趙春磊
(山東港通工程管理咨詢有限公司,山東 煙臺 264000)
本項目碼頭長558 m,寬22 m,采用高樁梁板結構。樁基采用Φ1 200 mm 大管樁,排架間距9 m,每個排架設3對叉樁(見圖1)。
圖1 碼頭BIM結構圖
本工程沉樁過程中,地質突變嚴重,異常高樁時有發(fā)生。同時經設計優(yōu)化停錘標準后,高于設計標高2 m范圍內可停錘。工程樁均為斜樁,斜率4.5∶1,當仰樁高于設計標高1.1 m以上,因替打與仰樁碰樁,則俯樁無法施打至設計標高。為降低打樁船等待時間,就要求在最短時間截除高樁。傳統(tǒng)的大管樁截樁工藝,需使用抱箍固定后搭設臨時施工平臺,操作人員需站于臨時平臺上進行截樁操作,在效率上不能保證,安全上存在隱患;同時由于手持截鋸不穩(wěn),造成樁頂截面不平整,無法保證樁頂鋼筋保護層厚度。為此,對傳統(tǒng)截樁機具進行優(yōu)化改造。
表1 傳統(tǒng)截樁工藝與改造后截樁工藝對比
綜上所述,因本工程工期緊迫,采用傳統(tǒng)截樁方法無法滿足施工進度要求,也無法保證樁頂平整度,故選擇對傳統(tǒng)截樁設備進行改造。
本設備在利用原有截鋸基礎上,加工制作了一套滑軌裝置。該滑軌裝置由兩個抱箍組成,內側抱箍用以夾樁固定,同時外部配備滑軌。外圈的抱箍在滑軌固定后可沿滑軌滑動,外圈滑軌配備2組滑輪,每組水平方向設置2個滑輪、縱向設置1個滑輪,切割機由螺栓固定在外圈抱箍上,根據樁體厚度配備金剛石鋸片,只需1人推動切割機沿滑軌滑動1圈即可完成截樁。同時制作凹形船,取代傳統(tǒng)的操作平臺,凹形間距根據大管樁直徑確定,凹槽前沿配備鎖死擋桿,防止船體漂移。內外抱箍及掛耳如圖2所示。
圖2 內外抱箍及掛耳
圖3 工藝流程圖
1.4.1 測量放線及內箍安裝
船舶就位固定后,前段擋桿鎖死。然后施放截樁控制線,截樁控制線按設計截樁位置施放。但在內抱箍安裝時應注意預留鋸片至內抱箍底滑道距離,本設備需要預留8 cm,具體預留高度根據鋸片距離滑道底部距離確定。
1.4.2 鋸片厚度選擇
大管樁內含鋼絞線,故需選用金剛石鋸片,金剛石鋸片厚度應根據大管樁壁厚確定。在切斷鋼絞線基礎上不易過大。若鋸片過大則截樁后樁頭自重過大,自身穩(wěn)定性不夠,斜樁容易傾倒,危險性較大。
(1)截鋸滑道平臺優(yōu)化,提高平臺搭設效率。
采用固定滑軌平臺,簡化了平臺搭設程序,較常規(guī)平臺搭設效率明顯提升,同時對截鋸提供有效支撐,免除人工拉鋸截樁的操作。
(2)大幅降低勞動強度,有效提升截樁效率。
從船舶、抱箍固定到截樁完成僅需兩人即可完成,大約需要25 min。在處理成對叉樁仰樁及群樁截除時極為實用,在打樁船吊樁的過程中即可完成高樁處理,不會影響后續(xù)沉樁施工,極大程度減少了打樁船的等待時間,水上截樁示意圖如圖4所示。
圖4 水上截樁
(3)提高截樁頂面平整度。
截鋸沿著軌道運行,滑道固定,鋸片軌跡確定,截樁后樁頂平整度可達到5~10 mm。
(4)截樁安全性得到極大提高。
常規(guī)截樁需要人工站在截樁平臺上操作截鋸,滑軌式截鋸可沿固定軌道運行,不會因別鋸等現象導致截鋸跳槽傷人,最大程度地降低了安全隱患(見圖5)。
圖5 截樁效果圖
(1)外抱箍要增加水平及縱向滑輪,降低摩阻力,設計初期未增加滑輪,阻力極大,難以操作。
(2)若待截樁頭高于2 m,則截樁之前應先用吊機捆綁待截樁頭,輔助截樁,確保截樁安全。
(3)鋸片厚度選擇應根據大管樁壁厚確定,過小切不斷鋼絞線,過大則截樁后樁頭容易傾倒,危險性較大。
(1)該設備內箍與外箍目前是分離式,內箍加固完成后需要二次緊固外抱箍,多了一道上抱箍程序,該工序仍有改進空間。計劃將內外抱箍一體,一次性上緊抱箍后,直接外掛截鋸進行截樁。
(2)目前內外抱箍均采用鋼板、鋼管焊接而成,整體較重。可將滑道及外箍材料優(yōu)化為鋁合金,內外抱箍一體化后人工上緊抱箍過程中更輕便。
(3)該設備針對不同斜率的斜樁,截樁后表面水平度根據樁身斜率不同差異較大。計劃將內外抱箍進行改進,將滑道由垂直樁身,改為水平滑道,這樣不同斜率樁頂均可保證水平度。
新設備的啟用,使得截樁效率得到極大提高,每截2根樁較傳統(tǒng)截樁工藝所節(jié)省的時間就可沉樁1根。本工程需要應急截樁約30根,所節(jié)省時間可沉樁15根,約5 d船機費用,總計節(jié)省費用22.5萬元。同時為現澆樁帽及時提供了工作面,對海上現澆節(jié)點工期提供了有力保障。
實踐證明滑道式截樁設備的改造是成功的,新設備較傳統(tǒng)截樁方式相比,截樁效率得到了極大的提高,樁頭質量得到有效保證,同時操作簡單,安全性高。對后續(xù)類似大管樁、PHC樁截施工具有較高的推廣和應用價值。