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    煤礦鋼絲繩在線無損檢測平臺的模擬設(shè)計及實驗研究

    2020-03-28 03:15:10朱樸凡孟國營胡耀松
    煤炭工程 2020年1期
    關(guān)鍵詞:機輪實驗臺輪軸

    田 劼,朱樸凡,孟國營,宋 姍,胡耀松

    (中國礦業(yè)大學(xué)(北京) 機電與信息工程學(xué)院,北京 100083)

    在礦山生產(chǎn)中,鋼絲繩處于不可或缺的地位,并且由于工作環(huán)境的多樣性與特殊性,其安全性能備受各方關(guān)注,鋼絲繩在線無損探傷技術(shù)及其配套設(shè)備的設(shè)計研究也就處于十分重要的地位[1,2]。國外開發(fā)的鋼絲繩無損探傷原理及其配套實驗平臺有英國Taylor和Caesy的聲發(fā)射檢測、德國威斯特伐利亞采礦聯(lián)合會運輸工程和材料技術(shù)研究所的光學(xué)檢測、美國Kwun和Burkhardt的振動檢測、日本的超聲波檢測等,但是在國內(nèi)卻缺乏可靠的探傷技術(shù)與配套設(shè)備。目前公認最為有效的方法是電磁檢測法,特別是基于霍爾元件的聚磁檢測[3,4]。目前國內(nèi)對其開發(fā)的相應(yīng)的實驗平臺有北京工業(yè)大學(xué)設(shè)計的鋼絲繩故障檢測平臺,其結(jié)構(gòu)簡單、安裝方便、易于操作;百克特公司開發(fā)的礦用鋼絲繩無損檢測實驗臺,該平臺結(jié)構(gòu)簡單、低速運轉(zhuǎn)過程平穩(wěn)性較好。

    為使設(shè)計方案能夠滿足設(shè)計要求,本文通過利用ADAMS運動學(xué)仿真模塊對多個設(shè)計方案模擬多種實際工作環(huán)境進行運動學(xué)仿真,從而得到一系列速度、力矩等實時變化數(shù)據(jù),對方案本身及其仿真數(shù)據(jù)進行后期綜合對比分析,并進行一系列改進,在保證實驗平臺的穩(wěn)定性、準確性、適應(yīng)性的前提下,進一步優(yōu)化整體平臺,使其具備更好的操作性與適用性。

    1 礦用鋼絲繩在線無損探傷實驗臺設(shè)計

    1.1 設(shè)計要求

    無損探傷實驗采用徑向多回路勵磁檢測法,通過永磁體對工作狀態(tài)下的鋼絲繩進行磁化,之后通過檢測元件實時檢測鋼絲繩磁場變化,繼而分辨鋼絲繩的損傷類型與損傷程度[5-8]。為保證實驗?zāi)軌蜉^為真實的模擬實際鋼絲繩工作環(huán)境,并且能夠提供較高的穩(wěn)定性與適用性,提出以下三點設(shè)計要求:

    1)尺寸要求:長度不超過3600mm,高度大約1800mm,寬度不超過1500mm。

    2)穩(wěn)定性要求:為保證能夠較為真實的模擬實際礦用鋼絲繩工作環(huán)境,要求鋼絲繩能夠張緊并且平穩(wěn)運轉(zhuǎn)。

    3)速度可調(diào)要求:鋼絲繩運轉(zhuǎn)速度可調(diào),調(diào)節(jié)范圍為0~10m/s。

    1.2 鋼絲繩探傷實驗臺設(shè)計

    對鋼絲繩探傷實驗臺進行初步設(shè)計如圖1所示。

    圖1 初步設(shè)計方案

    分析初步設(shè)計方案,總結(jié)其特點:①簡化了構(gòu)件數(shù)量,便于安裝使用;②保證了機輪處與鋼絲繩之間有較大包角,提高了可靠性與穩(wěn)定性;③進一步簡化了張緊裝置,使安裝固定更加方便簡單;④底部滑輪與機輪距離較大,實驗可能出現(xiàn)抖動,影響實驗精度;⑤探傷儀擺放位置單一,檢測位置單一,探傷實驗數(shù)據(jù)不夠全面。

    針對初步設(shè)計方案特點提出鋼絲繩探傷實驗臺改進設(shè)計方案如圖2所示。

    圖2 改進設(shè)計方案

    整體機架采用鋁合金材料制造加工,機輪、滑輪和輪軸均采用鋼材料,選用三相異步電動機配合調(diào)速器作為動力源,整體長度確定為3600mm、高度1800mm、寬度1300mm,機輪直徑500mm,滑輪直徑300mm,厚度均為80mm,進一步完善了其適應(yīng)性、穩(wěn)定性和準確性,有以下優(yōu)點:①進一步簡化其內(nèi)部結(jié)構(gòu),將張緊輪減少至一個,通過調(diào)節(jié)導(dǎo)軌實現(xiàn)張緊;②創(chuàng)新式的加入三個探傷平臺,可以模擬多種探傷工況:水平探傷、豎直探傷和傾斜探傷(水平無極牽引、豎井提升和斜井提升等實際工作場合)[9,10];③底部增添鋼制底座,加強實驗過程的穩(wěn)定性。

    2 仿真及數(shù)據(jù)分析

    2.1 Adams軟件仿真

    探傷實驗是通過電機帶動機輪轉(zhuǎn)動,繼而使得鋼絲繩以一定的速度運轉(zhuǎn),然后通過位于探傷平臺上的探傷儀完成檢測工作。由于要求能夠獲得多種隨著實驗進行不斷變化的實時參數(shù)(不同段速度、受力和扭矩等),并且要對各個實時參數(shù)進行橫向?qū)Ρ群途C合分析對比,普通力學(xué)仿真分析所得到的數(shù)據(jù)無法滿足需求,所以選取偏向于運動學(xué)分析的Adams軟件進行仿真分析。

    通過SolidWorks軟件建模后導(dǎo)入Adams軟件仿真[11-13]。導(dǎo)入后通過添加繩索模塊模擬鋼絲繩纏繞狀態(tài)(鋼絲繩選取6×19,直徑30mm的礦用鋼絲繩),根據(jù)實際狀況設(shè)置滑輪與鋼絲繩接觸面參數(shù)以及附加鋼制材料實際參數(shù)(楊氏模量206GPa、泊松比0.31、密度7.85g/m3),設(shè)置機架底面與地面的固定副聯(lián)接、添加各個構(gòu)件之間實際連接狀態(tài)(螺絲螺母固定、三腳架固定等)以及附加鋁合金材料實際參數(shù)(楊氏模量72GPa、泊松比0.33、密度2.81g/m3),對鋼絲繩施加100N的初始負載模擬鋼絲繩張緊工作狀態(tài),并施加標(biāo)準重力9.8m/s2模擬真實工作環(huán)境,最后在機輪軸處添加2293d/min(鋼絲繩運轉(zhuǎn)速度10m/s)的轉(zhuǎn)動動力進行5s模擬仿真[14,15]。

    2.2 數(shù)據(jù)處理

    根據(jù)前期分析對比,對初步方案和改進方案進行仿真數(shù)據(jù)橫向?qū)Ρ?,并對其結(jié)果進行處理分析[16-20]。

    2.2.1 初步方案仿真數(shù)據(jù)處理

    由于在機輪與滑輪的轉(zhuǎn)動過程中主要受力點在于各個輪軸上,所以對于受力主要分析輪軸點的實時受力變化如圖3所示;鋼絲繩間的實時受力變化如圖4所示;機輪處所受實時扭矩變化如圖5所示。

    圖3 初步方案輪軸受力

    鋼絲繩初始受力均為附加的張緊力100N,在0.1s時一號減小至2.8009N、二號減小至37.0452N、三號減小至71.4427N、四號增加至105.8412N、五號增加至140.0905N、六號增加至174.4253N;0.1—0.8s基本保持不變;在2.3s時回歸穩(wěn)態(tài)100.002N。機輪軸處附加2293d/min轉(zhuǎn)動動力,輪軸受力數(shù)據(jù)處理見表1。

    圖4 初步方案鋼絲繩受力

    圖5 初步方案主軸扭矩

    表1 初步方案輪軸受力數(shù)據(jù)

    2.2.2 改進方案仿真數(shù)據(jù)處理

    改進方案主軸處的實時受力變化如圖6所示;鋼絲繩間的實時受力變化如圖7所示;機輪處所受實時扭矩變化如圖8所示。

    圖6 改進方案輪軸受力

    圖7 改進方案鋼絲繩受力

    鋼絲繩初始受力均為附加的張緊力100N,在0.1s時一號減小至6.8943N、二號減小至25.2357N、三號減小至66.9352N、四號增加至190.8188N、五號增加至314.665N;0.1—0.5s時基本維持不變;0.5—1.4s逐漸回歸穩(wěn)態(tài);在1.7s時到達穩(wěn)態(tài)100.001N。機輪軸處附加2293d/min轉(zhuǎn)動動力,輪軸受力數(shù)據(jù)處理見表2。

    表2 改進方案輪軸受力數(shù)據(jù)

    圖8 改進方案主軸扭矩

    在調(diào)節(jié)張緊力的過程中鋼絲繩與機輪的包角可以始終保持在200°左右、與一號滑輪包角在100°左右、與二號滑輪包角在90°左右、與三號滑輪包角在100°左右、與四號滑輪包角在180°左右,可以保證在傳動過程中不會出現(xiàn)打滑現(xiàn)象。

    3 方案對比與數(shù)據(jù)分析

    3.1 方案對比

    從受力、扭矩等方面對初步方案與改進方案的仿真數(shù)據(jù)進行對比:

    1)輪軸受力:初步方案中各個輪軸受力變化不論增大還是減小均為突變,而且從初始到穩(wěn)態(tài)的時間較長。相比初步方案,改進方案輪軸受力變化大部分為漸變,并且從初始到穩(wěn)態(tài)的時間較短。

    2)鋼絲繩受力:相比初步方案,改進方案大部分受力變化較為緩和。

    3)主軸扭矩:由于動力源于機輪主軸,所以主軸受扭矩影響較大。初步方案主軸扭矩變化頻繁、抖動幅度較大、抖動時間持續(xù)整個仿真過程,并且隨著仿真時間增加,抖動幅度也越來越大。改進方案中機輪主軸整體所受扭矩較為穩(wěn)定,僅在0.5—1.4s處發(fā)生較大變化并迅速恢復(fù)平穩(wěn)。

    4)對于初步方案的第一段鋼絲繩受力來說,變化階段最小拉力處僅為2.8009N,拉力過小有可能導(dǎo)致第一段鋼絲繩在這段時間內(nèi)過于松弛,使得鋼絲繩在實驗中容易出現(xiàn)抖動不穩(wěn)定。

    綜上所述,通過受力、扭矩等參數(shù)對比分析發(fā)現(xiàn):相比初步方案,改進方案受力均勻、受力變化幅度較小、所受扭矩較為穩(wěn)定,有利于輪軸壽命和實驗臺的穩(wěn)定性與準確性。

    3.2 改進方案數(shù)據(jù)分析

    根據(jù)模擬仿真所得數(shù)據(jù),各輪軸和各段鋼絲繩均在前期均出現(xiàn)不同的變化,并且變化時間與機輪速度變化時間相對應(yīng),是因為在轉(zhuǎn)動初始,由于機輪、滑輪和鋼絲繩之間的速度差較大,機輪、滑輪與鋼絲繩之間的摩擦力就會逐漸增大,輪軸受扭矩逐漸增大;當(dāng)鋼絲繩達到一定速度之后,機輪、滑輪與鋼絲繩之間的摩擦力便會逐漸減小,并且輪軸扭矩也會逐漸減小;當(dāng)鋼絲繩到達穩(wěn)態(tài)速度時,機輪、滑輪與鋼絲繩速度基本持平,摩擦力接近零,輪軸受力到達穩(wěn)態(tài),扭矩變化也接近平穩(wěn)。對于二號輪軸和三號輪軸來說,之所以會產(chǎn)生小幅震動,是因為二號輪軸和三號輪軸距離動力源較遠,受到來自相鄰滑輪傳遞的力的變化較小,所以出現(xiàn)小幅震動并且最終在相同的時間到達穩(wěn)態(tài)。

    對仿真各段鋼絲繩受力情況進行分析,當(dāng)機輪順時針轉(zhuǎn)動時,對于一號繩左端相當(dāng)于減少張緊力,所以受力減小;對于二號繩在上端放松張緊力,在下端受到拉力,但是由于位置原因,上端對其受力影響較大,所以受力減小,且幅度比一號繩?。粚τ谌柪K在右端放松張緊力,在左端受拉力,但右端對其受力影響較大,所以受力減小,且幅度比二號繩??;對于四號繩在上端受拉力,在下端放松張緊力,但上端對其受力影響較大,所以受力增大;對于五號繩左端靠近機輪,相當(dāng)于增加拉力,所以受力增大,并且幅度比四號繩大。

    4 實驗臺搭建與實驗結(jié)果

    根據(jù)改進方案進行鋼絲繩無損探傷實驗臺實物搭建,連接處采用三角鐵與螺母配合固定,為便于安裝搭建,均采用標(biāo)準件安裝,搭建完成后進行一系列探傷實驗考察實驗過程的實際情況。如圖9所示。

    圖9 無損探傷實驗臺

    通過調(diào)節(jié)四號滑輪施加張緊力,啟動電機,鋼絲繩無打滑現(xiàn)象,運轉(zhuǎn)正常,達到穩(wěn)定探傷實驗速度時,實驗臺各部分受力較為穩(wěn)定,整體運轉(zhuǎn)平穩(wěn),無明顯抖動、變形等不適用情況,鋼絲繩在水平段上下抖動誤差約2mm左右,在垂直段上下抖動誤差約2mm左右,在傾斜段上下抖動誤差約5mm左右,探傷儀輸送信號穩(wěn)定正常,輸送波形平穩(wěn)連續(xù),達到實驗精度需求。

    在鋼絲繩定點處加工一斷絲損傷,缺口長度約15mm、寬約5mm、深度約7mm、斷絲約7根,并且為模擬真實工作環(huán)境,在鋼絲繩上人為添加了煤屑、鐵屑、油污等雜質(zhì),在水平段搭建探傷儀進行探傷實驗,并通過示波器進行初步數(shù)據(jù)樣本采集。

    為避免由損傷位置以及其他噪音干擾造成的誤差影響實驗結(jié)論,故在鋼絲繩上下設(shè)置兩處檢測點,同時對斷絲處進行探傷,所得數(shù)據(jù)可在示波器上顯示。

    對實驗數(shù)據(jù)處理發(fā)現(xiàn),正常段鋼絲繩運轉(zhuǎn)過程中,示波器電壓值變化較小,示波器顯示波形較為平穩(wěn),數(shù)值基本維持不變,電壓波形出現(xiàn)一定諧波,并且成周期性變化,數(shù)值基本維持不變。當(dāng)探傷儀檢測到損傷段時,電壓值出現(xiàn)驟變,變化幅度接近1V,電壓波形也出現(xiàn)抖動,諧波同樣成周期性變化。

    綜合分析所得數(shù)據(jù),在正常段探傷過程中電壓值出現(xiàn)小幅變化主要原因有:①鋼絲繩運轉(zhuǎn)過程中會出現(xiàn)不可避免的小幅抖動;②鋼絲繩本身在制造過程中無法保證每單位鋼絲繩能夠完全相同;③在鋼絲繩上所添加的導(dǎo)磁金屬雜屑會引入一定噪音。

    在損傷段,探頭檢測伏值發(fā)生突變,雙通路探傷時,兩探頭也在同一定點發(fā)生伏值突變,這是由于鋼絲繩結(jié)構(gòu)受損,在損傷處產(chǎn)生漏磁現(xiàn)象,通過霍爾元件引起電壓值驟變。雙通路檢測時兩探頭伏值變化之所以有差異,是應(yīng)為兩攤頭與損傷點的相對位置不同,故而所測磁場強度不同造成的。在實驗過程中所產(chǎn)生的諧波應(yīng)來源于實驗過程中所用恒流源、電路元件等,故而成周期性變化。

    5 結(jié) 論

    本文設(shè)計加工的礦用鋼絲繩在線無損檢測平臺能夠提供較為穩(wěn)定的探傷實驗工作環(huán)境,能夠較為全面的模擬模擬礦用鋼絲繩真實工作環(huán)境,實驗所得數(shù)據(jù)穩(wěn)定準確,并得出以下結(jié)論:

    1)設(shè)計方案在初始時受力、速度、扭矩等參數(shù)變化較為頻繁,但是變化幅度不大,在2s之內(nèi)便會回歸基本穩(wěn)態(tài),之后基本維持平穩(wěn)。

    2)機輪與一號滑輪之間距離較遠,第一段鋼絲繩的長度較長,在轉(zhuǎn)動初始時第一段鋼絲繩所受張緊力較小,為不影響實驗的穩(wěn)定性與準確性,在實驗前施加的張緊力不應(yīng)過小。

    3)改進方案結(jié)構(gòu)簡單,安裝、固定、使用方便有效,擁有較高的穩(wěn)定性與全面性,改進了現(xiàn)已開發(fā)實驗平臺的模擬實際探傷狀況單一、不適應(yīng)高速運轉(zhuǎn)等缺陷。

    4)探傷實驗過程中,示波器顯示波形較為平穩(wěn),能夠準確檢測出損傷段波形變化,重復(fù)實驗所得實驗結(jié)果接近相同,外部引入噪音影響較小。

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