油漆車(chē)間電泳灰?？刂萍案倪M(jìn)

周曄明，肖其弘，李博文，葉紫平，王祉彬

（上汽通用汽車(chē)有限公司，上海 201206）

伴隨中國(guó)經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，汽車(chē)剛性需求急劇增加，各車(chē)企紛紛增建生產(chǎn)基地，提高產(chǎn)能以搶占市場(chǎng)份額。面對(duì)日趨激烈的競(jìng)爭(zhēng)，油漆表面質(zhì)量作為汽車(chē)質(zhì)量最直觀的表現(xiàn)，發(fā)揮著重要作用。

油漆涂層在傳統(tǒng)工藝下一般可分為磷化/薄膜、電泳、中涂、色漆、清漆共5 層，其中前處理電泳是白車(chē)身進(jìn)入油漆車(chē)間后的第一道全自動(dòng)浸涂工藝。電泳漆廣泛應(yīng)用于汽車(chē)行業(yè)，能達(dá)到滿意的耐腐蝕和防沖擊性能，然而電泳工藝后漆膜表面產(chǎn)生的灰粒雜質(zhì)數(shù)量最多，盡管后道電泳打磨可處理表面灰粒，但對(duì)后續(xù)漆膜質(zhì)量依然會(huì)造成較大影響。

電泳工藝在整車(chē)廠應(yīng)用已有很長(zhǎng)時(shí)間，技術(shù)不斷改進(jìn)、優(yōu)化，從傳統(tǒng)電泳漆到高泳透力電泳漆，工藝已經(jīng)相當(dāng)成熟，安全、環(huán)保、效率、質(zhì)量等方面都有很大提升，但電泳雜質(zhì)控制問(wèn)題一直是困擾油漆車(chē)間的一大痛點(diǎn)，且這方面國(guó)內(nèi)外相關(guān)文獻(xiàn)資料偏少，缺乏系統(tǒng)性的分析和實(shí)踐論證。不管是在理論層面，還是在運(yùn)用和推廣方面，對(duì)電泳灰粒控制的改進(jìn)及研究具有重要意義。

1 電泳灰粒改進(jìn)方向的研究

1.1 電泳灰粒的形成原因

在烘干后的電泳漆膜表面經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)手感粗糙、較硬的顆粒，或肉眼可見(jiàn)的細(xì)小凸起，又或附著在車(chē)身表面的顆粒狀物質(zhì)，這種漆膜缺陷統(tǒng)稱為電泳灰粒。

根據(jù)電泳灰粒的形成原因，從以下幾個(gè)方面進(jìn)行分析。

1.1.1 白車(chē)身潔凈度對(duì)電泳灰粒的影響

板材是油漆的基礎(chǔ)，白車(chē)身在焊接和表面打磨過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量鐵屑、焊渣、焊球[1]，處理不干凈會(huì)被直接帶入油漆車(chē)間，進(jìn)入前處理和電泳槽液中，部分殘留在車(chē)身內(nèi)外表面。經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試，通過(guò)內(nèi)外表面灰粒擦拭后稱重的方式對(duì)白車(chē)身潔凈度進(jìn)行評(píng)估，單臺(tái)車(chē)輛灰粒量可達(dá)30 g 以上。在對(duì)前處理槽體進(jìn)行倒槽清洗時(shí)也發(fā)現(xiàn)預(yù)脫脂、脫脂、表調(diào)、磷化、水洗等槽底均存在大量鐵屑和焊渣，進(jìn)一步確定目前白車(chē)身鐵屑、焊渣較多，潔凈度差，已經(jīng)超出了前處理的工藝處理能力。此外白車(chē)身潔凈度控制極不穩(wěn)定，不同車(chē)型波動(dòng)幅度較大(15 ～ 35 g/臺(tái))。采用電子顯微鏡對(duì)電泳車(chē)身表面的大顆粒雜質(zhì)采樣分析發(fā)現(xiàn)，絕大部分灰粒為金屬顆粒，小部分為電泳結(jié)塊(如圖1 所示)，說(shuō)明電泳灰粒的根本源頭還是在車(chē)身車(chē)間。

圖1 電泳結(jié)塊 Figure 1 E-coat slag

1.1.2 前處理工藝對(duì)電泳灰粒的影響

在統(tǒng)油漆車(chē)間，前處理主要分為脫脂、磷化/薄膜、水洗三大類工序。

脫脂工序使用脫脂劑對(duì)車(chē)身表面防銹油、拉延油、切屑液、防銹蠟等工藝過(guò)程中使用的油脂類殘留物進(jìn)行清洗，同時(shí)通過(guò)洪流沖洗，清除車(chē)身內(nèi)表面的金屬顆粒雜質(zhì)。磷化工序所產(chǎn)生的磷化渣會(huì)造成電泳灰粒，現(xiàn)出于升級(jí)與環(huán)保需要，大多已被鋯系薄膜代替。水洗工序一般分為噴淋水洗和浸水洗，通過(guò)反滲透水在脫脂及磷化/薄膜后采用多道噴淋、浸水洗對(duì)車(chē)身內(nèi)外表面的殘余化學(xué)品進(jìn)行清洗，避免竄槽現(xiàn)象發(fā)生。

停產(chǎn)期間，通過(guò)倒槽清洗，對(duì)整個(gè)前處理工藝系統(tǒng)進(jìn)行深度清潔，日常生產(chǎn)期間則通過(guò)每個(gè)槽的過(guò)濾系統(tǒng)對(duì)槽液進(jìn)行循環(huán)清潔。整個(gè)前處理工藝的過(guò)濾系統(tǒng)一般有旋液分離器、紙袋過(guò)濾器、沉降槽、過(guò)濾袋、磷化除渣機(jī)(磷化工藝適用)等幾大類，能保證前處理工藝的有效運(yùn)行，避免后道電泳系統(tǒng)受到污染[1]。但如果白車(chē)身雜質(zhì)灰粒過(guò)多，那么以上措施對(duì)最終電泳灰粒的減少效果還是有限，部分雜質(zhì)會(huì)進(jìn)一步隨車(chē)身進(jìn)入電泳系統(tǒng)。

1.1.3 電泳工藝對(duì)電泳灰粒的影響

目前車(chē)間使用的是高泳透力陰極電泳漆。生產(chǎn)中主要監(jiān)控的參數(shù)有固含量、顏基比、pH、電導(dǎo)率、槽液溫度、電泳電壓等。電泳對(duì)入槽車(chē)輛的要求很高，車(chē)身的清洗效果直接影響到電泳涂裝的質(zhì)量和電泳槽液的穩(wěn)定性。電泳噴淋系統(tǒng)也是影響電泳成膜質(zhì)量的重要因素之一。該系統(tǒng)包括電泳入槽加濕噴淋、電泳出槽噴淋、超濾噴淋、水洗噴淋等。車(chē)身進(jìn)入電泳槽體時(shí)，若車(chē)身存在雜質(zhì)或車(chē)身部分表干，入槽后會(huì)導(dǎo)致車(chē)身表面電流密度不均勻，繼而造成膜厚不均，影響漆膜表面的平整性。另外，若電泳槽循環(huán)不良，在電泳成膜過(guò)程中灰粒雜質(zhì)會(huì)沉積在漆膜中。電泳出槽噴淋過(guò)程中沖洗壓力不足會(huì)導(dǎo)致漆膜粗糙，表面電泳結(jié)塊及顆粒無(wú)法被沖洗掉。車(chē)身在通道內(nèi)行進(jìn)過(guò)程中，應(yīng)確保噴淋系統(tǒng)均勻噴淋到整車(chē)各個(gè)部位，避免噴淋不均導(dǎo)致車(chē)身粗糙及顆粒產(chǎn)生。

國(guó)內(nèi)前處理電泳工藝的輸送方式主要有旋轉(zhuǎn)、擺桿、C 型懸掛等。對(duì)于擺桿式輸送鏈，電泳過(guò)程中顆粒雜質(zhì)在水平面存在沉積現(xiàn)象，再加上白車(chē)身潔凈度較差的話，就進(jìn)一步加重了水平面顆粒的堆積，而水平面槽上噴淋無(wú)法保證完全沖洗干凈。改用旋轉(zhuǎn)式輸送鏈則可在電泳過(guò)程中消除水平面的顆粒沉積問(wèn)題，電泳表面灰粒狀態(tài)會(huì)有很大改善。

1.2 改進(jìn)方向的確認(rèn)

根據(jù)以上分析，現(xiàn)場(chǎng)安排兩組車(chē)輛進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)驗(yàn)證。選取10 臺(tái)相同車(chē)型車(chē)輛，分成2 組，每組5 臺(tái)。第一組在前處理進(jìn)口濕膜狀態(tài)下，前蓋表面完全打磨擦拭干凈，確保無(wú)雜質(zhì)顆粒殘余；第二組不做任何表面處理，做好標(biāo)識(shí)，正常進(jìn)入電泳工藝。車(chē)輛出烘房后，對(duì)10 臺(tái)試驗(yàn)車(chē)輛的前蓋進(jìn)行灰粒雜質(zhì)分析，發(fā)現(xiàn)實(shí)驗(yàn)組與對(duì)照組基本沒(méi)有差別。由此可以確認(rèn)，電泳打磨處理的大部分灰粒在電泳工藝段的成膜過(guò)程中就已沉降，且后續(xù)噴淋無(wú)法有效去除，烘烤后嵌在漆膜內(nèi)部，形成電泳灰粒。

綜上所述，車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)電泳漆膜灰粒問(wèn)題主要由白車(chē)身的鐵屑、焊球以及電泳結(jié)塊組成，可以通過(guò)改進(jìn)白車(chē)身灰粒、控制前處理工藝、改善電泳主槽三平面顆粒沉降、提高電泳出槽后道水洗能力等4 個(gè)方面著手，對(duì)灰粒狀態(tài)進(jìn)行改進(jìn)。

車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)白車(chē)身潔凈度已通過(guò)每周擦拭稱重，定期反饋車(chē)身車(chē)間進(jìn)行控制，形成工廠內(nèi)部協(xié)同管理機(jī)制；前處理經(jīng)過(guò)設(shè)備工藝改進(jìn)，薄膜工藝的升級(jí)，從根本上消除了磷化渣對(duì)電泳灰粒的影響。后續(xù)車(chē)間對(duì)改善電泳主槽三平面顆粒沉降、提高電泳出槽后道水洗能力等方面展開(kāi)工作，結(jié)合理論研究，嘗試了多種改善方案。

2 電泳灰粒改進(jìn)的措施

2.1 電泳主槽循環(huán)方向的調(diào)整

傳統(tǒng)電泳主槽采用槽液層流與車(chē)輛行進(jìn)方向同向的槽液循環(huán)工藝(見(jiàn)圖2)。通過(guò)循環(huán)后，槽液表面產(chǎn)生的泡沫、雜質(zhì)、電泳結(jié)塊等經(jīng)溢流板流入輔槽，將其過(guò)濾去除。

圖2 電泳主槽循環(huán) Figure 2 E-coat tank circulation

白車(chē)身從車(chē)身車(chē)間進(jìn)入油漆車(chē)間后，內(nèi)外表面存在大量焊球、焊渣、油污、車(chē)身膠等污染物，經(jīng)過(guò)前處理清潔工藝后，95%以上的污染物可被去除，但由于內(nèi)表面清潔效果不如外表面，依然有部分雜質(zhì)污染物殘留在車(chē)身內(nèi)腔。

電泳主槽的槽液黏度大于前處理槽液，使得內(nèi)腔雜質(zhì)更容易伴隨槽液流動(dòng)，被帶出車(chē)身，污染電泳槽液。由于試驗(yàn)車(chē)間采用擺桿式輸送鏈，前期已經(jīng)論證過(guò)，該工藝在電泳過(guò)程中更容易令槽液中的雜質(zhì)顆粒沉積在車(chē)身三平面。從電泳車(chē)身表面灰粒狀態(tài)來(lái)看，垂直面顆粒明顯好于水平面?，F(xiàn)場(chǎng)根據(jù)實(shí)際產(chǎn)量情況，每半年會(huì)對(duì)電泳主槽進(jìn)行一次倒槽清洗，從倒槽后電泳車(chē)身灰粒表現(xiàn)的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)來(lái)看，隨著產(chǎn)量的增加，灰粒數(shù)量呈逐漸上升的趨勢(shì)。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)電泳槽液取樣，在實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行L 泳板試驗(yàn)，也發(fā)現(xiàn)槽液中已有一定顆粒雜質(zhì)污染，證實(shí)了隨著生產(chǎn)量的增加，電泳槽液會(huì)被白車(chē)身帶入的雜質(zhì)顆粒逐漸污染，在電泳過(guò)程中又由于顆粒沉降作用而再次附著在車(chē)身三平面，形成電泳灰粒。因此，在白車(chē)身金屬灰粒問(wèn)題得到徹底解決前，現(xiàn)場(chǎng)考慮從電泳主槽自身循環(huán)著手，加大槽液與車(chē)身相對(duì)流動(dòng)速率，減少電泳過(guò)程中三平面顆粒沉降問(wèn)題。

經(jīng)過(guò)前期方案的制定和研究，車(chē)間在電泳倒槽期間，對(duì)槽體底噴淋及側(cè)噴淋的角度進(jìn)行調(diào)整，使得槽液整體循環(huán)方向從順時(shí)針變?yōu)槟鏁r(shí)針(如圖3 所示)，即相較于車(chē)身行進(jìn)方向，從順向變?yōu)槟嫦?，使得旋擺鏈行進(jìn)過(guò)程中，層流與車(chē)體表面形成對(duì)沖，因此槽液中懸浮的顆粒不容易在車(chē)身三平面沉積。改造完成后通過(guò)外表面灰粒數(shù)量統(tǒng)計(jì)對(duì)比，較改造前整體下降約28%，特別是前蓋和車(chē)頂區(qū)域。從灰粒成分分析可得知，焊球下降數(shù)量尤為顯著。

圖3 改進(jìn)前(a)后(b)電泳主槽的循環(huán)情況 Figure 3 Circulation in e-coat tank before (a) and after (b) modification

此次調(diào)整的結(jié)果進(jìn)一步確定了白車(chē)身帶入的雜質(zhì)顆粒對(duì)電泳槽液和電泳打磨灰粒都有顯著的影響。該工藝優(yōu)化經(jīng)過(guò)車(chē)間驗(yàn)證后，與油漆技術(shù)部門(mén)進(jìn)行了充分溝通交流，從設(shè)計(jì)角度正式將此工藝作為后續(xù)新建工廠項(xiàng)目的標(biāo)準(zhǔn)工藝，同時(shí)繼續(xù)對(duì)電泳槽液整體循環(huán)進(jìn)行優(yōu)化，效果顯著，可在汽車(chē)涂裝工藝中借鑒推廣。

2.2 電泳出口高壓水噴淋的改造

電泳出槽噴淋是電泳后的第一道清洗工藝，利用超濾水對(duì)電泳后附著在車(chē)身的浮漆進(jìn)行清洗，去除車(chē)身表面電泳殘液，可降低后道工序槽液的固體分。通道內(nèi)供應(yīng)的電泳超濾水通過(guò)2 個(gè)并聯(lián)的泵分別供應(yīng)到電泳出口噴淋和超濾出口噴淋，噴淋壓力設(shè)定為150 kPa。超濾出口噴淋的管徑要大于電泳槽出口噴淋管徑。

經(jīng)過(guò)觀察發(fā)現(xiàn)，電泳出槽口噴淋壓力和流量明顯不足，電泳出槽后表面的殘余電泳漆沖洗不干凈，被帶到后續(xù)工序中，導(dǎo)致電泳漆利用率低；同時(shí)電泳后超濾水洗槽較渾濁，固體分含量高，導(dǎo)致電泳流掛多，電泳班組打磨后產(chǎn)生大量的電泳灰。針對(duì)以上問(wèn)題，現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了管路硬件改造，將2 個(gè)并聯(lián)的泵管路單獨(dú)分開(kāi)，分別供應(yīng)電泳出口噴淋和超濾出口噴淋，減少噴淋壓力和流量的波動(dòng)。

電泳出口噴淋的主要目的為清洗電泳表面的浮漆，所以設(shè)計(jì)時(shí)噴淋壓力很低。通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，發(fā)現(xiàn)噴淋壓力的提高能有效提升電泳表面質(zhì)量，沖洗電泳浮漆的同時(shí)還可以沖走表面殘余的電泳結(jié)塊，在一定程度上減少了電泳灰粒的產(chǎn)生，同時(shí)能提高電泳后超濾水槽的潔凈度，減少電泳流掛。

通過(guò)對(duì)噴淋水流量、壓力反復(fù)進(jìn)行實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，不斷調(diào)整，最終將泵的壓力從150 kPa 提升至300 kPa(如圖4 所示)，并同時(shí)將出口噴淋?chē)娮斓男吞?hào)從6004 更換為5020(高壓噴嘴)，達(dá)到了最佳的噴淋效果。從電泳打磨統(tǒng)計(jì)的整車(chē)電泳灰粒數(shù)據(jù)來(lái)看，改進(jìn)后灰粒數(shù)量整體下降17%，有效減少了電泳打磨工作量。同時(shí)經(jīng)過(guò)管路改造后，前后兩道噴淋更易于流量、壓力的控制，使得液位更加平衡。電泳后水洗浸槽的固體分被穩(wěn)定地控制在0.5%以下，整車(chē)電泳流掛下降20%，可減少每天10 m3去離子水的更新以及相應(yīng)的廢水排放，在提升質(zhì)量的同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排目標(biāo)。

圖4 改造前(a)后(b)的電泳噴淋壓力 Figure 4 Pressure of sprinkler before (a) and after (b) modification

2.3 電泳濕膜的濕打磨工藝

在電泳濕膜觀察區(qū)對(duì)車(chē)身外表面狀態(tài)進(jìn)行觀察，可以發(fā)現(xiàn)很多小顆粒在電泳表面凸起。由于經(jīng)過(guò)電泳烘烤后金屬顆粒與電泳漆膜會(huì)結(jié)合得更牢固而不利于去除，如能在電泳濕膜狀態(tài)下對(duì)車(chē)身三平面打磨，去除大部分金屬顆粒，則可進(jìn)一步減少電泳打磨整拉過(guò)程中產(chǎn)生的打磨灰粒以及打磨工作量。

在電泳工藝段出口安排實(shí)驗(yàn)人員，使用捆綁了無(wú)纖維抹布的電泳打磨網(wǎng)格砂片在電泳前蓋表面輕輕打磨擦拭。在不影響機(jī)運(yùn)速率的前提下，連續(xù)打磨5 臺(tái)實(shí)驗(yàn)車(chē)輛，并用純水將外表面沖洗干凈。出電泳烘房后對(duì)實(shí)驗(yàn)車(chē)輛前蓋顆粒數(shù)量進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并對(duì)電泳膜厚及粗糙度進(jìn)行測(cè)試，從而評(píng)估濕打磨對(duì)漆膜的影響，結(jié)果見(jiàn)表1。可以發(fā)現(xiàn)，經(jīng)過(guò)濕打磨后的車(chē)輛前蓋顆粒數(shù)明顯下降，同時(shí)電泳表面粗糙度及電泳膜厚基本沒(méi)受影響。由此確定，濕打磨對(duì)于減少電泳灰粒而言是很有效的改進(jìn)途徑，但電泳濕膜觀察區(qū)工作環(huán)境惡劣，且打磨后表面清洗不便，不適合長(zhǎng)期人工操作，人工打磨的可行性較低。因此考慮在電泳后水洗噴淋工序槽體之間增加自動(dòng)濕打磨裝置，對(duì)電泳濕膜三平面進(jìn)行打磨，打磨后及時(shí)進(jìn)行沖洗，從而避免人工打磨存在的問(wèn)題。

表1 電泳濕膜濕打磨與否的前蓋測(cè)試數(shù)據(jù) Table 1 Test data for e-coated front hoods with and without wet sanding prior to baking

濕打磨裝置安裝于電泳后最后一道超濾噴淋水洗與第一道純水噴淋水洗之間，如圖5 所示。在電泳入口安裝有車(chē)型識(shí)別系統(tǒng)，當(dāng)車(chē)身即將到達(dá)濕打磨位置時(shí)，通過(guò)室體側(cè)壁安裝的光電開(kāi)關(guān)對(duì)車(chē)身進(jìn)行再次識(shí)別，確認(rèn)車(chē)型無(wú)誤后豎直方向電機(jī)開(kāi)始啟動(dòng)，根據(jù)不同的車(chē)型仿形進(jìn)行相應(yīng)的垂直升降運(yùn)動(dòng)，同時(shí)水平運(yùn)動(dòng)裝置帶動(dòng)砂網(wǎng)對(duì)車(chē)身三平面進(jìn)行水平方向的往返式打磨。當(dāng)完成一輛車(chē)的打磨后，該裝置自動(dòng)回到最高的安全位置。該設(shè)備由3 套控制系統(tǒng)組成(見(jiàn)圖6)，包括打磨裝置、運(yùn)動(dòng)裝置及噴淋系統(tǒng)。

圖5 濕打磨工藝的改造 Figure 5 Application of wet sanding process

圖6 濕打磨裝置構(gòu)成示意圖 Figure 6 Sketch of wet sanding equipment

打磨裝置：車(chē)身在運(yùn)行過(guò)程中，由1 795 mm(長(zhǎng))× 525 mm(寬)× 1 mm(高)的砂網(wǎng)幕簾對(duì)車(chē)身進(jìn)行擦拭(如圖7 所示)，砂網(wǎng)網(wǎng)格的粒度通過(guò)試驗(yàn)反復(fù)驗(yàn)證、篩選，確定選用P600 型，既起到良好的打磨效果，又能避免砂網(wǎng)過(guò)硬而對(duì)車(chē)身表面造成劃傷、碰傷。幕簾通過(guò)蝶形螺母鎖緊，方便拆卸更換砂網(wǎng)。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際運(yùn)行狀態(tài)，砂網(wǎng)每月更換一次，即可保證打磨效果良好。

運(yùn)動(dòng)裝置：由水平運(yùn)動(dòng)裝置和豎直運(yùn)動(dòng)裝置組成，水平方向?yàn)橥鶑?fù)式運(yùn)動(dòng)，垂直方向根據(jù)按車(chē)型制定的打磨仿形作上下運(yùn)動(dòng)。配合電泳車(chē)身的勻速行進(jìn)，便可在車(chē)身表面實(shí)現(xiàn)打磨效果。

圖7 濕打磨現(xiàn)場(chǎng)照片 Figure 7 Photo of wet sanding in painting line

噴淋系統(tǒng)：在幕簾上方安裝純水噴淋系統(tǒng)，當(dāng)濕打磨設(shè)備開(kāi)始運(yùn)行時(shí)，噴淋系統(tǒng)接收到信號(hào)并啟動(dòng)，對(duì)幕簾進(jìn)行噴淋，使幕簾保持濕潤(rùn)的狀態(tài)。噴淋系統(tǒng)共5 個(gè)噴嘴，單個(gè)噴嘴流量為2 L/min，壓力60 kPa，總純水消耗量為600 L/h。

完成濕打磨后的車(chē)輛直接進(jìn)入后道純水噴淋，第一時(shí)間對(duì)打磨后掉落的雜質(zhì)顆粒進(jìn)行沖洗，以避免雜質(zhì)再次黏附于車(chē)身表面。

改造后通過(guò)一定時(shí)間的仿形優(yōu)化，確保幕簾與車(chē)身達(dá)到合適的貼合度，電泳車(chē)三平面灰粒也在穩(wěn)定下降。最終經(jīng)過(guò)統(tǒng)計(jì)，直徑大于1 mm 的電泳灰粒數(shù)量減少58%，最低只有個(gè)位數(shù)，平均單車(chē)打磨灰11 個(gè)，電泳打磨灰粒數(shù)量有了質(zhì)的改變，對(duì)后道中涂打磨和精飾打磨的雜質(zhì)數(shù)量均有改善效果。

3 結(jié)語(yǔ)

針對(duì)電泳質(zhì)量的改進(jìn)，從最初的功能性要求，進(jìn)一步向外觀灰?？刂颇繕?biāo)拓展。此次研究，通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)幾次電泳工藝的不斷優(yōu)化，從理論到試驗(yàn)，再進(jìn)行改造、驗(yàn)證，最后形成標(biāo)準(zhǔn)化，使得車(chē)間電泳打磨車(chē)輛表面灰粒得到重大改善，整體灰粒數(shù)量下降75%，對(duì)油漆車(chē)間的質(zhì)量控制起到了積極的作用，同時(shí)大大降低了人工打磨操作的工作量，取消了電泳打磨班組三平面整拉工序，每班可減少2 名操作員工。

隨著私車(chē)普及度越來(lái)越高，客戶對(duì)外觀質(zhì)量要求也在不斷提升，通過(guò)此次對(duì)電泳灰粒的研究攻關(guān)，作為現(xiàn)場(chǎng)尋找改進(jìn)機(jī)會(huì)的一大突破口，對(duì)同行具有一定的參考價(jià)值。一線制造質(zhì)量的精細(xì)化過(guò)程管理必將是未來(lái)提升產(chǎn)品質(zhì)量的必要手段。