王盼盼,李新生
(1.廣西大學(xué)資源環(huán)境與材料學(xué)院,廣西南寧 530004;2.金屬資源高效利用及環(huán)境保護(hù)協(xié)同創(chuàng)新中心,廣西南寧 530004)
隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)發(fā)展,鎳的需求量與日俱增,目前鎳產(chǎn)量70%來(lái)源于硫化鎳礦,然而硫化鎳礦資源日益減少,這種供需矛盾日益突出。紅土鎳礦儲(chǔ)量豐富,易于開(kāi)采,是未來(lái)鎳的主要來(lái)源,充分開(kāi)發(fā)利用紅土鎳礦資源具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。紅土鎳礦處理工藝包括火法冶金和濕法冶金2種工藝,濕法冶金工藝具有能耗低、環(huán)境污染小、金屬回收率高等優(yōu)勢(shì)。
當(dāng)今世界的有色金屬生產(chǎn)中,鎳產(chǎn)量位居第五位(鋁、銅、鉛、鋅、鎳),隨著各應(yīng)用領(lǐng)域?qū)ζ湫枨罅康牟粩嗯噬洚a(chǎn)量也在不斷增加。圖1為全球原生鎳的供需狀況,2008-2017十年間,全球鎳的需求總量基本成上升趨勢(shì),由1290kt上升至2100kt,年平均增長(zhǎng)率為309%;隨著鎳的市場(chǎng)消費(fèi)需求量的增大,2008-2017十年間全球鎳年產(chǎn)量由1400kt上升至211萬(wàn)噸。鎳產(chǎn)量對(duì)應(yīng)其消費(fèi)量具有一定時(shí)期的市場(chǎng)滯后性,供需平衡曲線一直處于波動(dòng)狀態(tài)。近些年,中國(guó)作為目前世界上原生鎳消費(fèi)量最大的國(guó)家,其鎳行業(yè)的發(fā)展態(tài)勢(shì)與全球鎳行業(yè)形成了鮮明的對(duì)比。圖2為我國(guó)近十年的原生鎳供需狀況,2008-2017十年間,鎳消費(fèi)量呈現(xiàn)出較明顯的持續(xù)增加趨勢(shì),由330kt上升至1130kt,年平均增長(zhǎng)率7.1%,且中國(guó)鎳消費(fèi)量的世界占比也呈現(xiàn)出上升趨勢(shì),至2017年達(dá)到53.8%。同時(shí),中國(guó)是一個(gè)原生鎳的生產(chǎn)大國(guó),從2008年到2013年一直呈現(xiàn)出上升趨勢(shì),從210kt增至740kt,年平均增長(zhǎng)率為14.3%。中國(guó)鎳資源貧乏,尤其是紅土鎳礦,每年需要大量進(jìn)□來(lái)滿足國(guó)內(nèi)需求,原料對(duì)外依存度持續(xù)多年超過(guò)80%,而紅土鎳礦儲(chǔ)量巨大且地理位置優(yōu)越的印尼和菲律賓就成為了優(yōu)先選擇的鎳礦來(lái)源國(guó)。2013年開(kāi)始我國(guó)的原生鎳產(chǎn)量逐漸降低,主要受印尼頒布的鎳礦出□禁令和環(huán)保政策的影響,限制了進(jìn)口到我國(guó)的鎳礦量,且2015年后我國(guó)鎳鐵產(chǎn)業(yè)(如德龍、青山等)正在逐漸向印尼轉(zhuǎn)移。因此,我國(guó)原生鎳的供需格局狀況,也決定了其長(zhǎng)期處于供不應(yīng)求的現(xiàn)狀,至2017年,供需缺口繼續(xù)擴(kuò)大至540kt。全球特別是中國(guó)不銹鋼行業(yè)的迅猛發(fā)展,是原生鎳消費(fèi)量劇增的主要?jiǎng)恿屯緩?,中?guó)作為世界最大的不銹鋼消費(fèi)國(guó)呈現(xiàn)出旺盛的需求態(tài)勢(shì)。圖3為2008年和2017年我國(guó)鎳的主要應(yīng)用領(lǐng)域和消費(fèi)結(jié)構(gòu)比例變化,可以看出不銹鋼的消費(fèi)結(jié)構(gòu)占比從69%升至85%。在中國(guó)鎳消費(fèi)結(jié)構(gòu)中占主導(dǎo)地位。
圖1 全球原 生鎳供需狀104噸金屬量
圖2 我國(guó)原生鎳供需狀況/104噸金屬量
圖3 我國(guó)原生鎳的應(yīng)用領(lǐng)域
火法冶金是指在高溫下應(yīng)用冶金爐把有價(jià)金屬和精礦中的大量脈石分離開(kāi)的各種作業(yè),其主要包括:還原硫化熔煉鎳锍工藝、回轉(zhuǎn)窯-礦熱爐鎳鐵工藝、還原焙燒-磁選工藝這些工藝在現(xiàn)在紅土鎳礦冶煉中運(yùn)用較多,主要成本低,投入少,常用。主要原理是,紅地鎳礦主要含有氧化鎳、氧化鉻、氧化鐵、鋁等氧化物。氧化鎳首先還原,利用這一選擇性還原原理可采取缺碳操作,紅地鎳礦石中幾乎所有的氧化鎳都可以還原為金屬,從而達(dá)到鎳富集的目的。濕冶金是化學(xué)處理、有機(jī)溶劑萃取、雜質(zhì)分離、金屬和化合物提取到酸或堿性溶液中的過(guò)程。濕冶金早已出現(xiàn),且實(shí)際應(yīng)用時(shí)間相當(dāng)長(zhǎng),就算如今也不是很成熟,濕法工藝包括:還原焙燒-常壓氨浸工藝、高壓酸浸工藝、堿浸工藝等方法。濕法對(duì)環(huán)境友好、污染小,現(xiàn)在很多的研究者都著重研究這種方法,希望能研究出高效、綠色的濕法冶金方法。
高壓酸浸漬工藝將紅地鎳礦石泥漿制成,放入反應(yīng)爐中,由硫磺火焰酸等浸泡,調(diào)整pH,去除紅地鎳礦的鐵、鋁等雜質(zhì),然后在用硫化氫將溶液中的鎳沉淀出來(lái)。高壓酸浸工藝第一次在國(guó)外投入使用到現(xiàn)在已經(jīng)過(guò)了60多年,證明這種方法經(jīng)濟(jì)效益很高。我國(guó)在高壓酸浸方面取得了很大的進(jìn)步,但與許多發(fā)達(dá)國(guó)家沒(méi)有太大區(qū)別,包括酸性浸沒(méi)設(shè)備的制造、酸性浸沒(méi)設(shè)備的研制、預(yù)防設(shè)備在硬環(huán)境中生銹,過(guò)程自動(dòng)化控制系統(tǒng)技術(shù)。目前,國(guó)家正在大力研究酸浸技術(shù)開(kāi)發(fā)設(shè)備,積極培養(yǎng)這方面的人才,努力提高紅土鎳礦的鎳提取水平。加拿大、美國(guó)等國(guó)家在高壓酸浸工藝有其獨(dú)到的特色和方法,我國(guó)需要加強(qiáng)國(guó)際交流,學(xué)習(xí)他國(guó)的先進(jìn)技術(shù),以增強(qiáng)我國(guó)的冶金技術(shù)。
隨著世界上硫化鎳礦資源日趨枯竭以及未來(lái)鎳需求量不斷增長(zhǎng),紅土鎳礦是鎳的主要來(lái)源,紅土鎳礦的低成本、高效率開(kāi)發(fā)利用是鎳工業(yè)的發(fā)展方向。高品位的紅土鎳礦被優(yōu)先開(kāi)發(fā)利用而逐漸減少,鎳質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于1%的低品位紅土鎳礦更適合于采用濕法冶金工藝處理。隨著環(huán)保要求越來(lái)越嚴(yán)格,紅土鎳礦處理工藝應(yīng)滿足節(jié)能、低排放或超低排放的要求。紅土鎳礦濕法冶金生產(chǎn)過(guò)程中伴隨著廢渣、廢水等工業(yè)廢棄物的排放,必然對(duì)環(huán)境產(chǎn)生嚴(yán)重影響。實(shí)施廢棄物資源化利用,實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)是紅土鎳礦濕法冶金的發(fā)展趨勢(shì)。還原焙燒-氨浸工藝中鎳和鈷的浸出率較低,并且對(duì)紅土鎳礦原料要求苛刻,目前僅在少數(shù)幾家工廠用于工業(yè)生產(chǎn),且這些廠家均為20世紀(jì)70年代前所建設(shè),近30多年新建工廠很少采用這種工藝,還原焙燒-氨浸工藝無(wú)法成為濕法處理紅土鎳礦的主流工藝。加壓酸浸工藝可實(shí)現(xiàn)鎳和鈷的綜合回收并且鎳、鈷的回收率均可達(dá)到90%,若將鈷的價(jià)值計(jì)算在內(nèi),有望進(jìn)一步降低該工藝的生產(chǎn)成本。但是加壓酸浸工藝對(duì)設(shè)備要求嚴(yán)格,投資和設(shè)備成本大,隨著大型壓力釜制造技術(shù)越來(lái)越成熟,工藝裝備水平越來(lái)越高,加壓酸浸工藝的優(yōu)勢(shì)會(huì)更加明顯。特別是鈷含量高的紅土鎳礦,采用加壓酸浸工藝處理更具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值優(yōu)勢(shì)。因此,不斷改進(jìn)和完善加壓酸浸工藝是未來(lái)濕法冶金工藝處理紅土鎳礦的發(fā)展方向。與加壓酸浸工藝相比,常壓酸浸工藝操作易于控制,投資費(fèi)用低,工藝簡(jiǎn)單,但是元素的浸出率較低,浸出液分離困難,限制了該工藝的工業(yè)化應(yīng)用。常壓酸浸工藝處理紅土鎳礦后產(chǎn)生的中間產(chǎn)品(硫鎳或氫氧化鎳),可提供給鎳精煉廠作為生產(chǎn)原料,這種經(jīng)營(yíng)方式的轉(zhuǎn)變具有重要的借鑒意義。
金屬鎳是一種戰(zhàn)略性備用金屬,對(duì)一個(gè)國(guó)家的生產(chǎn)和發(fā)展至關(guān)重要,在國(guó)防、航天、交通、石化、能源等領(lǐng)域具有重要作用,是國(guó)防、航天、交通、石化、能源等的重要原料,用于生產(chǎn)不銹鋼、高溫合金、高性能特種合金、磁性織物和電磁屏蔽材料。紅地鎳礦是氧化鎳礦,世界大部分鎳礦都存在于紅土鎳礦中,但是品位低,熔煉效率低,但濕法回收效率高,因此紅土鎳礦的開(kāi)發(fā)利用技術(shù)也經(jīng)過(guò)火法冶煉,轉(zhuǎn)化為濕法浸出金屬。