淺談?dòng)途疅嵯搓P(guān)鍵參數(shù)的控制

龍剛 王光凱

摘要：蠟從油中分離淀析出來(lái)，不斷沉積，嚴(yán)重時(shí)會(huì)將油流通道堵死，造成停產(chǎn)。油井熱洗是維護(hù)油井正常生產(chǎn)的重要手段。由于地域、物性、井況等差異，對(duì)熱洗過(guò)程的關(guān)鍵參數(shù)也應(yīng)當(dāng)進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和控制，才能提高熱洗質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：熱洗 關(guān)鍵參數(shù) 馬北八號(hào)區(qū)塊 “一井一策”

1 簡(jiǎn)介

1.1 熱洗原理及關(guān)鍵參數(shù)

熱洗是油井在生產(chǎn)過(guò)程中，利用專用設(shè)備或洗井流程把洗井介質(zhì)擠入油套環(huán)形空間，使井筒內(nèi)形成短時(shí)間的高溫環(huán)境，熔化管桿上的蠟，通過(guò)壓力循環(huán)或深井泵提液把蠟帶出的過(guò)程。具有工藝簡(jiǎn)單、便于操作、安全可靠、成本低等特點(diǎn)，是油田最常用的清防蠟方法之一。

熱洗過(guò)程關(guān)鍵參數(shù)包括：溫度、排量、泵壓、入井液性質(zhì)、熱洗液用量等。不同的井況，需要對(duì)不同的熱洗參數(shù)進(jìn)行摸排與調(diào)整。如果不注意關(guān)鍵參數(shù)與井況的匹配性，而是盲目籠統(tǒng)、以點(diǎn)概全的組織熱洗，不但會(huì)影響熱洗質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)還容易引發(fā)生產(chǎn)事故，造成油井停產(chǎn)。

1.2 現(xiàn)場(chǎng)簡(jiǎn)介及現(xiàn)狀

馬北八號(hào)區(qū)塊原油平均含蠟量2.8%，平均析蠟溫度19.2℃，結(jié)蠟是該區(qū)油井生產(chǎn)的普遍現(xiàn)象；原油中的蠟主要析出并粘附在300m以上井段，地面管線內(nèi)也有蠟附著。該區(qū)油井平均泵掛1260米，均采用機(jī)采油管單管進(jìn)站生產(chǎn)流程。熱洗是該區(qū)清防蠟的主要手段，主要流程是通過(guò)熱洗車將罐車內(nèi)的洗井液升溫注入油套環(huán)空內(nèi)，在井筒內(nèi)建立循環(huán)，由油管排出地面，再經(jīng)過(guò)地面管線進(jìn)入站內(nèi)集輸系統(tǒng)。

問(wèn)題：前期，由于熱洗參數(shù)控制不合理，熱洗質(zhì)量不能得到有效保障，油井熱洗周期短，某些特殊井的熱洗周期不足一周。頻繁熱洗不但增加工作量，還不斷擾動(dòng)破壞產(chǎn)層，縮短油井有效生產(chǎn)周期；在熱洗過(guò)程中還易出現(xiàn)井筒蠟卡、管線蠟堵事故，給原油正常生產(chǎn)造成了很大困難。

2 參數(shù)控制

該區(qū)通過(guò)大量工作，針對(duì)不同類別油井，逐步摸索總結(jié)出以控制熱洗步驟、溫度、排量等關(guān)鍵參數(shù)為指標(biāo)的熱洗方法。下面以馬北八號(hào)區(qū)塊含水率低于50%的油井為例進(jìn)行說(shuō)明。

2.1 熱洗步驟細(xì)化

按照先洗管線后洗井筒的原則執(zhí)行。熱洗管線按照“先建立循環(huán)、再緩慢升溫、后恒溫化蠟”三步進(jìn)行；熱洗井筒按照“先建立循環(huán)、慢升溫、小排量化蠟、大排量沖蠟”四步進(jìn)行。

2.2 溫度控制

管線熱洗：通過(guò)井口進(jìn)液口與站區(qū)緊急截?cái)嚅y室兩個(gè)區(qū)域共計(jì)兩個(gè)點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)控。管線進(jìn)口溫度不低于95℃，進(jìn)站溫度不低于70℃。井筒熱洗：通過(guò)井口（套管入井、油管出井）兩個(gè)點(diǎn)進(jìn)行監(jiān)控。套管進(jìn)口溫度不得低于95℃，油管出口溫度不得低于85℃。

入井液升溫要慢。先常溫入井，待循環(huán)建立后逐步升溫，升溫至額定溫度的時(shí)間控制在不低于30分鐘；化蠟階段溫度要恒定，入井液溫度控制在95℃—110℃之間；大排量沖蠟階段入井溫度不能低于75℃。

2.3 排量控制

管線熱洗，建立循環(huán)階段控制在4方/每小時(shí)左右；升溫階段與化蠟階段控制在3方/每小時(shí)左右。

井筒熱洗，建立循環(huán)階段排量控制在3—4方/每小時(shí)；化蠟階段控制在每小時(shí)3方左右；沖蠟階段控制在每小時(shí)5—6方。

2.4 入井液控制

2.4.1 入井液性質(zhì)

現(xiàn)場(chǎng)主要以油井含水率為參考。待洗油井含水率低于60%，使用脫氣原油（含水率低于5%）；待洗油井含水率介于60%與90%之間，使用原井液或含水率低于50%的油水混合；待洗油井含水率高于90%，使用原井液或含水率低于80%的油水混合?？傮w原則：入井液含水率不能高于待洗油井的含水率且同層。

2.4.2 入井液用量

熱洗管線主要以井口距集輸站的地面管線長(zhǎng)度為參考，按照每百米管線不低于1方用量進(jìn)行熱洗。

熱洗井筒主要以油井泵掛為參考。泵掛低于800米，熱洗液用量20方與25方之間適宜；泵掛800—1200米，熱洗液用量25方與30方之間適宜；大于1200米，熱洗液用量不低于30方。

2.5 其它

為了避免熱洗過(guò)程泵卡，井口返出液溫度合格后才能啟動(dòng)抽油機(jī)；對(duì)于含水低的油井，熱洗前要先將地面管線熱洗一遍，防止蠟塊洗出后堵塞地面管線。

3 效果評(píng)價(jià)

通過(guò)改進(jìn)，該區(qū)油井熱洗周期平均延長(zhǎng)20—25天。較為典型的馬八2-9井熱洗周期由41天延長(zhǎng)至73天，馬八2-3井熱洗周期由26天延長(zhǎng)至61天；熱洗過(guò)程中蠟堵、蠟卡事故也得到有效控制。熱洗清蠟的效果得到顯著提升。

4 結(jié)束語(yǔ)

熱洗參數(shù)要根據(jù)不同油區(qū)、同油區(qū)不同油井進(jìn)行調(diào)整，因地制宜，“一井一策”。建議：結(jié)合生產(chǎn)油區(qū)流體性質(zhì)、井況、流程等特點(diǎn)，從溫度、排量、入井液性質(zhì)、熱洗液用量等方面入手進(jìn)行綜合控制，提高熱洗效率。

應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格控制熱洗溫度。入井液溫度過(guò)低，不能達(dá)到熔蠟?zāi)康?；入井液溫度過(guò)高，又容易造成井口的密封膠墊失效，引發(fā)設(shè)備事故。出井液的溫度應(yīng)當(dāng)與入井液溫度基本一致或稍低。

熱洗排量應(yīng)該分段嚴(yán)格控制。建議：建立循環(huán)階段與升溫化蠟階段采用小排量，沖蠟階段采用中、大排量。

入井液盡量選擇原井液，杜絕因熱洗液與待洗油井產(chǎn)出液不匹配所帶來(lái)的地層污染。有條件地區(qū)，低含水油井建議使用脫氣原油作為熱洗介質(zhì)。用量以井筒容積的2—3倍為宜。

參考文獻(xiàn)：

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（作者單位：青海油田公司采氣二廠）