降低單箱煙葉消耗的措施探討

唐明，彭艷萍，方瑞萍，田德興，陳瑞，張程，馬加平

（紅云紅河煙草（集團(tuán)）有限責(zé)任公司會(huì)澤卷煙廠，云南 曲靖 654200）

單箱耗煙葉量涉及卷煙加工的全過(guò)程，從煙葉輸送開(kāi)始，到投料、制絲、卷接等過(guò)程，各個(gè)環(huán)節(jié)均有不同程度的煙葉消耗,制絲環(huán)節(jié)的控制尤為重要，本文著重在制絲環(huán)節(jié)開(kāi)展攻關(guān)和措施的實(shí)施探討。

1 制絲單箱煙葉消耗情況歷史水平分析

對(duì)我廠2015年1～12月卷煙單箱煙葉消耗情況作了統(tǒng)計(jì),并制成相應(yīng)的折線圖，見(jiàn)圖1。

圖1 2015年會(huì)澤卷煙廠卷煙單箱煙葉消耗折線圖

根據(jù)折線圖可以看出，2015年，我廠卷煙單箱煙葉消耗呈明顯波動(dòng)狀態(tài)，波谷最低為34.36kg/箱，波峰最高為34.97kg/箱，月單箱煙葉消耗極差R值為0.61kg/箱，離散范圍較大，全年卷煙單箱煙葉消耗均值為34.65kg/箱，面臨的煙葉降耗工作形勢(shì)依然很?chē)?yán)峻。

2 研究探索思路闡述

首先，從源頭出發(fā)，將造成單箱煙葉消耗的各個(gè)關(guān)節(jié)節(jié)點(diǎn)逐一識(shí)別，進(jìn)行量化統(tǒng)計(jì)、分析，系統(tǒng)梳理各個(gè)節(jié)點(diǎn)對(duì)單箱煙葉消耗造成的影響，利用統(tǒng)計(jì)表、柏拉圖、關(guān)聯(lián)圖等工具，識(shí)別關(guān)鍵要素，其次，從人員作業(yè)、設(shè)備能力、工藝參數(shù)等多個(gè)維度進(jìn)行改善，從而實(shí)現(xiàn)單箱煙葉消耗指標(biāo)的可控，研究探索思路見(jiàn)圖2。

對(duì)煙葉輸送、制絲各工序影響煙葉消耗的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行梳理和分析，采用跟批測(cè)試的方法收集、分析數(shù)據(jù)，找出影響煙葉消耗的因素，集思廣益制定改進(jìn)措施。測(cè)試工作分為3步：第一步對(duì)單個(gè)牌號(hào)的卷煙消耗數(shù)據(jù)進(jìn)行摸底，對(duì)收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總分析，與2015年消耗數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，找出改進(jìn)方向；第二步針對(duì)各損耗工序進(jìn)行原因分析，探求目標(biāo)工序的改進(jìn)方法；第三步完成各工序的改進(jìn)工作，并將最終的測(cè)試結(jié)果匯總報(bào)告，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，固化成果。

圖2 研究探索思路圖

3 各牌號(hào)消耗數(shù)據(jù)采集及分析

3.1 紅河（硬）消耗測(cè)試

2016年7月16日、17日對(duì)第一批紅河（硬）測(cè)試煙進(jìn)行了系統(tǒng)、全面、細(xì)致的消耗測(cè)試，消耗測(cè)試數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。

表1 紅河（硬）消耗數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表

為找到制絲車(chē)間內(nèi)影響卷煙單箱煙葉消耗的主要原因，對(duì)該批次紅河（硬）做了更為詳細(xì)的煙葉浪費(fèi)主要點(diǎn)情況統(tǒng)計(jì)，見(jiàn)表2。

從表中可以看出，混絲加香前篩分占比最高，達(dá)到了27%，二級(jí)加料前篩分點(diǎn)篩分量占比25%，葉絲冷卻工序剔除量占比22%,松散回潮筒壁黏附量占比7%，其余相對(duì)較少。

3.2 其他牌號(hào)消耗測(cè)試

為排除因樣本單一而造成的偶然性，項(xiàng)目組再次選取紅河（小熊貓世紀(jì)風(fēng)）和云煙（紅）牌號(hào)按照以上方法進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果見(jiàn)表3。

3.3 梗線消耗測(cè)試

由于單箱卷煙耗用煙葉內(nèi)包含梗絲的使用量，因此，提高煙梗的利用率也是降低單箱煙葉消耗的重要途徑，2016年8月13～17日測(cè)試了梗線的消耗數(shù)據(jù)，見(jiàn)表4所示。

結(jié)合制絲車(chē)間以往生產(chǎn)現(xiàn)狀，我們發(fā)現(xiàn)梗拐剔除工序在使用過(guò)程中出現(xiàn)梗拐（大頭梗）剔除不充分，大量合格煙梗隨梗拐在剔除段從梗拐接收盒排出，排出的煙梗還需人工對(duì)梗拐與合格煙梗進(jìn)行挑揀，浪費(fèi)大量的人力和物力。因此，在過(guò)去生產(chǎn)中，梗拐剔除裝置處于停用狀態(tài)，少量梗拐的混入又會(huì)影響切梗絲效果，增加梗絲風(fēng)送的剔除量，降低出梗絲率，因此，改進(jìn)梗拐剔除裝置成為提高煙梗利用率最直接且有效的方法。

表2 制絲車(chē)間煙葉浪費(fèi)主要點(diǎn)統(tǒng)計(jì)表

表3 三輪測(cè)試煙葉浪費(fèi)主要點(diǎn)統(tǒng)計(jì)表

表4 梗絲線消耗數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)表

3.4 消耗測(cè)試小結(jié)

由測(cè)試結(jié)果分析可知，雖然二級(jí)加料前篩分點(diǎn)、混絲加香工序篩分點(diǎn)、葉絲冷卻工序剔除量占比仍然較高，但是，對(duì)比2015年消耗測(cè)試數(shù)據(jù)已有明顯降低，考慮到這三道工序改進(jìn)空間有限，項(xiàng)目組決定將2016年降低單箱煙葉消耗的主要方向定為降低松散回潮工序煙葉浪費(fèi)，降低梗拐剔除工序誤剔除量及加強(qiáng)制絲車(chē)間生產(chǎn)管理。

4 制定并實(shí)施對(duì)策

4.1 松散回潮工序

煙包經(jīng)喂料皮帶機(jī)送至切片機(jī)設(shè)定位置，靠推料車(chē)將煙包推至切刀下，自動(dòng)按預(yù)先設(shè)定長(zhǎng)度切下特定質(zhì)量的煙塊。切后煙塊由翻料裝置、檔料裝置及導(dǎo)料裝置等導(dǎo)入下游設(shè)備，由于落料斜面角度陡、緩沖效果差，分切后進(jìn)入皮帶造碎嚴(yán)重且排列不規(guī)則，造碎煙片大量附著在滾筒筒壁上，直接造成了煙葉的大量損耗。

對(duì)策：切后煙塊垂直下落時(shí)與坡度為45°的落料斜面接觸撞擊，導(dǎo)致煙塊翻轉(zhuǎn)折斷的概率大大增加，為了減少下落撞擊造成的翻轉(zhuǎn)折斷，加裝松散回潮進(jìn)料滑槽緩沖板（見(jiàn)圖3、圖4）。使煙塊下落過(guò)程中與兩塊弧形滑板緩沖滑動(dòng)，同時(shí)，也有導(dǎo)料的作用。

通過(guò)加裝弧形滑板有效降低煙塊下落過(guò)程中的撞擊、折斷，同時(shí)避免煙塊在下落時(shí)發(fā)生翻轉(zhuǎn)現(xiàn)象，改進(jìn)后物料翻轉(zhuǎn)后產(chǎn)生造碎煙片的現(xiàn)象得到明顯改善，見(jiàn)圖5、圖6，且松散回潮工序滾筒的黏附量也得到大幅降低，見(jiàn)表5。

圖3 滑槽緩沖板設(shè)計(jì)圖紙

圖4 滑槽緩沖板實(shí)物圖

圖5 松散回潮對(duì)策實(shí)施前

圖6 松散回潮對(duì)策實(shí)施后圖

表5 松散回潮工序滾筒黏附量對(duì)比表

4.2 梗拐剔除工序

（1）梗拐剔除上游皮帶輸送機(jī)由一臺(tái)SEW電機(jī)帶一減速機(jī)傳動(dòng)。控制柜內(nèi)無(wú)對(duì)應(yīng)的變頻器控制該電機(jī)，速度不可調(diào)整，進(jìn)入剔除段的來(lái)料量過(guò)大，導(dǎo)致煙梗相互重疊，在梗拐還未充分到達(dá)接收盒時(shí)，合格煙梗便覆蓋于梗拐之上，造成合格煙梗誤剔除。

（2）由于該設(shè)備缺少煙梗理順裝置致大量煙梗相互重疊在一起，在梗拐未充分進(jìn)入梗拐接收盒時(shí)，大量合格煙梗重疊于梗拐上，在振動(dòng)輸送機(jī)的拋擲作用下，隨梗拐一起落入梗拐接收盒，造成大量合格煙梗當(dāng)作梗拐誤剔除。

對(duì)策：①在皮帶運(yùn)輸機(jī)控制柜內(nèi)增加一組變頻器，見(jiàn)圖7，使上游皮帶輸送機(jī)速度變更為可以調(diào)整，從而控制進(jìn)入剔除段的煙梗流量，防止煙梗相互重疊。②設(shè)計(jì)煙梗理順裝置（17塊導(dǎo)流片），測(cè)量其安裝位置，繪制理順裝置結(jié)構(gòu)圖，進(jìn)行制作加工和安裝，以保證來(lái)料煙梗進(jìn)入剔除段時(shí)，排列相對(duì)整齊，消除合格煙梗與梗拐相互重疊的現(xiàn)象，見(jiàn)圖8。

圖7 加裝的變頻器

圖8 煙梗理順裝置圖

改進(jìn)后，梗拐剔除工序剔除量由原來(lái)的“平均梗剔除量49.3kg/批次，大量合格煙梗被誤剔除”變?yōu)椤耙蛟?lái)料的不同，梗投料處篩分量在9.5～22kg/批，且僅有少量煙梗被誤剔”，改進(jìn)效果明顯，見(jiàn)圖9。

4.3 制絲車(chē)間生產(chǎn)管理

圖9 梗拐剔除改進(jìn)前后對(duì)比圖

（1）加強(qiáng)生產(chǎn)過(guò)程中的現(xiàn)場(chǎng)管理，減少掉地?zé)熑~、煙絲的浪費(fèi)。為加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)可用煙葉的回收力度，車(chē)間在各漏料點(diǎn)、剔除點(diǎn)放置了幾種不同型號(hào)的塑料箱，并根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)位置制作標(biāo)識(shí)，實(shí)行定置管理，并根據(jù)工藝要求，明確了各回收煙葉的添加點(diǎn)，減少掉地?zé)熑~的浪費(fèi)。

（2）加強(qiáng)回收利用生產(chǎn)完成后殘留于生產(chǎn)線上的煙葉。制絲車(chē)間生產(chǎn)過(guò)程中，當(dāng)主機(jī)生產(chǎn)完成后，物料輸送環(huán)節(jié)需耗用較多時(shí)間，輸送皮帶，振槽上往往殘留少量物料，但由于生產(chǎn)線較長(zhǎng)，加之每日生產(chǎn)批次較多，殘料總量也是一個(gè)不容忽視的數(shù)量，車(chē)間安排操作工定時(shí)定點(diǎn)在生產(chǎn)線殘留物料較多的地方清理皮帶，以減少浪費(fèi)。

4.4 制定《制絲車(chē)間煙葉原料降耗方案》

為有效推進(jìn)制絲車(chē)間原料消耗的有效管控，協(xié)調(diào)推進(jìn)各項(xiàng)降耗措施落到實(shí)處，成立制絲車(chē)間原料消耗管控領(lǐng)導(dǎo)小組，并制定了《制絲車(chē)間煙葉原料降耗方案》，《方案》中規(guī)定了各崗位操作工的消耗控制措施。

4.5 開(kāi)展每批次200箱投料試驗(yàn)

制絲車(chē)間開(kāi)展每批次200箱投料試驗(yàn)，減少煙包拆包數(shù)量，減少拆包環(huán)節(jié)造碎和散包煙投料過(guò)程中的漏料浪費(fèi)，減少批次換牌次數(shù)，降低干頭干尾量，降低煙葉消耗，目前，在制牌號(hào)中云煙（紫）牌號(hào)為200箱/批次。

5 對(duì)策實(shí)施后的成效

對(duì)2016年1～12月的卷煙單箱煙葉消耗做調(diào)查統(tǒng)計(jì)，見(jiàn)圖10。

從柱形圖中得知，月單箱煙葉消耗波峰最高為34.38kg/箱，波谷最低為33.61kg/箱，單箱煙葉消耗均值達(dá)到了33.93kg/箱。

圖10 2016年1～12月會(huì)煙卷煙單箱煙葉消耗柱形圖

結(jié)合2015年、2016年兩年生產(chǎn)部門(mén)統(tǒng)計(jì)的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析、歸類(lèi)、總結(jié)，繪出出折線圖，見(jiàn)圖11，從中可知2016年單箱煙葉消耗對(duì)比2015年有了明顯的下降，降耗成效顯著。

圖11 2015、2016年單箱煙葉消耗（kg/箱）

6 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)前期一系列對(duì)策措施的有效實(shí)施，提高了煙葉利用率，降低了煙葉消耗量及廢煙支量，減少了水、電、氣、汽以及相關(guān)輔料等的使用量，還在節(jié)約大量人力的同時(shí)，減少了廢氣、廢水的排放量，使得制絲生產(chǎn)線的維修改造技術(shù)水平、制絲、卷包產(chǎn)品工藝參數(shù)得到了實(shí)質(zhì)性的優(yōu)化。為進(jìn)一步降低單箱煙葉消耗，后期，我們將在降低制絲車(chē)間主機(jī)故障停機(jī)次數(shù)，立足設(shè)備、優(yōu)化工藝，提升工藝質(zhì)量水平，時(shí)刻關(guān)注指標(biāo)，及時(shí)采取措施等方面繼續(xù)下功夫。