汽車制造企業(yè)生產(chǎn)管理存在的問題分析及解決辦法

王金超

摘 要：現(xiàn)如今，對于汽車制造企業(yè)來說，汽車零部件產(chǎn)品種類繁多，如果采用最終人工檢測方法，不僅耗費人工和時間，一旦檢測出不合格產(chǎn)品，還會造成經(jīng)濟上損失，不利于企業(yè)的市場競爭。統(tǒng)計過程控制（SPC）是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異常波動，對生產(chǎn)過程中的異常趨勢進行預(yù)警，便于生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，使生產(chǎn)過程恢復(fù)穩(wěn)定，及時阻止不合格品產(chǎn)生，從而達到減少質(zhì)量損失的目的。

關(guān)鍵詞：汽車制造企業(yè);生產(chǎn)過程質(zhì)量管理;問題解決及改善方案

0 引言

目前，行業(yè)受國內(nèi)外形勢的影響，現(xiàn)在所有汽車制造企業(yè)都面臨著新的競爭機遇和挑戰(zhàn)，最為明顯的就是在本次新冠病毒疫情中，不少企業(yè)都因為特性和資本的差異而導(dǎo)致多種不同的結(jié)果。在競爭中作出選擇，參照同行或者跨界多維度的進行對標(biāo)學(xué)習(xí)，并根據(jù)所取經(jīng)驗調(diào)結(jié)構(gòu)、轉(zhuǎn)方法，緊握當(dāng)前情勢下企業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的主題，提升企業(yè)自身生產(chǎn)過程中對質(zhì)量控制的能力，通過不斷的對標(biāo)學(xué)習(xí)的過程中找出適合企業(yè)本身的管控手段。

1 概述

制造企業(yè)主要就是指對市場上現(xiàn)存的一些資源，根據(jù)市場的不斷變化和升級，來通過自己的制造過程，將市場上的資源轉(zhuǎn)變?yōu)槿藗內(nèi)粘Ｉa(chǎn)生活所需要的物品的行業(yè)。而市場上的資源不僅僅是物料、能源、資金、設(shè)備等，還可以是人力和物力等方面的資源。而在對企業(yè)進行內(nèi)部控制時，必須要遵守五項基本原則，即全面性、重要性、適應(yīng)性、平衡性、收益性。

2 生產(chǎn)過程質(zhì)量管理存在的問題

（1）產(chǎn)品質(zhì)量問題較多。制造生產(chǎn)的產(chǎn)品是企業(yè)獲得利潤最重要主要途徑，汽車制造作為制造業(yè)中的龍頭企業(yè)，生產(chǎn)過程中需要經(jīng)過復(fù)雜的工藝流程，而為保證產(chǎn)品質(zhì)量設(shè)置的質(zhì)量控制點及關(guān)鍵工序會跟隨所生產(chǎn)的車型進行變更，而部分員工對變更點及相應(yīng)工藝文件的學(xué)習(xí)不到位，操作不規(guī)范，熟練度不高，導(dǎo)致生產(chǎn)過程中質(zhì)量波動大，且在事后開展的產(chǎn)品故障再現(xiàn)中對問題的分析不徹底，就會導(dǎo)致問題不了了之，使問題重復(fù)性、批量性的出現(xiàn)，影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管理就尤為重要。 （2）制造加工設(shè)備的使用缺少規(guī)范性。操作不規(guī)范是導(dǎo)致機械制造加工設(shè)備出現(xiàn)故障的重要原因。機械制造企業(yè)的加工設(shè)備安全管理需要圍繞設(shè)備具體操作情況展開，避免因設(shè)備操作不當(dāng)出現(xiàn)的故障問題。目前我國機械制造企業(yè)的加工設(shè)備精度不斷提升，設(shè)備升級更新?lián)Q代較快的情況下對于操作人員提出了更高的要求。尤其是一些一線機械制造加工設(shè)備的操作人員并沒有嚴(yán)格按照設(shè)備的使用規(guī)章制度來進行，長期違規(guī)操作容易導(dǎo)致加工設(shè)備出現(xiàn)相應(yīng)的故障。企業(yè)沒有定期對機械制造加工設(shè)備的操作人員進行專業(yè)培訓(xùn)，操作人員不能正確操作加工設(shè)備，對加工設(shè)備缺少必要性了解，易發(fā)生相應(yīng)的安全問題。期間機械制造加工設(shè)備的操作人員面臨的壓力也不斷增加，受工作人員綜合素質(zhì)和操作技能的影響容易導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)相應(yīng)的故障問題。（3）解決問題。1）解決問題的流程。在生產(chǎn)過程中難免會遇到各種各樣的問題，為此定義好解決問題的流程非常重要，簡單的說明如下：描述問題→定義標(biāo)準(zhǔn)→現(xiàn)狀是什么→存在的差異→差異的原因→避免再次發(fā)生采取的措施→可解決的方案→總結(jié)。2）解決問題的工具。在解決問題的流程中我們可以使用很多的工具來幫助分析以及疏導(dǎo)邏輯，比如：在尋找差異原因的時候，可以使用魚骨圖，頭腦風(fēng)暴來分析可能導(dǎo)致問題存在的原因，在分析如何解決這個根本原因的時候可以借助5Why，如何圖，Yokoten橫展開等工具，現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)地解決?？偨Y(jié)解決問題的經(jīng)驗可以使用A3報告，8D報告等。

3 方案建議

（1）以供應(yīng)鏈質(zhì)量成本管理為視角，促進供應(yīng)鏈質(zhì)量管理。有效提升質(zhì)量成本是組織為達到、維持或改進產(chǎn)品質(zhì)量進行的管理活動所支付的費用以及當(dāng)質(zhì)量不能滿足要求時所損失的費用。供應(yīng)鏈質(zhì)量成本監(jiān)控是供應(yīng)鏈質(zhì)量管理體系建設(shè)的重要一環(huán)，為了確保產(chǎn)品（或服務(wù)）滿足規(guī)定要求的費用以及沒有滿足規(guī)定要求引起損失，是企業(yè)生產(chǎn)總成本的一個組成部分。供應(yīng)鏈質(zhì)量成本直接影響汽車零部件制造企業(yè)的制造成本，直接影響企業(yè)的核心競爭力，構(gòu)建汽車零部件制造企業(yè)供應(yīng)鏈質(zhì)量管理系統(tǒng)必須重視供應(yīng)鏈質(zhì)量成本的分析與監(jiān)控，以尋求適宜的質(zhì)量成本為目的。（2）注重理念導(dǎo)入，培育7S管理文化氛圍。俗話說理論是實踐的先導(dǎo)，管理活動也是如此。7S指的是：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、節(jié)約、安全。要開展7S管理活動，企業(yè)首先必須要通過宣貫培訓(xùn)等形式對7S管理的相關(guān)知識進行廣泛深入地宣傳教育，培育7S管理文化氛圍，使7S管理理念深入到全體干部員工的心里，內(nèi)化于心，外化于行。只有如此，全員自覺實踐7S管理的內(nèi)生動力才能夠被充分激發(fā)出來，7S管理才能推廣實施并取得成功。以目標(biāo)和問題為導(dǎo)向，注重現(xiàn)場改善，著力解決企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營管理中存在的突出問題。實施7S管理要以企業(yè)發(fā)展目標(biāo)為引領(lǐng)，緊緊圍繞主要價值鏈和業(yè)務(wù)流程，開展工作現(xiàn)場要素的改良和優(yōu)化，不斷減少阻礙創(chuàng)造價值的業(yè)務(wù)流程活動，持續(xù)提升企業(yè)價值創(chuàng)造能力，為達到這個目的我們可以使用Kaizen（改善前，改善后的對比照）的形式全員參與到7S的管理中。

4 結(jié)語

隨著產(chǎn)品逐漸多元化，顧客對產(chǎn)品質(zhì)量以及相應(yīng)的服務(wù)水平有了更高的需求，面對競爭激烈的汽車市場，同價位車輛在功能與品質(zhì)方面的差異越來越小，在這個信息爆炸的時代，任何一點的質(zhì)量問題都有可能降低顧客的滿意度，產(chǎn)生嚴(yán)重的后果，影響到整個企業(yè)的利益。因此，在當(dāng)前的時代發(fā)展浪潮中，唯有不斷的進行內(nèi)外對標(biāo)管理，提升生產(chǎn)效率和質(zhì)量，保證產(chǎn)品競爭力，才能獲得發(fā)展壯大的資本。

參考文獻：

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