降膜蒸發(fā)器焊接要點(diǎn)控制

冀功

摘 要：通過降膜蒸發(fā)器運(yùn)行時(shí)焊縫裂紋產(chǎn)生原因分析，從蒸發(fā)器部件材質(zhì)選取、焊前準(zhǔn)備、焊接工藝、焊后熱處理等焊接要點(diǎn)進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化，提高降膜蒸發(fā)工藝的運(yùn)行穩(wěn)定性，滿足生產(chǎn)需求。

關(guān)鍵詞：蒸發(fā)器;焊縫;焊接

1 降膜蒸發(fā)器概述

降膜蒸發(fā)器是一種可利用余熱進(jìn)行高效蒸發(fā)的設(shè)備，在多種工業(yè)領(lǐng)域由廣泛應(yīng)用，其主要結(jié)構(gòu)包括：液體分布器，加熱蒸發(fā)室，氣液分離室，循環(huán)管，排氣系統(tǒng)等。結(jié)合相關(guān)工程實(shí)例，降膜蒸發(fā)器在運(yùn)行過程存在的主要問題是管件受熱結(jié)垢、焊縫位置開裂，物料泄漏，蒸發(fā)系統(tǒng)頻繁停車維修。分析降膜蒸發(fā)器運(yùn)行問題，在降膜蒸發(fā)器設(shè)計(jì)、制造、裝配過程中采取行之有效的措施，通過對(duì)焊接質(zhì)量要點(diǎn)控制，有效延長(zhǎng)蒸發(fā)器各部件的使用壽命，對(duì)蒸發(fā)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行有重要意義。

2 降膜蒸發(fā)器焊接質(zhì)量控制

2.1 降膜蒸發(fā)器焊縫裂紋情況分析

2.1.1 焊縫開裂情況

對(duì)部件泄漏情況進(jìn)行勘查，發(fā)現(xiàn)焊縫熔敷部位有裂紋產(chǎn)生，在臨近母材焊縫寬度50～80mm內(nèi)存在不規(guī)則裂紋。根據(jù)開裂位置及趨勢(shì)可分為：順熔合線拓展的裂紋;位于焊縫內(nèi)部縱向（或橫向）焊縫裂紋。對(duì)焊縫開裂的部件進(jìn)行微觀金相分析，結(jié)合開裂焊縫曲折發(fā)展的宏觀特征，得到焊縫開裂原因：①大量裂紋均起源于直接與物料接觸的蒸發(fā)器內(nèi)壁，這與蒸發(fā)器濃縮的物料性質(zhì)密切相關(guān);②裂紋主要集中在焊接接頭施焊區(qū)域，表明焊縫開裂與母材焊接質(zhì)量控制相關(guān);③由裂紋的外觀形貌來看，多屬于應(yīng)力腐蝕裂紋。

2.1.2 裂紋產(chǎn)生原因分析

蒸發(fā)物料若具有腐蝕性，則對(duì)蒸發(fā)器與物料的接觸部件（如：循環(huán)管）材質(zhì)要求較高。加熱蒸發(fā)條件下（>200℃），物料對(duì)部件的腐蝕加劇，極易造成管件焊接接頭焊縫處脆化現(xiàn)象。從部件材質(zhì)角度分析，若循環(huán)管選用低碳鋼-20鋼，蒸發(fā)器強(qiáng)制循環(huán)運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的壓力為0.60MPa～0.70MPa，循環(huán)管所承受的壓力較高，20鋼的抗腐蝕性和抗拉強(qiáng)度相對(duì)較弱，致使循環(huán)管的使用壽命較低。

另一方面，蒸發(fā)器各部件裝配焊接過程中，主要采用焊條焊接，焊接過程中出現(xiàn)的未焊透、未熔合、夾渣、咬邊等現(xiàn)象，造成焊接部位應(yīng)力分布不均衡，蒸發(fā)器在運(yùn)行過程中也極易產(chǎn)生裂紋。焊接完畢未及時(shí)、正確進(jìn)行焊后熱處理，也是焊縫開裂的原因之一。

2.2 焊接要點(diǎn)

由上述分析可知，降膜蒸發(fā)器的濃縮物料不能改變，需從材質(zhì)的選取、焊接工藝控制及焊后熱處理入手，在滿足蒸發(fā)器的運(yùn)行需求前提下延長(zhǎng)部件的使用壽命。

2.2.1 循環(huán)管材質(zhì)的選取

循環(huán)管是于物料直接接觸的部件，對(duì)其選材要求更為嚴(yán)格，10CrMoAl是耐腐蝕鋼材，其焊接性能較好、無特殊要求，配有專用耐腐焊條HO3，蒸發(fā)器的循環(huán)管可選用該類材質(zhì)。降膜蒸發(fā)器的其他部件，可根據(jù)工程運(yùn)行情況，在焊縫表面通過熱噴涂技術(shù)涂刷金屬一高分子復(fù)合材料的防腐涂層。

2.2.2 焊接要點(diǎn)控制

降膜蒸發(fā)器的焊接要點(diǎn)需從焊前準(zhǔn)備、焊接工藝、焊后處理等方面進(jìn)行控制實(shí)施，嚴(yán)格遵守焊接工藝指導(dǎo)書，焊接完畢對(duì)焊縫進(jìn)行100%探傷檢驗(yàn)。

2.2.2.1 焊前準(zhǔn)備

不同材質(zhì)焊接，正確選擇相應(yīng)的焊條，在焊條專用烘箱內(nèi)干燥1.5～2.0h，烘干溫度350℃～400℃，取出后放置于保溫桶內(nèi)，便于取用。焊接接頭坡口必須采用機(jī)械切割，應(yīng)注意平整度，禁止使用等離子切割、氣割、碳弧氣泡加工等;坡口兩側(cè)寬度15～25mm內(nèi)經(jīng)打磨處理露出金屬光澤;坡口鈍邊厚度<1.5mm，避免未焊透現(xiàn)象發(fā)生。A類焊縫錯(cuò)邊量≤2mm，B類焊縫錯(cuò)邊量應(yīng)≤3mm。

2.2.2.2 焊接工藝措施

對(duì)無特殊要求的部件焊接，可采用氬弧焊（J50焊絲，焊接電流140A～160A）打底焊接，焊條電弧焊蓋面（J507焊條，電壓在24V～26V）的方法。第1遍氬弧焊打底后用鋼絲刷修整清理焊接接頭處的氧化皮，再進(jìn)行第2 次打底，再次用鋼絲刷清理，然后再進(jìn)行焊接，焊接完畢后需清理干凈藥皮、飛濺，不得有咬邊、夾渣、未焊透現(xiàn)象。采用對(duì)稱施焊，焊接過程中、施焊完畢后通過敲打消除焊接應(yīng)力。10CRMoAl材質(zhì)在焊接過程中盡量減少線能量的輸入，降低焊接接頭的敏化程度，可提高其那腐蝕性能?？刹捎枚鄬佣嗟篮附庸に?，小線能量、短電弧、低層不擺動(dòng)蓋面層的焊接工藝，經(jīng)質(zhì)量檢測(cè)合格后進(jìn)入下一道焊接。多層施焊層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，層間溫度范圍控制在100℃～150℃，焊接過程保持清潔。

2.2.2.3 焊后熱處理

現(xiàn)場(chǎng)組焊后大多采用履帶式加熱器進(jìn)行熱處理，焊縫每側(cè)加熱寬度≥100 mm，避免影響材料的組織和性能，靠近加熱區(qū)的部位應(yīng)采取保溫措施;以180～220℃/h的速度升溫至 620℃，保溫2.5 h，然后以180～220℃/h的速度緩慢降至300℃左右，空冷。

3 總結(jié)

通過降膜蒸發(fā)器運(yùn)行時(shí)焊縫裂紋產(chǎn)生原因的工程分析，對(duì)蒸發(fā)器部件材質(zhì)選取、焊接要點(diǎn)控制（焊前準(zhǔn)備、焊接工藝、焊后熱處理）進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化，提高降膜蒸發(fā)工藝的運(yùn)行穩(wěn)定性，延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命，更好的滿足生產(chǎn)需求。

參考文獻(xiàn)：

[1]黃江生，朱靜，劉飛.降膜蒸發(fā)器的應(yīng)用特點(diǎn)及工藝研究概述[J].廣東化工，2014，41（23）：84-85.