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    提高液壓缸孔表面質(zhì)量的幾種工藝方法

    2020-07-09 09:20:02煙臺冰輪集團山東煙臺264002高世剛仵文杰錢金寶
    金屬加工(冷加工) 2020年6期
    關(guān)鍵詞:油石表面質(zhì)量精加工

    ■ 煙臺冰輪集團 (山東煙臺 264002) 高世剛 王 東 仵文杰 錢金寶

    螺桿壓縮機相較于活塞壓縮機具有易損件少、維修周期長、抗液擊能力強、負荷調(diào)節(jié)范圍廣以及可在苛刻環(huán)境條件下運行等諸多優(yōu)勢,目前在中大型冷凍冷藏行業(yè),螺桿壓縮機已成為制冷系統(tǒng)的主要壓縮機型。

    螺桿壓縮機是可以實現(xiàn)能量無級調(diào)節(jié)的容積式壓縮機,其能量調(diào)節(jié)機構(gòu)包括滑閥、拉桿和活塞等運動副,這些零件的制造精度影響能量調(diào)節(jié)的精度,而液壓缸體作為增減載運動的承載機構(gòu),其表面質(zhì)量決定了調(diào)節(jié)活塞在其中運動的順暢性,表面質(zhì)量不高將影響調(diào)節(jié)速度,嚴重的甚至造成卡阻失靈。

    液壓缸體作為壓縮機能量增減載最重要的零件,其中液壓缸孔的表面粗糙度直接影響能量調(diào)節(jié)的精確度和響應(yīng)的靈敏度。我公司多年來采用過多種提高表面加工質(zhì)量的工藝方法,最終只有珩磨、滾壓和高速加工保留了下來,但受設(shè)備、效率和成本制約,另考慮表面粗糙度導(dǎo)致的阻尼對活塞上O型圈和聚四氟密封環(huán)的影響,設(shè)計時將液壓缸孔的表面粗糙度值設(shè)定為Ra=0.4μm,但傳統(tǒng)的精鏜工藝等無法達到要求,還有生產(chǎn)上常因安排不當,造成返工或延誤交貨,在一定程度上存在質(zhì)量隱患和經(jīng)濟風險。

    1. 珩磨工作原理

    珩磨是利用安裝于珩磨頭圓周上的一條或多條油石,由脹開機構(gòu)(我公司為5條,推進式)將油石沿徑向脹開,使其壓向工件孔壁,以便產(chǎn)生一定的面接觸(見圖1)。同時使珩磨頭旋轉(zhuǎn)和往復(fù)運動,零件不動,從而實現(xiàn)珩磨。珩磨頭與機床主軸之間或珩磨頭與工件之間是浮動的,加工時珩磨頭以工件孔壁做導(dǎo)向,因而加工精度受機床本身精度影響較小,孔表面的形成基本上具有創(chuàng)制過程特點。所謂創(chuàng)制過程是油石和孔壁相互對研、互相修整而形成孔壁和油石表面。其原理類似兩塊平面運動的平板相互對研而形成平面的原理。

    圖1 內(nèi)圓珩磨示意

    珩磨時由于珩磨頭旋轉(zhuǎn)并往復(fù)運動或珩磨頭旋轉(zhuǎn)、工件往復(fù)運動,使加工面形成交叉螺旋線切削軌跡,且在每一往復(fù)行程時間內(nèi)珩磨頭的轉(zhuǎn)數(shù)不是整數(shù),因而兩次行程間,珩磨頭相對工件在周向錯開一定角度,這樣使珩磨頭上的每一個磨粒在孔壁上的運動軌跡不重復(fù)。另外,珩磨頭每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn),油石與前一轉(zhuǎn)的切削軌跡在軸向上有一段重疊,使前后銜接更平滑均勻。珩磨過程中,孔壁和油石面的每一點相互干涉的機會基本相等。因此,隨著珩磨的進行,孔表面和油石表面不斷產(chǎn)生干涉點,將這些干涉點磨去并產(chǎn)生新的更多的干涉點,又不斷磨去,使孔和油石表面接觸面積不斷增加,相互干涉的程度和切削作用不斷減弱,孔和油石的圓度和圓柱度也不斷提高,完成孔表面的創(chuàng)制過程。

    2. 滾壓工作原理

    滾壓工具的加工原理就像壓路機將凹凸不平的馬路壓得平整一樣,就是用很光滑的滾柱滾壓被加工金屬表面,將工件表面高凸部分向低凹部分擠壓,從而使加工表面達到光滑如鏡的效果,是一種塑性加工方法,如圖2所示,其中A為滾壓區(qū)域,B為塑性變形區(qū)域,C為平滑區(qū)域,D為滾壓量,E為彈性恢復(fù)量。被加工工件表面不僅表面粗糙度值Ra瞬間從1.6~3.2μm降低至0.1~0.2μm,而且提高了被加工表面的硬度、耐磨性、耐腐蝕性和密封性等,消除了早期磨損,這些都是切削加工無法取代的優(yōu)點。

    3. CBN高速加工原理

    機械加工中,切削溫度是一個重要的制約參數(shù),根據(jù)德國切削物理學(xué)家薩洛蒙的超高速切削理論,鋼材的切削速度與切削溫度可用薩洛蒙曲線表示,曲線表明切削速度和切削溫度不是呈線性變化的。常規(guī)切削在初始區(qū)域的切削溫度使工件和刀具難以承受,稱之“死谷”。但突破后進入超高速切削區(qū),材料的切削機理發(fā)生變化,切削過程變得比常規(guī)速度下容易和輕松,效率卻成10倍增加。在超高速切削過程中,刀具與切屑間摩擦系數(shù)的變化規(guī)律,對切削力、切削熱、積屑瘤、刀具磨損及表面加工質(zhì)量都有很大影響。高速切削下,切屑與刀具的平均摩擦系數(shù)反而下降,從而導(dǎo)致切削力下降,摩擦熱減少。

    超硬材料工具是實現(xiàn)超高速加工的前提,目前,刀具材料已從碳素鋼和合金工具鋼,經(jīng)高速鋼、硬質(zhì)合金鋼和陶瓷材料,發(fā)展到人造金剛石及聚晶金剛石(PCD)、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼(CBN)。

    CBN刀具有如下特點:①硬度高,耐磨性好。②熱穩(wěn)定性好。③化學(xué)穩(wěn)定性好。④好的導(dǎo)熱性和小的摩擦因數(shù)。⑤強度和韌性較差。因此CBN刀具特別適用于高速精加工,尤其是干切狀態(tài)。

    圖2 滾壓示意

    4. 珩磨加工試驗

    珩磨油石采用金剛石磨料,加工中油石磨損小,即油石受工件修整量很小。因此,孔的精度在一定程度上取決于珩磨頭上油石的原始精度。所以在用金剛石和立方氮化硼油石時,珩磨前要很好地修整油石,以確保孔的精度。

    灰鑄鐵(H T300)加工線速度提高到50m/min以上,珩磨的往復(fù)速度15~20m/min。油石對孔壁的壓力設(shè)為0.3~0.5MPa(粗珩時1MPa左右,精珩時<0.1MPa)。由于珩磨時油石與工件是面接觸,每顆磨粒對工件表面的垂直壓力只有磨削時的1/100~1/50,加上珩磨速度低,故切削區(qū)的溫度保持在50~150℃范圍內(nèi),有利于減小加工表面的殘余應(yīng)力,提高表面質(zhì)量。為了沖刷切屑,降低切削區(qū)溫度和表面粗糙度值,切削液采用煤油。

    5. 滾壓加工試驗

    滾壓頭如圖3所示,滾壓材料硬度40HRC以下。滾壓前預(yù)加工孔的表面粗糙度值Ra<3.2μm。滾壓前工件孔徑留余量0.02~0.07mm(具體根據(jù)工件材質(zhì)、孔徑及工件熱處理狀態(tài)確定)。滾壓速度25~40m/min,進給量1.0~1.5mm/r。工作時,選用清潔的低粘度油性切削液或低粘度潤滑油,且必須經(jīng)常清洗滾壓頭。

    圖3 滾壓頭

    (1)加工第一件試件 加工工藝為:

    1)液壓缸孔粗、半精加工至φ151.7mm(由于直徑限制,φ140mm加工至滾壓頭的滾壓直徑內(nèi))。

    2)精加工孔至φ(152+0.00)mm(表面粗糙度值約Ra=1.6μm)。

    3)將滾壓量調(diào)整至φ(152+0.04)mm(滾壓頭與缸孔孔徑過盈0.03mm)。滾壓參數(shù)選擇主軸轉(zhuǎn)速n=80m/min,進給速度vf=88mm/min。L=218mm,滾壓加工時間2.47min/件。滾壓后缸孔尺寸φ(152+0.015)mm無變形。

    (2)加工第二件試件 加工工藝為:

    1)液壓缸孔粗、半精加工至φ151.7mm(由于直徑限制,φ140mm加工至滾壓頭的滾壓直徑內(nèi))。

    2)精加工孔至φ(152+0.01)m m,表面粗糙度值約Ra=6.3μm。

    3)將滾壓量調(diào)整至φ(152+0.08)mm(滾壓頭與缸孔孔徑過盈0.07 mm)。滾壓參數(shù)選擇主軸轉(zhuǎn)速n=80m/min,進給速度vf=88mm/min。L=218mm,滾壓加工時間2.47min/件。滾壓后缸孔尺寸φ(152+0.04)mm變形0.01mm。

    6. CBN加工試驗

    立方氮化硼(C B N)是硬度僅次于金剛石的超硬材料。其原理是與鐵系金屬的親和性低,所以主要被用于鐵系金屬的切削加工。它不但具有金剛石的許多優(yōu)良特性,而且有更高的熱穩(wěn)定性和對鐵系金屬及其合金的化學(xué)惰性,可以加工原來只能依賴磨削的淬火鋼及高硬度鑄鐵等難切削材料,并且能夠高速精加工鑄鐵,提高刀具壽命等優(yōu)越效能。

    C BN刀具是由許多細晶粒(0.1~100μm)聚結(jié)而成的聚集體的一類超硬材料產(chǎn)品。它除了具有高硬度、高耐磨性外,還具有高韌性、化學(xué)惰性以及紅硬性等特點,在切削加工的各個方面都表現(xiàn)出優(yōu)異的切削性能,能夠在高溫下實現(xiàn)穩(wěn)定切削,特別適合加工各種淬火鋼、冷硬鑄鐵等難加工材料。刀具切削鋒利、保形性好、耐磨性能高、單位磨損量小、修正次數(shù)少以及利于自動加工,特別適用于精加工。工藝試驗可在同類機床上進行精加工試驗,關(guān)鍵是要試驗刀具與切削參數(shù)的選擇及工藝系統(tǒng)是否有足夠的剛性。

    使用山特維克可樂滿的立方氮化硼刀具(見圖4),加工HT300材料(見圖5)。工藝如下:

    1)精加工余量0.30mm,提高粗加工尺寸精度和減少熱變形,以保證切削余量均勻,延長刀具壽命。

    2)干式切削。在較高的切削速度下,大量切削熱由切屑帶走,很少滯留在工件表面而影響加工表面質(zhì)量和精度。

    3)精鏜刀片選用高強度、高韌性的菱形刀片,刀尖半徑圓角0.4mm。

    4)切削參數(shù)選擇切削速度vc=120m/min,進給量f=0.1mm/r,背吃刀量ap=0.2~0.3mm。

    圖4 立方氮化硼刀片

    圖5 鏜孔零件

    7. 珩磨試驗結(jié)果

    珩磨數(shù)量:LG20、LG16液壓缸體各10件;珩磨余量:0.02~0.03mm(前道工序加工精度和表面粗糙度達到要求);珩磨時間:15~20min/件;珩磨結(jié)果:表面質(zhì)量顯著提高。

    通過試驗,可以斷定珩磨LG20以下液壓缸體工藝上是可行的,珩磨表面質(zhì)量有顯著提高,具體對螺桿機增減載的影響有多大需等待市場的反饋。

    8. 滾壓試驗結(jié)果

    試件一:由于底孔是新刀片加工的,滾壓完成后液壓缸缸孔表面粗糙度值已經(jīng)能達到Ra=1.6μm,所以滾壓后效果相差不是很明顯。

    試件二:由于第一件試件效果不很明顯,所以在第二件試件加工時將刀片換成舊刀片,加工完成后表面粗糙度值Ra=6.3μm,同時在第一件的基礎(chǔ)上增大了滾壓量,滾壓后效果明顯,表面粗糙度值達到R a=1.6μ m,孔徑比滾壓前大0.03m m,為φ(152+0.04)m m,孔變形0.01mm。分析原因可能是受孔壁太薄影響。資料顯示,使用滾壓工具加工,該工件加工部位必需有充分的壁厚(外徑是孔徑的15%以上),如果壁薄或部分壁薄,加工后會發(fā)生變形或降低圓度。

    鑄件滾壓后還是能用肉眼看出鑄件表面存在微小的黑顆粒,當材料軟、塑性大時,容易滾壓。隨著塑性降低、硬度提高,永久變形量隨之減少。一般來說,鑄鐵的滾壓效果較差。滾壓鑄鐵件時,當鑄件的材料硬度不均勻時,被滾壓表面的缺陷(氣孔、砂眼等)會馬上顯露出來。因此,當鑄件表面缺陷較多、質(zhì)量較差時,不宜采用滾壓工藝。

    9. CBN加工試驗結(jié)果

    經(jīng)試驗驗證,CBN高速加工同樣可獲得較高的表面質(zhì)量,符合設(shè)計要求,實現(xiàn)了“以鏜削代珩磨”。

    10. 三種工藝方法對比分析

    (1)珩磨 珩磨對于“增減載失靈”這一排第二位的螺桿壓縮機故障的改善是有利的,能夠顯著減少機頭增減載故障發(fā)生的頻次。規(guī)定如下。

    1)珩磨范圍:LG12、LG16和LG20液壓缸體增加一道珩磨工序,安排在精加工之后進行。

    2)珩磨參數(shù):珩磨參數(shù)見表1。

    3)人員安排:因該工序工作強度不大,不考核節(jié)拍,故操作人員的安排依據(jù)生產(chǎn)實際情況進行內(nèi)部調(diào)配,兼職操作。

    (2)滾壓 滾壓工藝具體要求如下。

    1)滾壓工具直徑的調(diào)節(jié)方法。①用千分尺測量工具直徑。②向柄方向推動有刻度調(diào)節(jié)套同時左右旋轉(zhuǎn),便可調(diào)整工具直徑,左旋減少、右旋加大,每刻度值為0.002 5mm。③直徑調(diào)整好后,放開鋁殼自動鎖定該直徑。④加工盲孔、階梯孔時,底部約0.5~1.0mm無法加工。滾針可輕輕碰到孔底。底部有錐度、R形不相混合的工件,應(yīng)在底部加墊限位塊,防止工具卡死。

    2)加工部位的壁厚要求。使用滾壓工具加工,工件加工部位必需有充分的壁厚(外徑是孔徑的15%以上),如果壁薄或部分壁薄,加工后會發(fā)生變形或降低圓度,碰到此問題可用以下方法解決:①減少滾壓量。②利用夾具支撐外周。③在加工薄壁以前實施加工。滾壓工具可加工的工件硬度最大上限值為40HRC。如果遇到高硬度材料加工時,由于工具承受壓力大,工具壽命會縮短。

    表1 珩磨參數(shù) (單位:mm)

    3)加工尺寸、表面粗糙度要求。加工前的尺寸、表面粗糙度、材質(zhì)和加工后的要求均有很大關(guān)系,需要綜合考慮。如加工前凹凸部分的深淺,用多少加工余量通過滾壓加工能完全增埋凹陷部分,達到光滑的表面,不同的材質(zhì)、硬度和直徑也各有差異,所以建議各種產(chǎn)品最初先進行2~3次試驗性加工,得出最佳參數(shù)。滾壓加工余量能少則少。滾壓加工是高要求的精加工,一般加工前的狀態(tài)越好,加工后得到的效果也越好,同時滾壓工具的磨耗也越少。一般普通鋼件留滾壓余量0.02~0.04mm,銅鋁件留滾壓余量0.03~0.07mm,表面粗糙度值Ra<3.2μm。

    (3)CBN加工 CBN刀具使用普通數(shù)控鏜刀,但刀片價格高(經(jīng)濟型300元/片,高精型1 100元/片),可加工數(shù)量為10件/片,且只適用于高速加工設(shè)備,因此有一定局限性。

    11. 結(jié)語

    通過對不同的表面加工工藝方法的試驗驗證,獲取系列工藝參數(shù),綜合技術(shù)經(jīng)濟分析,對于不同的產(chǎn)品、批量采取不同的表面處理方式,可使用相對較為合理的工藝方法。得出:

    1)公稱直徑200mm以內(nèi)常規(guī)產(chǎn)品(孔直徑≤165mm),批量產(chǎn)量>10件/批,內(nèi)部調(diào)配人員兼職珩磨,成本增加≤10元/件。

    2)新產(chǎn)品或不形成批量產(chǎn)品(<3件/批),以及直徑≥165mm產(chǎn)品(大規(guī)格產(chǎn)品產(chǎn)量≤5件/批),直接使用CBN刀具加工,成本增加≤30元/件,盡管相對批量產(chǎn)品單位成本上升較大,但避免了大宗設(shè)備投資(珩磨機最低報價56萬元/臺)。

    3)滾壓工藝受鑄鐵無延伸率、滾壓前工序清潔度要求高以及滾壓頭價格高、易損壞等特點,鑄鋼類產(chǎn)品產(chǎn)量未大幅提升之前,只作為珩磨的備用工藝,在珩磨機故障或應(yīng)急時使用。

    通過對三種工藝方法的驗證,得出如下最佳切削參數(shù):

    1)在鏜削表面粗糙度值Ra=1.6μm時,珩磨余量0.02~0.04mm最佳。

    2)滾壓刀具以國產(chǎn)替代進口,余量不超過單邊0.025mm。

    3)CBN刀片適合高轉(zhuǎn)速、小吃刀量和快進給的特性。

    以上結(jié)論為我公司多品種小批量生產(chǎn)組織中合理安排表面精密加工提供了依據(jù),也為各工藝人員設(shè)計適合的工藝過程提供了參考。

    根據(jù)驗證結(jié)論,液壓缸體在分別使用以上不同的工藝手段后,表面加工質(zhì)量大幅提高,增減載順暢性大幅提高,而成本僅略微上升。根據(jù)質(zhì)量反饋信息來看,螺桿壓縮機增減載故障率由原來的8.3%下降到不足1%,對于壓縮機節(jié)能降耗意義重大。

    專家點評

    本文中液壓缸內(nèi)孔的三種表面加工方法,珩磨、滾壓和高速加工各有利弊,作者以三種方法的加工原理和驗證對比為主線,通過工藝試驗和結(jié)果分析,獲取合理的工藝參數(shù)并得出正確的結(jié)論:對于不同產(chǎn)品和批量的液壓缸內(nèi)孔采取不同的表面處理方式,并使用正確的工藝方法,可大幅提高內(nèi)孔質(zhì)量。

    文章內(nèi)容豐富,結(jié)構(gòu)合理,作者綜合運用各種專業(yè)知識,圍繞三種工藝方法的試驗結(jié)果進行分析和比較,思路清晰,語言生動,得出的驗證結(jié)論也非常實用,對提高液壓缸內(nèi)孔的表面質(zhì)量具有很好的幫助。

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