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      分碲液處理工藝研究

      2021-02-10 03:06:52鄒志武
      銅業(yè)工程 2021年6期
      關鍵詞:堿度工藝流程反應時間

      鄒志武

      (江西銅業(yè)集團有限公司 貴溪冶煉廠,江西 貴溪 335424)

      1 引言

      貴溪冶煉廠通過不斷的技術進步,建設形成了年產(chǎn)50噸4N精碲的生產(chǎn)線產(chǎn)能。以分碲液凈化中和處理后產(chǎn)出的碲中和渣為原料,經(jīng)煅燒、造液、電積等一系列工序,產(chǎn)出電積碲澆鑄成錠。作為精碲生產(chǎn)過程的關鍵工序,電積工序中的電解液配制環(huán)節(jié)必須使用品位高、雜質(zhì)低的碲中和渣。為確保電積工序產(chǎn)出精碲的質(zhì)量穩(wěn)定達到行標4N碲錠標準要求,碲中和渣中雜質(zhì)元素的含量必須控制在一定范圍內(nèi)。國內(nèi)生產(chǎn)4N精碲的廠家較多。根據(jù)其中雜質(zhì)含量的不同,各單位提出了不同的碲分離提純工藝方法[1-6]。

      2 原有工藝流程

      貴溪冶煉廠精碲生產(chǎn)線分碲液中的雜質(zhì)元素主要為硒、錫、鉛。其處理工藝主要包括分碲液凈化、凈化液中和、凈化渣浸出、浸出液還原、粗碲粉氧化五個工序。分碲液處理原有工藝流程見圖1。

      此處理工藝流程長,由于使用強氧化劑氯酸鈉,作業(yè)環(huán)境不友好,且對作業(yè)設備要求很高,雜質(zhì)錫、鉛脫除效果差,產(chǎn)出碲中和渣品位低,碲直收率較低。產(chǎn)出碲中和渣典型化學成分見表1。

      表1 碲中和渣典型化學成分

      為改進雜質(zhì)脫除效果,提升碲中和渣品質(zhì),提高碲直收率,開發(fā)一種分碲液處理新工藝極為必要。

      3 新工藝流程及原理

      分碲液典型化學成分見表2。分碲液處理新工藝流程見圖2。

      表2 分碲液典型化學成分

      圖2 分碲液處理新工藝流程

      分碲液中的錫元素主要以錫酸鈉的形態(tài)存在。在一定條件下,往分碲液中添加凝膠A,錫與凝膠A聚沉,形成脫錫渣進入渣相,實現(xiàn)大部分錫的開路脫除。

      脫錫液除含碲外,還含有一定量的鉛、硒以及殘留的微量錫元素。凈化脫鉛過程中,往脫錫液中加入硫酸調(diào)節(jié)液pH值(pH值控制在10~13之間),使鉛以氫氧化鉛的形式進渣被脫除,同時錫也以氫氧化錫的形式被進一步脫除。該過程中有少量碲元素水解進入渣相。

      脫鉛液中含有一定的雜質(zhì)元素硒。通過往脫鉛液中加入硫酸調(diào)節(jié)液pH值(pH值控制在4~6之間),使碲以碲中和渣的形式進入渣相。硒元素以亞硒酸鈉的形式保留在中和后液中,實現(xiàn)硒的脫除。

      為回收脫鉛凈化渣中的碲元素,采用堿浸法進行脫鉛渣處理,使碲進入液相,鉛則進入渣相,從而實現(xiàn)鉛的開路脫除。過程主要化學反應式如下:

      4 新工藝實驗及數(shù)據(jù)分析

      4.1 凈化脫錫工序

      對分碲液進行凈化脫錫實驗。實驗用凝膠主要成 分:SiO242.34%、Al2O312.58%、Fe2O33.16%、CaO 41.37%。通過實驗,研究反應溫度、凝膠加入系數(shù)及反應時間等因素對脫錫效果的影響。

      4.1.1 反應溫度對凈化脫錫效果的影響

      控制反應時間2.5h,凝膠加入系數(shù)1.0倍,考察反應溫度對凈化脫錫效果的影響。圖3為反應溫度對錫脫除率的影響。

      圖3 反應溫度對錫脫除率的影響

      由圖3可知,當反應溫度小于80℃時,錫脫除率隨溫度的上升而顯著上升。反應溫度大于80℃后,繼續(xù)升高溫度對錫脫除率的提升作用不大。同時反應溫度越高,能源消耗越大。綜合考慮錫脫除率及能耗因素,凈化脫錫反應溫度取80℃為宜。

      4.1.2 凝膠加入量對凈化脫錫效果的影響

      控制反應溫度80℃,反應時間2.5h,考察凝膠加入系數(shù)對凈化脫錫效果的影響。圖4為凝膠加入量對凈化脫錫效果的影響。

      圖4 凝膠加入量對凈化脫錫效果的影響

      由圖4可知,隨著凝膠加入量的增大,錫脫除率也顯著上升。當加入系數(shù)為1.2時,錫的脫除率達到86.8%。之后繼續(xù)增大加入系數(shù),錫脫除率增幅很小。同時脫錫渣結(jié)果表明,隨著加入系數(shù)的增大,脫錫渣中碲的含量也逐步上升。在確保錫脫除率的同時,減少碲的分散,提高碲直收率,凝膠加入系數(shù)取1.2倍為宜。

      4.1.3 反應時間對凈化脫錫效果的影響

      控制反應溫度80℃,凝膠加入系數(shù)1.2倍,考察反應時間對凈化脫錫效果的影響。圖5為反應時間對凈化脫錫效果的影響。

      圖5 反應時間對凈化脫錫效果的影響

      由圖5可知,當反應時間在3h以內(nèi)時,錫的脫除率隨反應時間的延長而上升。反應時間超過3h后,繼續(xù)延長反應時間對錫的脫除率影響不明顯。這表明反應時間超過3h時,反應已達到平衡,反應基本結(jié)束。因此,反應時間控制在3h即能滿足工藝要求。

      綜合以上結(jié)果,確定分碲液凈化脫錫較佳工藝條件為:凝膠加入系數(shù)1.2倍,溫度80℃以上反應3h。

      4.2 凈化脫鉛工序

      脫錫液除含碲外,還含有一定量的鉛、硒以及微量的錫元素。根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗,控制溫度75℃,往脫錫液中加入硫酸調(diào)節(jié)液pH值(pH值控制在10~13之間),攪拌2h,使鉛以氫氧化鉛的形式被脫除。在此過程中,錫優(yōu)先形成氫氧化錫被進一步脫除。實驗數(shù)據(jù)表明,脫鉛液錫含量可達5mg/L以下。因脫鉛同時有少量碲水解進入脫鉛渣中,脫鉛渣需進一步堿浸處理以回收碲。

      4.3 脫鉛渣堿浸工序

      脫鉛渣中除含較高的鉛外,還含有一定量的碲、錫元素。為回收脫鉛渣中的碲元素,需進一步對脫鉛渣進行堿浸處理回收碲。

      堿浸過程游離堿度是影響碲浸出效果的關鍵。根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗,控制反應液固比6∶1,在反應溫度85℃下反應2h,重點考察游離堿度對脫鉛渣中碲浸出率的影響。實驗結(jié)果如圖6所示。

      圖6 游離堿度對脫鉛渣中碲浸出的影響

      由圖6可知,隨著游離堿度的增大,脫鉛渣中碲的浸出率逐步提高。當游離堿度大于35g/L時,碲的浸出率達98%以上。之后繼續(xù)增大游離堿度,碲浸出率的增幅很小。考慮到游離堿的成本因素,脫鉛渣堿浸過程游離堿度取35g/L為宜。

      經(jīng)處理,脫鉛渣中的碲以亞碲酸鈉的形式進入液相,并可返回前端凈化脫錫工序。

      4.4 中和工序

      采用傳統(tǒng)的碲中和工藝參數(shù),在反應溫度70℃下,往脫鉛液中加入硫酸調(diào)節(jié)液pH值( pH值控制在4~6之間),反應2h,經(jīng)洗滌過濾,得到碲中和渣。硒則以亞硒酸鈉的形式殘留在中和后液中被脫除。

      5 生產(chǎn)實踐

      根據(jù)實驗研究得出的適宜工藝條件,利用貴溪冶煉廠精碲生產(chǎn)線現(xiàn)有設備,對分碲液處理新工藝進行工業(yè)實踐。5個批次后相關化驗及統(tǒng)計結(jié)果見表3、表4。

      表3 新工藝分碲液生產(chǎn)統(tǒng)計表

      表4 新工藝碲中和渣化驗結(jié)果統(tǒng)計表

      由表3、表4可知,新工藝流程下,碲直收率維持在較高水平,碲中和渣雜質(zhì)含量較原有較低,達到預期效果。

      6 結(jié)語

      新工藝流程可以實現(xiàn)分碲液中的錫、鉛、硒元素有效脫除,雜質(zhì)脫除效果明顯。與原有工藝相比,新工藝碲中和渣碲含量大幅度上升,雜質(zhì)含量大幅度下降。新工藝流程簡單,作業(yè)環(huán)境良好。

      新工藝較佳工藝條件:脫錫工序凝膠加入系數(shù)1.2倍,反應溫度80℃下反應3h。在此條件下,錫脫除率92.5%。脫錫渣堿浸工序取游離堿度取35g/L,可實現(xiàn)渣中碲的有效回收。

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