燃煤電廠脫硫廢水處理方法及零排放技術(shù)進(jìn)展

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桂林航天工業(yè)學(xué)院能源與建筑環(huán)境學(xué)院，廣西 桂林 541004

據(jù)統(tǒng)計(jì)，地球儲(chǔ)水量約為1.45×109km3，但人類(lèi)可利用的淡水總量不足總水量的2.5%[1]。雖然我國(guó)水資源較為豐富，但由于人口基數(shù)大，導(dǎo)致我國(guó)人均淡水資源占有量?jī)H為世界人均淡水資源占有量的1/4，是全球13個(gè)水資源緊缺國(guó)家之一[2]。近年來(lái)，隨著社會(huì)經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，水環(huán)境污染日益嚴(yán)重，導(dǎo)致水資源緊缺現(xiàn)象更加嚴(yán)重。特別地，火力發(fā)電廠是我國(guó)一個(gè)耗水大戶，其用水量約占工業(yè)用水的40%以上。作為重要工作介質(zhì)，水應(yīng)用于電廠各個(gè)系統(tǒng)，如鍋爐補(bǔ)給水、循環(huán)冷卻水、除灰用水和采暖綠化用水系統(tǒng)等?；鹆Πl(fā)電廠每年排水量占全國(guó)工業(yè)企業(yè)排放量的10%左右，而出水達(dá)標(biāo)率約占排水量的80%。如果直接排放未達(dá)標(biāo)污水，勢(shì)必會(huì)造成土壤、地表水和地下水等環(huán)境污染并危害人類(lèi)健康[3]。根據(jù)《環(huán)境保護(hù)法》《節(jié)約能源法》《電力發(fā)展十三五規(guī)劃》《水污染防治行動(dòng)計(jì)劃》等法規(guī)政策的要求，廢水“零排放”逐漸成為燃煤電廠實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展面臨的新任務(wù)和新挑戰(zhàn)。為此，筆者針對(duì)脫硫廢水的水質(zhì)特點(diǎn)，綜述了脫硫廢水傳統(tǒng)處理方法、深度處理方法和“零排放”技術(shù)現(xiàn)狀，為電廠廢水處理的相關(guān)研究和工程應(yīng)用提供理論參考。

1 脫硫廢水的來(lái)源和性質(zhì)

目前，燃煤發(fā)電是我國(guó)最主要、最成熟的火力發(fā)電方式。在燃煤電廠中，為了防止煙氣中硫氧化物對(duì)空氣造成污染，需要對(duì)煙氣進(jìn)行脫硫處理。按脫硫產(chǎn)物的干濕形態(tài)，煙氣脫硫技術(shù)可分為濕法、半干法和干法[4]。其中，濕法脫硫技術(shù)主要有石灰石-石膏法和雙堿法等[5,6]。在美國(guó)108個(gè)燃煤電廠中，截至2015年，69%的電廠采用濕法脫硫技術(shù)[7]。在濕法脫硫系統(tǒng)中，循環(huán)使用吸收劑會(huì)導(dǎo)致吸收塔內(nèi)鹽分和懸浮雜質(zhì)濃度越來(lái)越高。為了使吸收塔內(nèi)吸收劑中雜質(zhì)濃度不超過(guò)要求范圍，必須按時(shí)排放系統(tǒng)內(nèi)廢水，這部分廢水就是脫硫廢水。石灰石-石膏濕法脫硫技術(shù)是我國(guó)燃煤煙氣脫硫的主流技術(shù)，該技術(shù)適用于我國(guó)大部分煤種，脫硫效率超過(guò)90%，系統(tǒng)回收率和吸附劑利用率也超過(guò)90%，工藝運(yùn)行穩(wěn)定，且石灰石廉價(jià)易得[8]。圖1所示為中國(guó)煙氣脫硫技術(shù)及其應(yīng)用比例，石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)在所有脫硫技術(shù)中所占比例為78.26%[9]。燃煤電廠石灰石-石膏濕法煙氣脫硫過(guò)程中產(chǎn)生脫硫廢水，其主要來(lái)源于水力旋流器的溢流液、脫水機(jī)濾液以及清洗系統(tǒng)的沖洗廢水[10]。脫硫廢水中污染物的種類(lèi)和濃度與煤的種類(lèi)、煤含硫量、灰分含量、石灰石純度、脫水效果、脫硫工藝工況等多種因素有關(guān)。脫硫廢水水質(zhì)特點(diǎn)及可能產(chǎn)生的影響見(jiàn)表1。由表1可知，脫硫廢水成分較復(fù)雜，呈酸性或半中性，總懸浮固體含量相對(duì)較高，廢水普遍具有高濁度、高含鹽量、難生物降解等特點(diǎn)。高濁度脫硫廢水容易在脫硫設(shè)備和管道中結(jié)垢，進(jìn)而影響脫硫裝置的正常運(yùn)行。脫硫廢水中的高濃度氯離子會(huì)引起設(shè)備及管道腐蝕，也會(huì)抑制吸收塔內(nèi)物理化學(xué)反應(yīng)，進(jìn)而降低脫硫效率。此外，脫硫廢水含有少量重金屬，若處理不當(dāng)，會(huì)污染土壤和水環(huán)境，并通過(guò)食物鏈富集最終危害動(dòng)物和人類(lèi)健康。

圖1 中國(guó)煙氣脫硫技術(shù)及其應(yīng)用比例

表1 脫硫廢水水質(zhì)特點(diǎn)及可能造成的危害

2 脫硫廢水處理方法

圖2 美國(guó)脫硫廢水處理技術(shù)及其應(yīng)用比例

圖3 化學(xué)混凝沉淀法工藝流程

目前，我國(guó)脫硫廢水的處理方法主要有電廠直接回收利用、化學(xué)混凝沉淀處理法和其他處理法[11,12]。美國(guó)現(xiàn)有脫硫廢水處理方法主要有物理方法、化學(xué)方法、生物方法、零排放技術(shù)以及其他技術(shù)[9]，各方法所占比例如圖2所示。電廠直接利用脫硫廢水的途徑有水力沖灰、灰場(chǎng)抑塵、水力除渣或輸煤系統(tǒng)沖洗等，但這些途徑均未考慮設(shè)備腐蝕和管路堵塞等問(wèn)題。此外，隨著節(jié)能減排政策的頒布，如今燃煤電廠普遍采用干除灰措施，粉煤灰基本能得到全部利用，使得電廠直接利用脫硫廢水的途徑大大減少。脫硫廢水是燃煤電廠末端廢水，也是在電廠污水處理中難度最大的一類(lèi)廢水。開(kāi)發(fā)高效脫硫廢水處理方法成為燃煤電廠實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的重中之重。

2.1 傳統(tǒng)處理方法

目前，國(guó)內(nèi)外燃煤電廠應(yīng)用最廣泛的脫硫廢水處理技術(shù)是化學(xué)混凝沉淀法，也稱“三聯(lián)箱”法[13,14]，其工藝流程如圖3所示，主要包括中和、沉淀、絮凝和澄清等工序，工藝設(shè)備中和池、反應(yīng)池、絮凝池合稱為三聯(lián)箱。采用“三聯(lián)箱”工藝脫硫廢水的優(yōu)點(diǎn)是工藝操作簡(jiǎn)單、技術(shù)成熟、處理效率高，且運(yùn)行成本相對(duì)較低；其缺點(diǎn)是化學(xué)藥劑使用量大、污泥產(chǎn)生量大且污泥處置困難，設(shè)備維護(hù)困難，出水化學(xué)需氧量(COD)、懸浮物(SS)和含鹽量不易達(dá)標(biāo)，出水無(wú)法滿足電廠回用水的水質(zhì)要求[15～17]。

2.2 新型處理方法

近年來(lái)，基于脫硫廢水傳統(tǒng)處理工藝存在的問(wèn)題，脫硫廢水深度處理技術(shù)受到越來(lái)越廣泛的關(guān)注。國(guó)內(nèi)外學(xué)者開(kāi)展了一系列新型處理方法研究，如膜分離技術(shù)(離子交換[18]、超濾[19]、正滲透[20]、反滲透[21]、電滲析[22])、生物處理法[23]和流化床技術(shù)等。

2.2.1 膜分離技術(shù)

目前，膜分離技術(shù)廣泛應(yīng)用于脫硫廢水的深度處理和濃縮研究，以減少?gòu)U水處理系統(tǒng)中蒸發(fā)結(jié)晶的污水處理量，使得電廠零排放技術(shù)更經(jīng)濟(jì)可行[24]。

1)反滲透(RO)技術(shù)。在外界高壓力作用下，利用反滲透膜的選擇透過(guò)性，水溶液中水由高濃度一側(cè)向低濃度一側(cè)移動(dòng)，使得溶液中的溶質(zhì)與水得到分離。王可輝等[25]利用管式微濾膜(TMF)和高壓碟片式反滲透(DTRO)裝置對(duì)脫硫廢水進(jìn)行了中試試驗(yàn)研究，結(jié)果表明，該工藝可滿足脫硫廢水零排放要求。

2)電滲析技術(shù)。利用離子交換膜的選擇透過(guò)性，溶液中的帶電陰陽(yáng)離子在直流電場(chǎng)作用下定向遷移，實(shí)現(xiàn)對(duì)廢水的濃縮和分離[26]。Cui 等[22]利用電解-電滲析法去除脫硫廢水中的氯離子，結(jié)果表明，在最佳條件下，當(dāng)氯離子質(zhì)量濃度為19.2g/ L時(shí)，氯離子的去除率為83.3%，得到副產(chǎn)品Cl2、H2和Ca(OH)2，而處理成本只有0.15$/kg。

3)膜濾技術(shù)。以一定孔徑的半透膜作為介質(zhì)，廢水中的有機(jī)物、無(wú)機(jī)物與水在通過(guò)半透膜時(shí)進(jìn)行選擇性分離，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)污水的分離、濃縮和純化。根據(jù)膜尺寸大小，常見(jiàn)的膜濾技術(shù)有微濾(MF)、超濾(UF)和納濾(NF)等。毛進(jìn)等[27]研究發(fā)現(xiàn)，超濾-納濾系統(tǒng)可有效將脫硫廢水中1價(jià)離子、2價(jià)離子進(jìn)行分離。Yin等[19]利用超濾膜對(duì)脫硫廢水進(jìn)行處理，研究了膜污染的機(jī)理和解決膜污染的辦法。

4)膜蒸餾技術(shù)。以疏水膜為介質(zhì)，以蒸氣壓差為推動(dòng)力，只允許揮發(fā)性溶質(zhì)的氣態(tài)分子透過(guò)膜的分離過(guò)程。徐光平等[28]利用“砂濾-超濾-膜蒸餾”技術(shù)對(duì)電廠脫硫廢水進(jìn)行深度處理。

2.2.2 生物處理法

生物處理法是一種高效、低成本和環(huán)境友好型的水處理方法。與常規(guī)污水不同，盡管脫硫廢水中的COD不高(150～400mg/L)，但形成COD的污染物不是有機(jī)物，而是還原態(tài)的無(wú)機(jī)物(如連二硫酸鹽和亞硫酸鹽)[29]。因此，脫硫廢水的可生化性差，使得脫硫廢水COD去除成為廢水零排放的難題。目前，脫硫廢水生物處理方法大部分處于理論研究階段，主要方法有以下幾種[30]：

1)活性污泥法。以活性污泥為主體的污水生物處理方法，利用污水中的微生物對(duì)污染物進(jìn)行降解和去除，通過(guò)在污水中設(shè)置曝氣裝置，使得污水中溶解氧保持一定濃度，并使微生物懸浮于水中，經(jīng)過(guò)微生物降解和二沉池沉淀對(duì)污水進(jìn)行處理。尹連慶等[31]將脫硫廢水與生活污水混合(<1∶1)加入序批式生物反應(yīng)器(sequencing batch reactor, SBR)，在最佳條件下，COD、氨氮、硝態(tài)氮的去除率分別為91.6%、89.2%和63.9%，且出水濃度滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。閆鐸[32]利用前置反硝化生物濾池處理脫硫廢水，結(jié)果顯示生物濾池對(duì)脫硫廢水具有明顯的去除效果。

3)人工濕地法。利用濕地中植物、土壤、微生物等介質(zhì)，通過(guò)物理、化學(xué)和生物作用對(duì)廢水進(jìn)行處理和凈化。人工濕地法是一種很有前景的脫硫廢水處理措施，可以有效去除脫硫廢水中Hg、Se和As等金屬，主要通過(guò)轉(zhuǎn)化污染物的化學(xué)形態(tài)進(jìn)而降低污染物的移動(dòng)性和生物可利用性。植物修復(fù)和植物萃取是人工濕地法去除污染物的重要途徑：植物修復(fù)是一種利用各種植物及其相關(guān)微生物群落去除土壤和水中污染物的處理技術(shù)；植物萃取是利用植物的根從土壤和水中吸收污染物，進(jìn)而將污染物轉(zhuǎn)移和集中到植物的芽或葉等可收割部分的過(guò)程[35]。人工濕地法的優(yōu)點(diǎn)是流程簡(jiǎn)單，維護(hù)費(fèi)用低，出水水質(zhì)較好；缺點(diǎn)是占地面積大，對(duì)周?chē)h(huán)境影響很難估量。

2.2.3 流化床法

圖4 流化床工藝流程

流化床法是丹麥學(xué)者Kruger首次提出的一種代替化學(xué)沉淀法處理脫硫廢水的方法[36]，廢水流入具有氧化和吸附能力的流化床，實(shí)現(xiàn)去除廢水中污染物的目的。該工藝流程主要包括緩沖池、流化床和循環(huán)池，其流程圖如圖4所示。流化床以石英砂等載體為主要填料，廢水自緩沖池經(jīng)反應(yīng)器底部進(jìn)入流化床，在水流推動(dòng)力作用下，反應(yīng)器內(nèi)的載體處于流化狀態(tài)。之后向反應(yīng)器加入Mn2+、Fe2+以及氧化劑(如O2、H2O2、KMnO4等)，氧化劑將Mn2+、Fe2+氧化成為難溶的MnO2和Fe(OH3)，并附著在流化床載體表面。由于MnO2和Fe(OH)3對(duì)廢水中無(wú)機(jī)溶解性離子具有很強(qiáng)吸附能力，因此廢水中的無(wú)機(jī)離子等污染物可以通過(guò)共聚和沉淀等作用沉淀于流化床底部。與傳統(tǒng)物理化學(xué)沉淀法相比，流化床法可以有效降低污泥產(chǎn)生量，且具有藥劑投加量少和污泥沉降性能好等優(yōu)點(diǎn)，但流化床法對(duì)廢水中含鹽量(如Hg+和Cl-)沒(méi)有明顯去除效果。目前，流化床法主要停留在實(shí)驗(yàn)室研究階段。

2.2.4 零價(jià)鐵技術(shù)

針對(duì)脫硫廢水中的痕量重金屬，有研究者利用零價(jià)鐵技術(shù)(HZVI)對(duì)脫硫廢水進(jìn)行深度處理。Huang等[37]利用零價(jià)鐵技術(shù)處理脫硫廢水中的重金屬Se、Hg和硝酸鹽。通過(guò)將零價(jià)鐵與磁鐵礦中的Fe(Ⅱ)混合得到高活性混合物，這種混合物可以快速還原、轉(zhuǎn)化、固定化或礦化各種重金屬、含氧陰離子和其他雜質(zhì)，進(jìn)而降低廢水中的重金屬或硝酸鹽含量。然而，該技術(shù)的缺點(diǎn)是鐵表面易于鈍化，進(jìn)而影響零價(jià)鐵的反應(yīng)活性。目前，該技術(shù)還在試驗(yàn)階段，至今尚未投入工業(yè)規(guī)模的生產(chǎn)和應(yīng)用。

2.2.5 吸附法

吸附法是一種常見(jiàn)的用于處理廢水中污染物的典型方法，指的是吸附劑通過(guò)靜電吸引、范德華力等物理作用或者螯合配位等化學(xué)作用和吸附質(zhì)進(jìn)行結(jié)合的過(guò)程。常用的吸附劑有活性炭、硅膠、活性污泥、活性氧化鋁、沸石、分子篩以及納米材料等。在處理脫硫廢水中，吸附法主要用于去除脫硫廢水中的金屬離子。由于脫硫廢水含鹽量高，使得其他非金屬離子對(duì)吸附劑吸附金屬離子存在競(jìng)爭(zhēng)作用，因此大多研究仍處于試驗(yàn)階段。羅根華等[38]利用糠醛渣吸附脫硫廢水中的Ca2+，發(fā)現(xiàn)磷酸改性后的糠醛渣對(duì)Ca2+具有較高的吸附能力，可以實(shí)現(xiàn)廢水中Ca2+的資源化利用。

圖5 燃煤電廠廢水零排放示意圖

2.3 零排放技術(shù)

電廠廢水“零排放”(zero liquid discharge，ZLD) 通常指的是電廠產(chǎn)生的廢水不向外界排放，水資源在電廠內(nèi)部循環(huán)利用[39]，其流程如圖5所示。其中，電廠脫硫廢水的深度處理和回收循環(huán)應(yīng)用是電廠實(shí)現(xiàn)污水零排放的關(guān)鍵。

2.3.1 蒸發(fā)結(jié)晶法

蒸發(fā)結(jié)晶法是利用蒸發(fā)結(jié)晶裝置對(duì)脫硫廢水進(jìn)行濃縮處理的一種方法[40,41]。脫硫廢水經(jīng)預(yù)處理后進(jìn)入蒸發(fā)結(jié)晶系統(tǒng)，蒸發(fā)結(jié)晶裝置利用熱法分鹽原理對(duì)脫硫廢水進(jìn)行深度處理，從而實(shí)現(xiàn)回收結(jié)晶鹽和冷凝水的目的。目前，蒸發(fā)工藝主要有多效蒸發(fā)(MED)、機(jī)械蒸汽再壓縮(MVR)、多級(jí)閃蒸工藝和蒸發(fā)塘等；結(jié)晶工藝主要有閃蒸罐結(jié)晶和共晶冷凍結(jié)晶。結(jié)晶鹽若達(dá)到《工業(yè)鹽標(biāo)準(zhǔn)》(GB/T 5462—2015)中精制鹽標(biāo)準(zhǔn)要求，可實(shí)現(xiàn)廢物資源化利用。蒸發(fā)結(jié)晶法具有工藝簡(jiǎn)單、回收水水質(zhì)好等優(yōu)點(diǎn)，但存在管路結(jié)垢、能耗高等問(wèn)題。此外，蒸發(fā)過(guò)程對(duì)蒸發(fā)器材料的抗腐蝕性能有較高要求。

多效蒸發(fā)工藝?yán)枚鄠€(gè)串聯(lián)的蒸發(fā)器將廢水加熱蒸發(fā)，多效蒸發(fā)中的每一個(gè)蒸發(fā)器稱為一效。凡通入加熱蒸汽的蒸發(fā)器稱為第一效，用第一效的二次蒸汽作為加熱劑的蒸發(fā)器稱為第二效，依此類(lèi)推[42]。三效蒸發(fā)工藝流程如圖6所示。工業(yè)上必須對(duì)操作費(fèi)和設(shè)備費(fèi)作出權(quán)衡，以決定最合理的效數(shù)。一般地，循環(huán)蒸發(fā)器的效數(shù)為3～5[43]。多效蒸發(fā)工藝的特點(diǎn)是進(jìn)水預(yù)處理要求低，處理效果好，應(yīng)用方式多樣化，系統(tǒng)操作可靠等。

圖6 三效蒸發(fā)工藝流程

機(jī)械蒸汽再壓縮工藝?yán)脵C(jī)械壓縮機(jī)將蒸發(fā)器蒸出的一效蒸汽壓縮，使得蒸汽的壓力和溫度升高到一定程度，進(jìn)而作為二效蒸發(fā)器的熱源以維持料液處于沸騰狀態(tài)，而蒸汽自身冷凝成冷凝水進(jìn)行回收利用[44]。MVR系統(tǒng)的特點(diǎn)是系統(tǒng)熱效率較高和能量消耗相對(duì)較低。

2.3.2 煙道蒸發(fā)法

圖7 煙道蒸發(fā)法工藝流程

煙道蒸發(fā)法(FGD)是一種新型脫硫廢水處理技術(shù)，指的是在煙道內(nèi)對(duì)脫硫廢水進(jìn)行噴霧蒸發(fā)處理，該技術(shù)同時(shí)利用噴霧干燥技術(shù)和煙氣除塵技術(shù)[40,45]。系統(tǒng)在鍋爐尾部空氣預(yù)熱器與煙氣除塵器之間設(shè)置霧化噴嘴，脫硫廢水在噴嘴經(jīng)霧化后被高溫?zé)煔馑矔r(shí)蒸發(fā)，并隨煙氣一起進(jìn)入除塵系統(tǒng)。煙道蒸發(fā)法的工藝流程如圖7所示。與傳統(tǒng)處理方法相比，該工藝可以減少消耗水量，降低石膏使用量，從而降低了脫硫廢水的處理成本。煙道蒸發(fā)法具有占地面積小、投資低、能耗少和適用范圍廣等特點(diǎn)，是一種很有前景的廢水零排放技術(shù)，缺點(diǎn)是由于廢水蒸發(fā)不完全，容易造成結(jié)垢和腐蝕等問(wèn)題。馬雙忱等[46]利用煙道蒸發(fā)工藝處理脫硫廢水，研究了煙氣溫度、煙氣流速、廢水流量等因素對(duì)處理效果的影響。煙道蒸發(fā)工藝的成功實(shí)施和應(yīng)用為脫硫廢水處理提供了一種新的選擇。

3 零排放技術(shù)案例

目前，國(guó)內(nèi)成功實(shí)施脫硫廢水零排放技術(shù)的3個(gè)典型電廠分別是廣東河源電廠、華能長(zhǎng)興電廠和廣東恒益電廠。3個(gè)電廠采用不同的脫硫廢水零排放工藝流程。其中，蒸發(fā)結(jié)晶工藝是實(shí)現(xiàn)廢水零排放的核心工藝之一[47]。

3.1 混凝沉淀-軟化-蒸發(fā)結(jié)晶

圖8 廣東河源電廠廢水零排放工藝流程

廣東河源電廠(2×660MW)是國(guó)內(nèi)實(shí)行脫硫廢水“零排放”系統(tǒng)的典型代表，是我國(guó)第一個(gè)真正實(shí)現(xiàn)廢水零排放的電廠[13,48,49]，系統(tǒng)工藝流程如圖8所示。采用“混凝沉淀-軟化-蒸發(fā)結(jié)晶”模式，系統(tǒng)出水水質(zhì)穩(wěn)定，Ca2+質(zhì)量濃度<5mg/L，總?cè)芙夤腆wTDS<30mg/L，出水水質(zhì)符合電廠循環(huán)水補(bǔ)水要求，實(shí)現(xiàn)了水資源回收和再利用的目的。另外，該電廠設(shè)備投資費(fèi)用為9750萬(wàn)元，系統(tǒng)處理1t廢水，消耗電能約30kWh，消耗蒸汽280kg[50]。

3.2 反滲透-正滲透-蒸發(fā)結(jié)晶

華能長(zhǎng)興電廠(2×600MW)采用“反滲透-正滲透-蒸發(fā)結(jié)晶”工藝處理脫硫廢水[51]，可以實(shí)現(xiàn)電廠污水零排放。該水處理系統(tǒng)出水水質(zhì)較好，可以作為鍋爐補(bǔ)給水供熱力系統(tǒng)使用；此外，蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)物中NaCl和Na2SO4的純度較高(>95%)[49,50]，實(shí)現(xiàn)了鈉鹽資源的回收利用。

圖9 廣東恒益電廠廢水零排放工藝流程

3.3 機(jī)械蒸汽再壓縮-多效蒸發(fā)結(jié)晶

廣東恒益電廠(2×600MW)采用“機(jī)械蒸汽再壓縮(MVR)-多效蒸發(fā)(MED)”工藝處理脫硫廢水[48,49]，工藝流程如圖9所示。該系統(tǒng)由于未經(jīng)軟化預(yù)處理，系統(tǒng)結(jié)垢問(wèn)題比較嚴(yán)重，導(dǎo)致后續(xù)處理成本較高。該系統(tǒng)處理1t廢水，消耗電能30kWh，消耗蒸汽約305kg[50]。

4 結(jié)語(yǔ)

燃煤電廠脫硫廢水水質(zhì)復(fù)雜，普遍具有高腐蝕、高硬度、高含鹽量等特點(diǎn)，化學(xué)混凝沉淀處理法是目前國(guó)內(nèi)外應(yīng)用最廣泛的一種脫硫廢水處理方法。然而，隨著國(guó)家和公眾對(duì)環(huán)境保護(hù)越來(lái)越重視，傳統(tǒng)混凝沉淀工藝已不能滿足電廠可持續(xù)發(fā)展的要求。脫硫廢水的深度處理方法(如膜分離技術(shù))和零排放技術(shù)(如蒸發(fā)結(jié)晶法)由于其工藝不成熟或成本高等原因，實(shí)際應(yīng)用案例較少?；诖耍磥?lái)電廠脫硫廢水處理的發(fā)展方向有以下幾個(gè)方面：

1)基于傳統(tǒng)混凝沉淀工藝，開(kāi)發(fā)新型混凝劑，提高混凝處理效果，保障后續(xù)深度處理和零排放工藝的正常運(yùn)行。

2)開(kāi)發(fā)新型膜分離工藝和抗污染膜材料，提高膜處理效率，降低膜技術(shù)成本。

3)開(kāi)發(fā)新型蒸發(fā)器，提高蒸發(fā)工藝效率和出水水質(zhì)，降低蒸發(fā)能耗和減少設(shè)備腐蝕問(wèn)題。綜上所述，在選擇電廠廢水零排放技術(shù)路線時(shí)，應(yīng)綜合考慮脫硫廢水水質(zhì)、處理成本和處理技術(shù)特點(diǎn)等因素，建立一套具有較高環(huán)境效益、經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益的廢水處理工藝。