汽車制造設(shè)備重大停故障的影響與應(yīng)對方案

王四騰

（東風(fēng)柳州汽車有限公司動力安全部，廣西 柳州 545007）

前言

重大停故障[2]是指因設(shè)備故障導(dǎo)致的停線時間達(dá)到一定時長后，給生產(chǎn)帶來較大影響的非計劃性停機。一旦發(fā)生重大停故障，會牽連到上下工序，導(dǎo)致生產(chǎn)停滯，降低生產(chǎn)效率，對生產(chǎn)成本會帶來損失。

我們在與日產(chǎn)專家的合作中，經(jīng)建議主要在故障分析、再發(fā)防止[3]方面進行對策。但我們在生產(chǎn)中遇到的重大停故障，大多為新發(fā)、突發(fā)，我們深感應(yīng)對措施不力，手段單一。本文作者對重大停故障進行了深入分析，在整理日產(chǎn)專家對策基礎(chǔ)上，增加了前期管理、重大停應(yīng)急預(yù)案。本文總結(jié)的經(jīng)驗，希望對同樣受到重大停故障困擾的業(yè)內(nèi)同仁，有所幫助。

1 目的

為了降低重大停故障對生產(chǎn)成本、制造成本、勞務(wù)費用的影響，本文以數(shù)據(jù)調(diào)查為依據(jù)，梳理了某汽車制造企業(yè)在重大停故障管理中存在的問題，整理出一系列應(yīng)對措施，對比實施措施后的效果，以下詳細(xì)介紹。

2 存在問題

2.1 各生產(chǎn)線重大停次數(shù)較多

在對重大停故障開展治理之前，長時間停止故障頻繁出現(xiàn)，加班、延點已經(jīng)成為常態(tài)。以下是開展重大停故障管理之前各類長時間停工分布，這些長時間停線故障，在早期全都定義為重大停故障。

表1 生產(chǎn)線長時間停工時長分布（次數(shù)）

2.2 保全管理不完善

2.2.1 所有故障都應(yīng)當(dāng)引起足夠重視，并及時治理

短時間停工故障、重復(fù)故障、長時間停工故障都需要引起足夠重視。對短時間停工故障、重復(fù)故障應(yīng)當(dāng)及時治理，開展分析與再發(fā)防止活動[3]，以防把小故障拖成大故障。而長時間停工故障，雖然沒有達(dá)到重大停時長，但這類故障損失僅次于重大停故障，也很容易演變成重大停故障，需要加強管理。

2.2.2 沒有對故障修理時間進行管理

故障修理時間的長短，是由修理人員技術(shù)、經(jīng)驗、日常訓(xùn)練決定的，故障修理中任何一項準(zhǔn)備不充分，都會使普通故障變成重大停故障，反之，在準(zhǔn)備充分的情況下，可能發(fā)生的重大停故障也會成為普通故障。

2.3 未開展前期管理

在新設(shè)備導(dǎo)入時，由于新設(shè)備的使用可靠性、保全便利性沒有加以考慮，在設(shè)備使用過程中出現(xiàn)了性能降低、故障隱患不易查找、潤滑困難、修理困難等問題。

可以得出結(jié)論：前期管理的空白導(dǎo)致設(shè)備使用過程中得到的經(jīng)驗、教訓(xùn)無法在新購、替換設(shè)備時得以及時改進。

2.4 重大停故障發(fā)生時與發(fā)生后的管理缺失

2.4.1 重大停故障發(fā)生時的應(yīng)對方案缺失

在重大停故障發(fā)生的時候，因為缺乏具體的應(yīng)對策略，手忙腳亂、束手無策是最常見的現(xiàn)象。

2.4.2 重大停故障發(fā)生后的管理缺失

重大停故障發(fā)生后的深層次原因，很容易被人們忽視，這些深層次的原因，才是導(dǎo)致重大停故障發(fā)生的真正原因。

3 應(yīng)對策略

3.1 重新定義重大停故障時長[2]，集中力量治理60分鐘以上故障

在充分考慮到不同類型設(shè)備的復(fù)雜程度、可替換性、拆卸時間、生產(chǎn)承受能力等因素后，重新定義了重大停時長，將重點放在關(guān)注60分鐘以上停工時長的管理上。

表2 生產(chǎn)線重大停時長調(diào)整

3.2 保全管理水平提升

3.2.1 及時治理短停工故障、重復(fù)故障、較長時間停工故障[4]

故障分析是治理故障最重要環(huán)節(jié)，由于故障產(chǎn)生的原因往往復(fù)雜多樣，在通常情況下，能夠找到故障的技術(shù)性原因，但我們發(fā)現(xiàn)，經(jīng)過技術(shù)分析后的故障，還會經(jīng)常復(fù)發(fā)，這就涉及故障的另一個重要原因：管理原因。而管理原因需要面對更廣泛的管理層面，對我們的挑戰(zhàn)更大，我們在故障分析活動中，認(rèn)為故障的真正原因，除了技術(shù)上的原因外，還要考慮管理原因，甚至所有的故障考慮到最終的原因，都可以追溯到其管理原因[4]。

圖1 故障的技術(shù)原因分析

分析上圖，故障的技術(shù)原因，絕大部分是在設(shè)備設(shè)計、安裝階段造成的。這些問題，我們?nèi)园阉鼩w為管理原因，為了杜絕這類故障的再次出現(xiàn)，我們組織開展了設(shè)備前期管理活動，來提高設(shè)備固有可靠性。

圖2 故障的管理原因分析

對于短停工故障、重復(fù)故障、較長時間停工故障，我們分別從技術(shù)和管理的角度追究其原因，制定了如下對策：

圖3 故障對策方向

3.2.2 開展重大停故障修理時間管理

故障修理時間是重大停故障分析中的重要環(huán)節(jié)，修理過程中的每一個步驟及其所用時間，都需要進行回顧分析，縮短修理時間[4]主要從專業(yè)分工、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、技能訓(xùn)練、作業(yè)方法、備件管理、修理工具這幾個方面著手，重大停故障修理時間完全可以大幅度減少，對策方向如下圖：

圖4 修理時間縮短的方向

3.3 開展前期管理

開展前期管理最主要的目的，是在設(shè)備的設(shè)計、安裝、調(diào)試階段，提高設(shè)備電氣、機械可靠性，減少因設(shè)備性能降低而發(fā)生的故障。我們在設(shè)備設(shè)計階段，要求使用車間在合同中提交各項使用標(biāo)準(zhǔn)、調(diào)試期與投產(chǎn)期的故障率需求等。我們還建立了MP情報系統(tǒng)，這是一種故障檔案，記錄了該類型設(shè)備歷史上由于設(shè)計原因出現(xiàn)的故障，這些信息統(tǒng)一在設(shè)計階段附在合同中提交給設(shè)計單位。

另外使用單位對設(shè)備保全的需求，同樣需要在前期合同中提交，設(shè)備在設(shè)計中考慮到保全需求，可以使點檢、加油、清掃等保養(yǎng)工作更容易實施，部件更換、拆裝方便快捷，檢測、檢查容易開展。

3.4 開展重大停應(yīng)急預(yù)案管理

3.4.1 重大停風(fēng)險評估

重大停應(yīng)急預(yù)案填補了重大停管理的空白，通過評估識別出存在重大停風(fēng)險的相關(guān)設(shè)備、部位，制定重大停應(yīng)急預(yù)案，可以把對生產(chǎn)的影響降至最小。

3.4.2 重大停應(yīng)急預(yù)案編制

重大停應(yīng)急預(yù)案內(nèi)容包括故障快修技術(shù)方案、替代生產(chǎn)設(shè)備、替代工藝方案，重大停應(yīng)急預(yù)案分為生產(chǎn)節(jié)拍無影響的預(yù)案和生產(chǎn)節(jié)拍下降明顯的預(yù)案，其中生產(chǎn)節(jié)拍下降明顯的預(yù)案，作為備用方案，雖然對生產(chǎn)有一定影響 ，但能夠維持生產(chǎn)持續(xù)性，是以生產(chǎn)效率下降為代價的，是不得已的一種選擇。

3.4.3 重大停應(yīng)急預(yù)案演練

重大停應(yīng)急預(yù)案，需要維修人員反復(fù)練習(xí)，才能確保一旦發(fā)生重大停事件，及時啟動快修方案，啟動替代設(shè)備與工藝。因此重大停應(yīng)急預(yù)案的演練應(yīng)當(dāng)作為常態(tài)演練工作，編制年度計劃，每月進行操練。

4 效果驗證

通過集中治理60分鐘以上故障，提升保全管理水平，開展前期管理，啟動重大停應(yīng)急預(yù)案等管理活動，在產(chǎn)量不斷提升的情況下，各生產(chǎn)線重大停次數(shù)大幅度下降。以下為治理活動2年后效果對比圖：

表3 重大停故障治理后數(shù)據(jù)對比

5 結(jié)語

通過提升保全管理水平，開展故障分析活動，使各類故障大幅減少，降低了演變成重大停故障地風(fēng)險。開展前期管理，提高設(shè)備固有可靠性，是確保重大停數(shù)量減少的重要措施。最后，以重大停應(yīng)急預(yù)案，填補管理中可能存在的漏洞。筆者在治理過程中觀察到，應(yīng)對重大停故障，單一手段效果不佳，必須多手段多措施并舉，才能有效控制重大停故障帶來的損失。