焊接結(jié)構(gòu)對(duì)某型金屬波紋管使用壽命的影響分析

王升林 馮震 劉士杰 馬曉秋 王慧

焊接結(jié)構(gòu)對(duì)某型金屬波紋管使用壽命的影響分析

王升林1馮震1劉士杰2馬曉秋2王慧2

（1 北京航天動(dòng)力研究所,北京，100076；2 北京航天動(dòng)力研究所，低溫液體推進(jìn)技術(shù)實(shí)驗(yàn)室，北京，100076）

針對(duì)某補(bǔ)償器波紋管出現(xiàn)的疲勞泄漏問題，開展了焊接結(jié)構(gòu)對(duì)波紋管使用壽命的影響分析研究。首先，利用微結(jié)構(gòu)分析的方法研究焊接結(jié)構(gòu)形貌特性，并分析裂紋擴(kuò)展機(jī)理，建立焊接結(jié)構(gòu)的有限元模型；然后，利用子模型方法，對(duì)不同厚度焊縫的工作應(yīng)力進(jìn)行了計(jì)算分析，并提出波紋管焊接結(jié)構(gòu)優(yōu)化方案；最后，基于計(jì)算結(jié)果和疲勞壽命理論，對(duì)原始、改進(jìn)波紋管焊接結(jié)構(gòu)抗疲勞能力進(jìn)行了分析。結(jié)果表明：1）原始焊接狀態(tài)下，波紋管上封頭連接環(huán)處易出現(xiàn)焊接缺陷，厚、薄焊縫處最大應(yīng)力分別為462.84MPa和816.81MPa，超出了材料的疲勞極限，是波紋管低周疲勞破壞的主要原因；2）理想無焊接缺陷狀態(tài)下，該型波紋管上封頭連接環(huán)焊縫區(qū)的最大應(yīng)力大約為260MPa，安全系數(shù)約為2；3）改進(jìn)型波紋管連接環(huán)焊縫焊趾區(qū)最大應(yīng)力為113MPa，安全系數(shù)約為4。本文的研究可為金屬類波紋管的焊接結(jié)構(gòu)優(yōu)化和耐久性分析提供參考。

焊接結(jié)構(gòu)；金屬波紋管；裂紋擴(kuò)展；使用壽命；仿真分析

0 前言

金屬焊接波紋管是某環(huán)境控制系統(tǒng)補(bǔ)償器的關(guān)鍵部件之一，它直接影響了補(bǔ)償器的工作可靠性，決定了衛(wèi)星中環(huán)境控制系統(tǒng)溫控調(diào)節(jié)的成敗。疲勞是焊接結(jié)構(gòu)的一種典型失效模式，但目前關(guān)于波紋管類產(chǎn)品的焊縫、焊接工藝的分析理論還不完備，焊接結(jié)構(gòu)使用壽命的評(píng)估方法還不健全。因此，開展該類金屬波紋管焊接結(jié)構(gòu)使用壽命的分析工作具有重要的理論與工程應(yīng)用價(jià)值。

2006年，婁路亮等[1]利用有限元方法對(duì)焊接波紋管的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性問題進(jìn)行了研究，采用材料半硬化狀態(tài)時(shí)擬合的本構(gòu)模型和接觸算法，分析發(fā)現(xiàn)焊接波紋管的剛度非線性主要是由材料非線性和膜片接觸造成的，波紋管的最大應(yīng)力出現(xiàn)在焊接環(huán)處，經(jīng)交變載荷作用，此處最容易出現(xiàn)疲勞裂紋。之后，多位學(xué)者研究發(fā)現(xiàn)[2-5]，在膜片內(nèi)圓焊接處應(yīng)力集中嚴(yán)重。2012年，Stephen等[6]利用有限元方法對(duì)金屬波紋管在循環(huán)載荷作用下的失效問題進(jìn)行了分析，研究發(fā)現(xiàn)，屈服和循環(huán)的交互作用是導(dǎo)致波紋管早期失效的主要原因。為了研究復(fù)雜波形焊接波紋管的設(shè)計(jì)方法，2017年，龍俞伊等[7]也對(duì)焊接波紋管的剛度、承壓能力進(jìn)行了分析，并利用S-N壽命曲線對(duì)焊縫的疲勞壽命進(jìn)行計(jì)算，計(jì)算結(jié)果與實(shí)測(cè)值符合較好。同年，Kumar等[8,9]根據(jù)工作應(yīng)力范圍選擇利用沉淀硬化不銹鋼AM350制造波紋管，并試驗(yàn)優(yōu)化了波紋管的焊接參數(shù)和焊接工藝，通過對(duì)波紋管的工作應(yīng)力和壽命進(jìn)行分析發(fā)現(xiàn)，優(yōu)化設(shè)計(jì)后波紋管的使用壽命得到顯著提升。2018年，Pavithra等[10]利用有限元方法對(duì)某U型液壓波紋管的疲勞問題進(jìn)行了研究，結(jié)果表明與室溫相比高溫下波紋管的循環(huán)壽命提高了25%，這是由于材料性質(zhì)在高溫下的變化導(dǎo)致的，而壓力的增加會(huì)使波紋管循環(huán)壽命的急劇下降。

綜上所述，國內(nèi)外對(duì)波紋管疲勞壽命的研究較為廣泛，但關(guān)于焊接結(jié)構(gòu)對(duì)波紋管疲勞壽命影響的研究還較缺乏。本文針對(duì)某環(huán)境控制系統(tǒng)補(bǔ)償器焊接疲勞泄漏問題開展研究，首先，通過觀測(cè)焊縫的微結(jié)構(gòu)，分析裂紋產(chǎn)生機(jī)理；然后，對(duì)原始波紋管進(jìn)行振動(dòng)環(huán)境下的應(yīng)力應(yīng)變分析，分析焊接結(jié)構(gòu)對(duì)疲勞壽命的影響，進(jìn)而提出改進(jìn)方案；最后，對(duì)改進(jìn)波紋管的焊接結(jié)構(gòu)進(jìn)行有限元計(jì)算，分析改進(jìn)波紋管的安全裕度。本文的研究可為金屬類波紋管的焊接結(jié)構(gòu)優(yōu)化和耐久性分析提供參考。

1 研究方案

本文通過試驗(yàn)與有限元仿真相結(jié)合的方法對(duì)波紋管疲勞泄漏問題進(jìn)行了研究，分析了焊接結(jié)構(gòu)對(duì)波紋管疲勞壽命的影響，提出了焊縫結(jié)構(gòu)改進(jìn)方案，并與原始焊接結(jié)構(gòu)作了進(jìn)一步的仿真對(duì)比，給出了具有針對(duì)性的建議。本文的具體研究流程，如圖1所示。

圖1 研究流程

由圖1可知，本文關(guān)于焊接結(jié)構(gòu)對(duì)波紋管焊縫疲勞壽命影響的研究主要由三部分組成

1）泄漏機(jī)理分析

利用電鏡掃描技術(shù)對(duì)原始波紋管泄漏部位的微形貌進(jìn)行觀測(cè)，分析裂紋附近焊接結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。利用高倍電鏡對(duì)裂紋斷口形貌觀測(cè)，分析導(dǎo)致波紋管泄漏的機(jī)理。

2）原始波紋管建模與仿真計(jì)算

通過壓痕試驗(yàn)確定焊縫區(qū)材料維氏硬度，預(yù)估各區(qū)材料的力學(xué)性能參數(shù)，并根據(jù)疲勞極限與強(qiáng)度極限的關(guān)系，獲得材料的疲勞性能參數(shù)。利用三維繪圖軟件建立波紋管0.2°的循環(huán)對(duì)稱模型和失效部位的分區(qū)子模型。利用有限元方法對(duì)不同的焊縫結(jié)構(gòu)進(jìn)行計(jì)算應(yīng)力應(yīng)變分析，研究焊縫結(jié)構(gòu)對(duì)疲勞壽命的影響。

3）改進(jìn)波紋管建模與仿真計(jì)算

基于（2）的結(jié)果，提出波紋管焊接結(jié)構(gòu)改進(jìn)方案。利用有限元方法對(duì)改進(jìn)波紋管結(jié)構(gòu)進(jìn)行應(yīng)力應(yīng)變分析。對(duì)比分析原始、改進(jìn)波紋管的計(jì)算結(jié)果，給出針對(duì)性建議。

2 泄漏機(jī)理分析

2.1 焊接結(jié)構(gòu)觀測(cè)

某環(huán)境控制系統(tǒng)補(bǔ)償器波紋管（圖2（a））隨機(jī)振動(dòng)力學(xué)試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)，在試驗(yàn)狀態(tài)下（氣—液雙向壓力平衡，波紋管上封頭下移19mm），波紋管在66Hz附近出現(xiàn)相對(duì)較大的位移響應(yīng)，幅值為1mm。在隨后波紋管的檢測(cè)當(dāng)中發(fā)現(xiàn)焊縫處發(fā)生泄漏，泄漏位置如圖2（b）所示。利用掃描電子顯微鏡對(duì)波紋管漏點(diǎn)附近區(qū)域進(jìn)行了微結(jié)構(gòu)觀察，如圖3（a）所示。同時(shí)，觀測(cè)了與泄漏位置相對(duì)應(yīng)的未斷裂區(qū)的微結(jié)構(gòu)，如圖3（b）所示。

由圖3可知，（1）斷裂區(qū)膜片與上封頭間連接的焊縫較薄，裂紋出現(xiàn)在焊縫上；（2）未斷裂區(qū)膜片與上封頭間連接的焊縫較厚，焊接部位的焊趾處存在明顯的焊接缺陷；（3）焊接部位存在明顯的分區(qū)，調(diào)查發(fā)現(xiàn)這主要是由于加工過程中的一次焊接和二次補(bǔ)焊引起的。這樣的焊接結(jié)構(gòu)容易發(fā)生疲勞斷裂，王俊等[11]采用掃描電鏡觀測(cè)波紋管裂紋斷口，發(fā)現(xiàn)波紋管裂開表面有明顯的貝紋線，證明波紋管開裂是一種疲勞失效。為了分析造成波紋管泄漏的原因，本文開展了斷口形貌觀測(cè)分析。

2.2 斷口形貌分析

為了對(duì)圖3（a）所示的斷裂區(qū)的失效機(jī)理做進(jìn)一步分析，利用高倍掃描電鏡對(duì)裂紋區(qū)進(jìn)行觀測(cè)，觀測(cè)結(jié)果如圖4所示。通過圖4的條帶寬度和裂紋深度可知，裂紋的擴(kuò)展經(jīng)歷了大約400個(gè)當(dāng)量載荷（引起可觀測(cè)疲勞條帶擴(kuò)展的載荷），屬于疲勞斷裂。為了研究裂紋條帶產(chǎn)生的時(shí)機(jī)，對(duì)原始波紋管的受載歷程進(jìn)行了分析，失效波紋管在整個(gè)壽命周期中經(jīng)歷了：16次的壓并驗(yàn)收考核試驗(yàn)；24次的半程壓縮熱循環(huán)試驗(yàn)；1次力學(xué)環(huán)境考核試驗(yàn)。

圖4 疲勞條帶

通過前文分析可知，力學(xué)環(huán)境考核試驗(yàn)最有可能造成波紋管的疲勞斷裂，這是因?yàn)椋海?）驗(yàn)收與熱循環(huán)載荷數(shù)目少，不能與疲勞條帶數(shù)量對(duì)應(yīng)；（2）驗(yàn)收和熱循環(huán)試驗(yàn)是準(zhǔn)靜態(tài)試驗(yàn)，且整個(gè)過程中波紋管受壓，不會(huì)造成圖4所示的疲勞條帶；（3）力學(xué)環(huán)境考核試驗(yàn)中，波紋管在66Hz附近產(chǎn)生1mm的位移響應(yīng)。所以，本文以力學(xué)環(huán)境考核試驗(yàn)條件作為典型計(jì)算工況，分析波紋管焊接結(jié)構(gòu)的疲勞泄漏問題。

3 波紋管建模與仿真

3.1 物性參數(shù)預(yù)估

3.1.1力學(xué)性能參數(shù)

通過壓痕技術(shù)確定材料硬度，根據(jù)硬度與強(qiáng)度的關(guān)系確定圖3（a）中各區(qū)對(duì)應(yīng)的材料力學(xué)性能參數(shù)，見表1。由于波紋管在正常的工作過程中，膜片和焊縫會(huì)承受循環(huán)載荷，且結(jié)構(gòu)相對(duì)較薄，會(huì)產(chǎn)生較大的變形和應(yīng)力，因此需要膜片和焊縫具有較高的屈服強(qiáng)度和極限強(qiáng)度。

3.1.2疲勞性能參數(shù)

由設(shè)計(jì)手冊(cè)[12]知，材料疲勞極限與極限強(qiáng)度存在的近似關(guān)系為，

焊接會(huì)導(dǎo)致材料疲勞強(qiáng)度極限降低，同時(shí)，考慮應(yīng)力集中、表面加工質(zhì)量，以及工藝等因素對(duì)結(jié)構(gòu)疲勞強(qiáng)度的影響，取波紋管失效區(qū)的疲勞缺口系數(shù)為1.18。則波紋管失效區(qū)的疲勞極限為

由公式（6）、（7）得到與表1對(duì)應(yīng)的各區(qū)結(jié)構(gòu)的疲勞極限，如表2所示。由文獻(xiàn)[13]可知，AM350光滑試棒的材料疲勞極限是σ-1=550MPa，與表2對(duì)比可知，所估算的焊接區(qū)材料疲勞強(qiáng)度極限相對(duì)合理，可用于焊接波紋管的壽命分析。

3.2 有限元建模

由圖3可知，焊接部位存在明顯分區(qū)。竇政平[14]的研究表明，波紋管焊縫處的確存在區(qū)別較大的分區(qū)，且各區(qū)的材料力學(xué)參數(shù)相差較大，建模應(yīng)考慮各區(qū)的差異。為了降低計(jì)算量，建立了0.2°扇形焊接分區(qū)模型，如圖5所示。通過瞬態(tài)計(jì)算，確定計(jì)算工況下缺陷口端A、B點(diǎn)的位移差，以此作為焊縫缺陷端口處的邊界條件，確定該狀態(tài)下焊縫的細(xì)節(jié)應(yīng)力大小。

由圖3可知，第一次試驗(yàn)中，薄焊頭處發(fā)生斷裂，厚焊頭未發(fā)生斷裂。為了對(duì)比兩種類型焊頭的差異，將對(duì)兩種情況分別進(jìn)行計(jì)算，圖6分別為原始波紋管厚焊頭和薄焊頭形式。

其中，厚焊頭包含136425個(gè)SOLID186四面體實(shí)體單元；薄焊頭包含136860個(gè)SOLID186四面體實(shí)體單元。如圖7所示，SOLID186是高階3維10節(jié)點(diǎn)四面體單元，具有二次位移模式，可以更好的模擬不規(guī)則模型。

為了簡化建模，薄焊頭在厚焊頭模型的基礎(chǔ)上，僅改變焊頭大小，與實(shí)物有一定偏差，但計(jì)算結(jié)果足以反映焊頭厚度對(duì)疲勞壽命的影響趨勢(shì)。

圖5 原始波紋管焊接分區(qū)模型

表1 波紋管焊接區(qū)材料力學(xué)性能數(shù)據(jù)

表2 焊接各區(qū)疲勞強(qiáng)度極限

圖7 SOLID186單元

3.3 問題求解

本文研究的波紋管是具有有限個(gè)自由度的彈性系統(tǒng)，其運(yùn)動(dòng)微分方程如公式（3）所示

本文不考慮結(jié)構(gòu)阻尼對(duì)波紋管瞬態(tài)力學(xué)分析的影響，因此，公式（3）簡化為

利用伽遼金方法對(duì)公式（4）進(jìn)行離散，得到波紋管離散模型。將波紋管離散為有限個(gè)三維實(shí)體單元，分別求出每個(gè)單元的剛度矩陣為

式（6）中，為形函數(shù)矩陣，為單元質(zhì)量密度。

對(duì)單元?jiǎng)偠染仃嚭唾|(zhì)量矩陣進(jìn)行組裝，得到

選取波紋管在66Hz時(shí)的一個(gè)振動(dòng)周期的位移響應(yīng)，將其分成多個(gè)時(shí)間段，如圖8所示。

圖8 66Hz下波紋管的位移響應(yīng)

在每個(gè)時(shí)間段內(nèi)，利用平衡迭代法計(jì)算，設(shè)置初始迭代步數(shù)為15，最小迭代步數(shù)為10，最大迭代步數(shù)為20，殘差為10-5，求解考察位置的位移，圖9為對(duì)應(yīng)考察點(diǎn)的位移曲線示意圖。

圖9 A、B兩點(diǎn)位移示意圖

計(jì)算每個(gè)時(shí)間段內(nèi)的A、B點(diǎn)位移差，取結(jié)果最大值|ab|為波紋管缺口處最大位移差。

4 結(jié)果分析

4.1 缺陷口端位移差分析

利用ANSYS軟件，采用瞬態(tài)計(jì)算的方法計(jì)算圖5中波紋管缺陷口端A、B點(diǎn)的位移差。根據(jù)振動(dòng)試驗(yàn)條件，波紋管預(yù)壓縮19mm，在66Hz的時(shí)候發(fā)現(xiàn)波紋管振幅為0.5mm，振動(dòng)激勵(lì)為13g，可計(jì)算出上封頭最大速度大約為1.9m/s。由于上封頭與第一道波紋管是相對(duì)運(yùn)動(dòng)，邊界條件的施加方法是在19mm變形的基礎(chǔ)上，給上封頭一個(gè)1.9m/s的速度，波紋管和下封頭保持靜止?fàn)顟B(tài)。計(jì)算出原始波紋管A、B點(diǎn)的最大位移差為0.766μm。

4.2 焊縫細(xì)節(jié)力學(xué)分析

以A、B點(diǎn)的位移差作為焊縫缺陷口處的邊界條件，計(jì)算該狀態(tài)下兩種焊縫的細(xì)節(jié)應(yīng)力大小。原始波紋管兩種類型焊頭的位移與應(yīng)力計(jì)算結(jié)果，見圖10。

由圖10可知，原始波紋管厚焊頭最大應(yīng)力為462MPa，略高于結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度極限。薄焊頭局部應(yīng)力高達(dá)800MPa，遠(yuǎn)高于結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度極限，易發(fā)生低周疲勞破壞。實(shí)際出問題焊接部位與薄焊頭情況類似，所以需要引起注意。

原始波紋管不帶缺陷焊接接頭的計(jì)算結(jié)果，如圖11所示。由圖11可知，無缺陷原始波紋管焊接區(qū)最大應(yīng)力為260MPa，疲勞安全系數(shù)（定義為疲勞極限與實(shí)際應(yīng)力的比值）約為2。同時(shí)，在隨后的波紋管力學(xué)性能試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)，該型波紋管可以經(jīng)受2次考核試驗(yàn)，第3次試驗(yàn)中同樣出現(xiàn)了疲勞泄漏問題。這在一定程度上反映本文的計(jì)算結(jié)果具有一定參考價(jià)值。

5 波紋管焊接結(jié)構(gòu)改進(jìn)與仿真計(jì)算

王戰(zhàn)生[15]的研究表明，當(dāng)焊接處膜片不水平，與封頭存在傾角時(shí)，焊縫相當(dāng)于存在裂紋源，會(huì)降低接頭的疲勞壽命?；诖颂岢霾y管焊接結(jié)構(gòu)改進(jìn)方案，減小焊接處膜片的傾角，如圖12所示。

采用圖12（b）形式后，波紋管膜片與上封頭連接環(huán)可以實(shí)現(xiàn)更好地焊接，如圖13所示。

由圖13可知，改進(jìn)波紋管焊縫一次成型，焊接部位不存在分區(qū)，且焊縫飽滿圓滑，不存在尖角等缺陷，結(jié)構(gòu)更加牢固。根據(jù)改進(jìn)后波紋管的結(jié)構(gòu)形式，建立焊接區(qū)子模型，其模型與網(wǎng)格細(xì)節(jié)，見圖14。共生成2130541個(gè)SOLID186四面體實(shí)體單元。

圖14（a）中的數(shù)值代表區(qū)號(hào)，各區(qū)的材料屬性與表1對(duì)應(yīng)。振動(dòng)試驗(yàn)條件不變，計(jì)算得改進(jìn)波紋管波A、B點(diǎn)的位移差為2.2μm，這是由于改進(jìn)波紋管焊接臂較長造成的。改進(jìn)后的第一道波紋管焊接區(qū)細(xì)節(jié)應(yīng)力計(jì)算結(jié)果見圖15，最大應(yīng)力為113MPa。

表3給出了原始、改進(jìn)波紋管的Mises應(yīng)力計(jì)算結(jié)果。

由表3可知，帶缺陷原始波紋管缺陷區(qū)應(yīng)力高于結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度極限，在該部位疲勞裂紋容易萌生與擴(kuò)展，但試驗(yàn)中焊縫沒有立刻被拉斷的原因可能是

1）帶缺陷薄焊頭模型（圖6（b））存在一定的建模誤差，計(jì)算模型不能完全代表實(shí)物，計(jì)算結(jié)果存在偏大的情況，但對(duì)趨勢(shì)分析具有借鑒意義。

2）原始波紋管在2、3焊接界面附近最大應(yīng)力超過結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度極限，但斷裂截面處的名義應(yīng)力低于焊接區(qū)的疲勞強(qiáng)度極限，且本文未考慮塑性變形效應(yīng)，應(yīng)力存在一定的過估計(jì)，焊接部位具有一定的抗變形能力。

改進(jìn)波紋管由于制造加工工藝較好，焊接部位應(yīng)力集中現(xiàn)象得到明顯改善，對(duì)應(yīng)的細(xì)節(jié)區(qū)應(yīng)力低于結(jié)構(gòu)的疲勞強(qiáng)度極限，疲勞安全系數(shù)約為4。綜上可知，在設(shè)計(jì)焊接波紋管時(shí)，應(yīng)保證焊縫的厚度和形狀，避免結(jié)構(gòu)中存在尖角，焊縫應(yīng)圓滑成形，且焊縫根部的微量間隙有助于焊縫背面成形，提高焊縫疲勞強(qiáng)度。

6 結(jié)論

本文利用仿真與試驗(yàn)結(jié)合的方法對(duì)某環(huán)境控制系統(tǒng)波紋管焊接結(jié)構(gòu)試驗(yàn)后出現(xiàn)的泄露問題進(jìn)行了研究：首先，通過掃描電鏡觀測(cè)到的焊接結(jié)構(gòu)的微形貌特性，分析了裂紋擴(kuò)展機(jī)理，在此基礎(chǔ)上建立了不同形式的焊接結(jié)構(gòu)有限元模型；然后，利用有限元方法，對(duì)不同形式焊縫的工作應(yīng)力進(jìn)行了計(jì)算分析，通過結(jié)果對(duì)比分析提出了波紋管焊接結(jié)構(gòu)優(yōu)化方案；最后，基于計(jì)算結(jié)果和疲勞壽命理論，對(duì)原始、改進(jìn)波紋管的抗疲勞性能進(jìn)行了分析。

通過本文的研究得出如下結(jié)論

1）波紋管的最初焊接結(jié)構(gòu)厚薄不一，差異性較大。波紋管焊接結(jié)構(gòu)泄漏區(qū)域觀測(cè)到大約400個(gè)疲勞條帶，屬于低周疲勞壽命問題；

2）帶缺陷原始波紋管厚、薄焊頭的最大工作應(yīng)力分別為463MPa和817MPa，均高于對(duì)應(yīng)焊接區(qū)的疲勞極限。理想無焊接缺陷狀態(tài)下，焊接區(qū)的工作應(yīng)力大約為260MPa，疲勞系數(shù)約為2；

3）改進(jìn)波紋管的結(jié)果和制造工藝后，焊縫的焊趾區(qū)最大應(yīng)力為113MPa，安全系數(shù)約為4。

本文的研究可為該類波紋管的焊接結(jié)構(gòu)優(yōu)化和耐久性分析提供參考。

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Analysis of the Influence of Welding Structure on the Service Life of a Certain Metal Bellows

WANG Sheng-lin1FENG Zhen1LIU Shi-jie2MA Xiao-qiu2WANG Hui2

(1 Beijing Aerospace Propulsion Institute，Beijing, 100076;2. Beijing Aerospace Propulsion Institute & Laboratory of Science and Technology on Cryogenic Liquid Propulsion, Beijing, 100076)

For the fatigue leakage problem of a certain compensator bellows, the influence of welding structure on the service life of bellows is studied in the current work. First, the microstructure analysis method is used to study the morphology of the welded structure, and the crack propagation mechanism is analyzed to establish the finite element model; Then, the working stress of the weld with different thickness is calculated and analyzed by using the sub-model method, and the optimization program of the welded structure is developed; Finally, based on the numerical results and fatigue theory, the fatigue resistance of the original and new welded structure is analyzed. The results show that: 1) Under the original welding condition, the welding defects are easy to appear at the upper joint ring of the bellows. The maximum stresses of the thick and thin welds are 462.84 MPa and 816.81 MPa respectively, both of which exceed the fatigue limit of the material and are responsible for the low cycle fatigue of the bellows; 2) Under no welding defects condition, the maximal stress at the joint zone is around 260 MPa, and the safety life coefficient is less than 2; 3) The maximum stress in the weld toe of the improved bellows joint is 113 MPa, and the safety life coefficient is 4. This research provides a reference for the welding structure optimization and durability analysis of metal bellows.

Welding structure; metal bellows; crack propagation; service life; simulation analysis

V444.3

A

1006-3919(2021)01-0032-08

10.19447/j.cnki.11-1773/v.2021.01.005

2021-01-03；

2021-01-22

王升林（1995—），男，碩士生，研究方向: 液體火箭發(fā)動(dòng)機(jī)振動(dòng)與熱環(huán)境研究；（100076）北京市9200信箱11分箱5室.