大橡塑首臺套650 L密煉生產(chǎn)線成功下線

日前，由大橡塑自主開發(fā)、具有完全知識產(chǎn)權的國內首臺套最大規(guī)格650 L密煉生產(chǎn)線順利完成出廠前的負荷試車和鑒定工作，正陸續(xù)發(fā)往青島某大型混煉膠生產(chǎn)企業(yè)。該生產(chǎn)線具有節(jié)能、環(huán)保、高效以及自動化程度高等優(yōu)勢，可滿足輪胎產(chǎn)業(yè)綠色升級需求，市場潛力巨大。

作為高能耗、高污染產(chǎn)業(yè)，輪胎企業(yè)面對“雙碳”戰(zhàn)略下的新發(fā)展需要，對于煉膠設備的節(jié)能降耗、大型化、智能化要求越來越高。大橡塑作為全球橡塑機械行業(yè)的優(yōu)秀供應商，以市場和客戶需求為導向，通過技術創(chuàng)新持續(xù)推動產(chǎn)品結構調整，為傳統(tǒng)橡塑機械注入“智能因子”，秉承“技術高端”、“產(chǎn)品高端”的理念，為客戶創(chuàng)新研發(fā)設計出國內首臺套高端650 L密煉生產(chǎn)線。

該生產(chǎn)線由650 L切線型密煉機及配套的Φ486雙螺桿擠出壓片機組成，產(chǎn)能高于一條370 L和一條270 L密煉線的總和，混煉效率高，均勻性好，單位產(chǎn)量能耗和污染物排放均得到大幅降低，并在廠房建設、物流周轉、人工、折舊等方面為用戶有效節(jié)省了費用。

高端650 L密煉機組在研制過程中采用了大量新技術，應用計算機仿真技術對密煉機煉膠過程的流場進行動態(tài)模擬，創(chuàng)建新型高效轉子模型，并全面應用合金自動焊技術、機器人數(shù)控打磨技術、機電一體化、智能化控制、聯(lián)鎖控制和在線監(jiān)測技術等新技術。該機組密煉機通過受力封閉力系的研究解決了傳統(tǒng)機組下頂栓機構受力松鎖問題；開發(fā)出的全新擠出裝置擋膠板流道，能夠有效保證物料流動順暢，出片光滑不帶飛邊。

據(jù)悉，全國首個橡膠綠色密煉“共享工廠”——年產(chǎn)20萬t綠色密煉中心項目已于近期封頂，預計年底前試生產(chǎn)，通過共享工廠，10家企業(yè)建立統(tǒng)一生產(chǎn)配方、生產(chǎn)標準，650 L密煉生產(chǎn)線作為核心設備將率先入駐并投入使用，為助推客戶提高產(chǎn)能、節(jié)能減排、安全生產(chǎn)提供強大的動力。