(cè)用塑料圓環(huán)進(jìn)行固定,中部為海綿圓環(huán),通過對(duì)長絲的握持將黏合劑均勻浸潤到長絲表面;同時(shí)滲出的黏合劑會(huì)被注入輪內(nèi)部海綿所吸收,防止黏合劑的滴落或溢出干擾粗紗須條的正常牽伸。

    1.2 成紗關(guān)鍵機(jī)制分析

    圖1 芯層黏合紡示意圖

    芯層黏合紡實(shí)質(zhì)上是短纖維環(huán)錠包芯攜黏合劑的長絲,浸潤黏合劑的長絲沿著注入輪輸送到前羅拉鉗口,與前羅拉輸出的須條匯聚并進(jìn)行加捻,須條內(nèi)的短纖維發(fā)生轉(zhuǎn)移并相互抱合形成連續(xù)的紗線。芯層黏合紡中黏合劑在短纖維、長絲間的黏合結(jié)點(diǎn)是成紗時(shí)的關(guān)鍵機(jī)制之一,因此需確保長絲出前鉗口時(shí)位于紗條加捻三角區(qū)中心位置[5],實(shí)現(xiàn)短纖維沿長絲表面包裹轉(zhuǎn)移,防止長絲出現(xiàn)偏心以致黏合劑固化位置偏移造成成紗拉伸應(yīng)力分布不勻。

    同時(shí),芯層黏合紡中黏合劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)、給液速率和短纖維的抱合緊度是成紗質(zhì)量的關(guān)鍵因素。黏合劑的質(zhì)量分?jǐn)?shù)決定了長絲表面溶液黏度,過小的質(zhì)量分?jǐn)?shù)難以有效提供黏合強(qiáng)力;過大的質(zhì)量分?jǐn)?shù)則限制了黏合劑的流動(dòng);給液速率影響長絲表面攜液量,較小的給液速率難以使黏合劑在長絲表面均勻附著,較大的給液速率易導(dǎo)致黏合劑溢出;而抱合緊度則形成了黏合劑的固化,低捻度的抱合易造成黏合劑固化緩慢,高捻度的抱合擠壓黏合劑流動(dòng)致其向外層滲透。更進(jìn)一步,長絲上未固化的黏合劑隨著短纖維的轉(zhuǎn)移而向短纖層滲透,與此同時(shí)在外層包覆的短纖維抱合壓實(shí)下形成固化,將芯層長絲與外層短纖維固化黏合,消除短纖在拉伸中沿長絲表面滑脫的現(xiàn)象,從而建立了芯層黏合紡紗模型。

    1.3 固化壓實(shí)模型建立及成紗性能預(yù)測(cè)

    在纖維加捻卷繞成紗過程中,黏合劑流動(dòng)過程可以等效為黏合劑在多孔介質(zhì)中的流動(dòng)過程。根據(jù)Darcy定律,黏合劑芯層流動(dòng)的過程具體定律表達(dá)式如下[6]13?14。

    式中:v是黏合劑流動(dòng)速度,k為棉纖維的滲透率,?pr為包覆纖維內(nèi)黏合劑的壓力梯度數(shù)值,μ是黏合劑黏度。

    黏合劑在芯層和皮層之間的固化,可以根據(jù)材料體系進(jìn)行表示,具體的表達(dá)式如下[6]11。

    式中:g(T)表示黏合劑反應(yīng)特征,(fβ)表示已反應(yīng)的黏合劑基體。

    根據(jù)公式可得質(zhì)量分?jǐn)?shù)和黏度呈正相關(guān)關(guān)系。因此,隨著質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加,紗線內(nèi)部纖維轉(zhuǎn)移應(yīng)提高,有效捕捉和緊密纏繞紗條外露毛羽,紗線強(qiáng)力逐漸增加,毛羽減少。

    2 芯層黏合紡的試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)

    2.1 芯層黏合紡成紗強(qiáng)力影響因素

    由于芯層黏合紡在短纖維、長絲與黏合劑結(jié)合過程中出現(xiàn)黏合劑過分滲透、涂覆不勻等情況,會(huì)導(dǎo)致外層短纖維與內(nèi)層芯紗間未能達(dá)到很好的固化黏合,因此針對(duì)黏合劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)、給液速率和纖維壓實(shí)捻度3個(gè)因素進(jìn)行研究。

    在DSSp?01型多功能細(xì)紗機(jī)上,加裝給液喂入裝置,并選取同錠分別紡制紗線,每錠紡制5組管紗。其中主要工藝參數(shù):錠速8 000 r/min,粗紗定量7.1 g/10 m,芯紗號(hào)數(shù)22.2 dtex/24 F,細(xì)紗號(hào)數(shù)18.0 tex,鉗口隔距3.0 mm,后區(qū)牽伸1.3倍,鋼絲圈型號(hào)6903 8/0,鋼領(lǐng)型號(hào)PG1?4254。

    根據(jù)上述試驗(yàn)方案設(shè)計(jì),選擇與之相對(duì)應(yīng)的紡紗影響參數(shù),即首先選定質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%、壓實(shí)捻度60捻/10 cm,探究4組不同給液速率對(duì)成紗強(qiáng)力的影響;接著選定給液速率0.3 mL/min、壓實(shí)捻度60捻/10 cm,優(yōu)選4組質(zhì)量分?jǐn)?shù)對(duì)其紗線斷裂強(qiáng)力的改善進(jìn)行分析;最后選定給液速率0.3 mL/min、質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%,針對(duì)4組變化的壓實(shí)捻度,討論其短纖包覆緊度對(duì)界面強(qiáng)力增幅效率。

    2.2 表層與芯層黏合紡固化行為及織物性能對(duì)比

    由于黏合劑固化位置不同造成紗線的強(qiáng)力利用率存在差異,且表層的黏合劑使紗線喪失了傳統(tǒng)環(huán)錠紡的手感特征。因而為初步探究表層與芯層黏合紡固化行為對(duì)所紡紗線性能及其織物手感的影響,將傳統(tǒng)環(huán)錠紡(方案A)、表層黏合紡(方案B)與芯層黏合紡(方案C)所紡的3組紗線進(jìn)行對(duì)比分析。其中紡紗工藝參數(shù)與上述一致,黏合劑選用質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%聚乙烯醇縮丁醛溶液,給液裝置流速0.3 mL/min,壓實(shí)捻度60捻/10 cm。

    同時(shí),將3組方案所紡紗線作為緯紗,T 15 tex作為經(jīng)紗,在Y 208W型小樣織機(jī)上以一上一下平紋組織進(jìn)行交織,分別制備出3組織物。其中織物的規(guī)格參數(shù)如表1所示。

    表1 織物的規(guī)格參數(shù)

    2.3 紗線及織物性能測(cè)試

    采用Hirox RH?2000型數(shù)字式顯微鏡對(duì)不同紗線的表觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行了觀察,探討其表觀結(jié)構(gòu)的差異;根據(jù)FZ/T 01086—2020《紗線毛羽測(cè)定方法投影計(jì)數(shù)法》測(cè)試紗線的毛羽性能,測(cè)試儀器為H400型毛羽儀,測(cè)試速度30 m/min,取5組平均值;根據(jù)GB/T 3292.1—2008《紗線條干不勻試驗(yàn)方法 第1部分:電容法》測(cè)試紗線的條干性能,測(cè)試儀器為E500型條干儀,測(cè)試時(shí)間1 min,測(cè)試速度400 m/min,取5組平均值;以GB/T 3916—2013《卷裝紗單根紗線斷裂強(qiáng)力和斷裂伸長率的測(cè)定》為標(biāo)準(zhǔn),測(cè)試紗線的強(qiáng)伸性能,測(cè)試儀器為YG063C型全自動(dòng)單紗強(qiáng)力儀,拉伸速度500 mm/min,測(cè)試1 min,取20組平均值。

    根據(jù)GB/T 3923.1—2013《紡織品 織物拉伸性能 第1部分:斷裂強(qiáng)力和斷裂伸長率的測(cè)定》,測(cè)試織物的拉伸性能,測(cè)試儀器為Instron 5943型萬能拉力試驗(yàn)機(jī),測(cè)試織物的長度200 mm(緯紗方向),寬度25 mm(經(jīng)紗方向),測(cè)試 織 物的標(biāo)距長度100 mm,測(cè)試速度20 mm/min;采用PhabrOmeter3型織物手感測(cè)試儀對(duì)不同紗線所織成的織物進(jìn)行測(cè)試,以對(duì)比織物間的手感優(yōu)劣。

    3 試驗(yàn)結(jié)果與分析

    3.1 芯層黏合紡成紗強(qiáng)力影響因素分析

    3.1.1 給液速率對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響

    本組試驗(yàn)采用相同質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%、壓實(shí)捻度60捻/10 cm,探究4組不同給液速率對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響,測(cè)試結(jié)果如表2所示。

    由表2可以看出,不同給液速率的芯層黏合紡紗線的斷裂強(qiáng)力都在普通環(huán)錠包芯紗線的基礎(chǔ)上有所增強(qiáng),依次分別提高了9.5%、15.2%、20.8%、9.4%。給液速率為0.3 mL/min時(shí),芯層黏合紡紗線的斷裂強(qiáng)力提高幅度最大,這是因?yàn)檩^小的給液速率難以使黏合劑在長絲表面均勻附著,隨著給液速率的增大,長絲表面攜液量增多,纖維間的相對(duì)滑移減少,纖維間結(jié)合更加致密,纖維強(qiáng)力利用率提高,從而提高了紗線的強(qiáng)力[7];與此同時(shí),其斷裂伸長率提高幅度也最顯著。而給液速率為0.4 mL/min時(shí),芯層黏合紡紗線的斷裂強(qiáng)力和斷裂伸長率反而呈負(fù)增長,這是因?yàn)檩^大的給液速率導(dǎo)致黏合劑溢出,在紗線表面形成黏合,導(dǎo)致紗線內(nèi)部無法滑移和變形,纖維強(qiáng)力利用率降低,從而使紗線質(zhì)量惡化。

    根據(jù)表2可以發(fā)現(xiàn),當(dāng)給液速率小于0.3 mL/min時(shí),芯層黏合紡的紗線毛羽數(shù)均低于傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗線,且給液速率為0.3 mL/min時(shí)毛羽數(shù)相對(duì)最少,這是因?yàn)殡S著給液速率的增加,長絲表面黏合劑攜帶量增加,可有效捕捉和緊密纏繞紗條外露毛羽。但到給液速率為0.4 mL/min時(shí),毛羽數(shù)增加,這是因?yàn)榻o液速率過大導(dǎo)致黏合劑溢出,黏合劑使毛羽貼伏在紗線表面,且紗線手感僵硬。芯層黏合紡的紗線條干CV整體上與傳統(tǒng)環(huán)錠紡持平。

    表2 給液速率對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響

    3.1.2 質(zhì)量分?jǐn)?shù)對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響

    表3為不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)下芯層黏合紡紗線性能的測(cè)試結(jié)果,本組試驗(yàn)采用給液速率0.3 mL/min、壓實(shí)捻度60捻/10 cm,分析4組質(zhì)量分?jǐn)?shù)對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響。

    表3 不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)下芯層黏合紡紗線強(qiáng)伸性能

    表3中分別將4種質(zhì)量分?jǐn)?shù)的芯層黏合紡紗線與傳統(tǒng)環(huán)錠紡包芯紗性能進(jìn)行對(duì)比,其斷裂強(qiáng)力分別提高了10.7%、15.2%、20.8%、15.0%;斷裂伸長率分別提高了9.8%、11.8%、28.7%、2.6%;條干CV值分別降低了4.7%、0.5%、3.2%、4.3%;隨著質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加,3 mm毛羽數(shù)逐漸下降。在質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%時(shí),芯層黏合紡紗線的斷裂強(qiáng)力和斷裂伸長率提高幅度最顯著,毛羽數(shù)減少,這是因?yàn)殡S著黏合劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)的增加,長絲表面溶液黏度增加,為紗線有效提供黏合強(qiáng)力,所以紗線內(nèi)部纖維轉(zhuǎn)移應(yīng)力提高,可更有效捕捉和緊密纏繞紗條外露毛羽[8]。而質(zhì)量分?jǐn)?shù)4%時(shí),芯層黏合紡紗線的斷裂強(qiáng)力和斷裂伸長率反而呈負(fù)增長,這是因?yàn)檫^大的質(zhì)量分?jǐn)?shù)限制了黏合劑的流動(dòng),導(dǎo)致紗線內(nèi)部纖維無法滑移和變形,纖維之間的強(qiáng)力均勻性變差,纖維強(qiáng)力利用率降低,從而使紗線性能惡化。

    3.1.3 壓實(shí)捻度對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響

    表4為不同壓實(shí)捻度下芯層黏合紡紗線強(qiáng)伸性能。

    表4 不同壓實(shí)捻度下芯層黏合紡紗線強(qiáng)伸性能

    表4中將4種壓實(shí)捻度的芯層黏合紡紗線進(jìn)行對(duì)比,隨著壓實(shí)捻度的增加,紗線斷裂強(qiáng)力都有不同程度的增加。其中,壓實(shí)捻度為60捻/10 cm條件下所紡紗線性能是最好的。這是因?yàn)榇藭r(shí)抱合緊度形成黏合劑的固化最有效,黏合劑使纖維內(nèi)部的界面結(jié)合強(qiáng)力增加,纖維內(nèi)部結(jié)構(gòu)得到調(diào)整,增加了纖維的轉(zhuǎn)移和滑動(dòng)能力[9],調(diào)整了纖維之間的強(qiáng)力均勻性,消除了應(yīng)力集中點(diǎn)。在此基礎(chǔ)上,降低壓實(shí)捻度易造成黏合劑固化緩慢,纖維間低捻度的抱合導(dǎo)致成紗斷裂強(qiáng)力降低,使貼伏在紗線表面的毛羽難以被捻入紗體內(nèi)部;而提高壓實(shí)捻度,纖維間抱合更為緊密,從而擠壓黏合劑流動(dòng)致其向外層滲透,同樣不利于成紗性能的改善。

    3.2 芯層黏合紡紗線表觀及織物性能

    3.2.1 芯層黏合紡紗線表觀

    圖2為3種紗線的顯微鏡觀測(cè)圖像。

    圖2 3種紗線顯微鏡觀測(cè)圖像

    如圖2(a)所示,傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗線表面存在大量毛羽,紗線表觀結(jié)構(gòu)蓬松。如圖2(b)所示,表層黏合紡產(chǎn)生的毛羽受黏合劑黏合固著在紗線表面,致使紗線僵化,手感粗糙。如圖2(c)所示,芯層黏合紡紗線的表觀結(jié)構(gòu)有所改善,紗線更為緊密,說明在黏合劑作用下,長絲表面攜帶溶液,導(dǎo)致紗線抱合緊度提高,紗線的形態(tài)結(jié)構(gòu)明顯改觀;暴露在外的纖維更好地卷入紗體中,實(shí)現(xiàn)了充分的內(nèi)外轉(zhuǎn)移,紗線更加光潔。紗線強(qiáng)力提高的同時(shí)保留了柔軟結(jié)構(gòu),且具有與傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗線相似的手感。

    3.2.2 芯層黏合紡織物性能

    表5為3種方案紗線制成織物性能對(duì)比。

    表5 3種方案紗線制成織物性能對(duì)比

    由表5可以看出,表層黏合紡織物和芯層黏合紡織物因?yàn)轲ず蟿┑拇嬖?,?qiáng)力明顯高于普通棉織物,同時(shí)硬挺性也明顯高于普通棉織物。與普通棉織物相比,表層黏合紡織物的柔軟度顯著降低,并且具有更好的光滑度。但是,芯層黏合紡棉織物既保持了傳統(tǒng)織物的柔軟性,并且具有良好的挺括性。芯層黏合紡織物在強(qiáng)力增加的同時(shí),其手感也接近傳統(tǒng)環(huán)錠紡棉織物。

    4 結(jié)論

    本研究分析了不同給液速率、質(zhì)量分?jǐn)?shù)、壓實(shí)捻度條件下的芯層黏合紡紗線性能,得出以下結(jié)論。

    (1)通過探究不同質(zhì)量分?jǐn)?shù)、給液速率和纖維抱合緊度對(duì)紗線強(qiáng)伸性能的影響,芯層黏合紡可有效增加所紡紗線中纖維之間的黏合力,大幅提高紗線強(qiáng)力,降低紗線毛羽。

    (2)在質(zhì)量分?jǐn)?shù)3%、給液速率0.3 mL/min、壓實(shí)捻度60捻/10 cm的紡紗條件下,紗線強(qiáng)力改善最明顯,較傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗線提高20.8%。黏合劑在纖維芯層固化與結(jié)合改變了紗線的應(yīng)力集中點(diǎn),從而提高了纖維的強(qiáng)力利用率,因此紗線的強(qiáng)伸性能明顯改善。

    (3)芯層黏合紡技術(shù)在提高紗線強(qiáng)力的同時(shí),保留了傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗線的柔軟結(jié)構(gòu),攻克了成紗高強(qiáng)與柔軟無法同時(shí)提高的技術(shù)難題,其織物又接近傳統(tǒng)環(huán)錠紡織物的手感。

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