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    標準化作業(yè)在AP公司組裝線上的應用

    2019-08-19 05:49:22
    福建質(zhì)量管理 2019年15期
    關(guān)鍵詞:工裝工序標準化

    (1.中國石油大學(華東)經(jīng)濟管理學院 山東 青島 266500;2.江蘇寶得換熱設(shè)備有限公司 江蘇 江陰 214400)

    一、前言

    作為一門科學,標準化毫無疑問有其自身的理論,標準化活動是多數(shù)人一種社會實踐,是有組織和有目的的實踐活動,同時伴隨著其實踐的總結(jié)即可獲得理論的提煉,然后依照PDCA的模式不斷的上升到它的高級階段。

    標準化作業(yè)的目的正如徐雷所講“標準化的目的在于一定范圍內(nèi)獲得最佳秩序和社會效益,其在統(tǒng)一、規(guī)范和互換通用等方面的作用已為社會各界所認同。筆者認為隨著知識經(jīng)濟時代的到來,標準化進一步呈現(xiàn)出知識體系構(gòu)建與傳播的價值,各層級的標準體系就是高度系統(tǒng)化的公共知識承載平臺,而標準化活動則起到了知識積累,知識傳播以及整合應用的作用[1]。”所以綜合來講,標準化主要有四個目的,包括企業(yè)的技術(shù)儲備、企業(yè)生產(chǎn)效率的提高、防止不良或故障問題的再發(fā)、新員工的教育訓練資材。在工廠里要達到上述目的,如果現(xiàn)場作業(yè)中的工序的次序混亂或隨意變更,作業(yè)方法或者作業(yè)條件隨人而異的變動,生產(chǎn)穩(wěn)定和符合要求的產(chǎn)品將無法進行,特別是當前新經(jīng)濟時代環(huán)境下人員的流動率較大,我國企業(yè)自動化程度仍然較低,產(chǎn)品質(zhì)量無法保證的情況下,企業(yè)對其作業(yè)流程和作業(yè)方法應用精益管理的工具加以規(guī)范并貫徹執(zhí)行,顯得尤為重要。近些年,很多學者一直致力于標準化理論的研究,包括在高度分工合作的現(xiàn)代產(chǎn)品制造體系下,承載著“產(chǎn)品技術(shù)指標的規(guī)定、組織生產(chǎn)的依據(jù)、共同使用和重復使用的規(guī)則”任務(wù)的標準化建設(shè)對于保障產(chǎn)品質(zhì)量具有非常重要的意義[2]?!白鳂I(yè)標準化是制定出一套適合員工操作的工作流程,以此來對某一操作過程進行規(guī)范化生產(chǎn)或者操作,作業(yè)標準化并不是對某一個工序生產(chǎn)方式固定,然后重復,而是要不斷的進行改進,正如今井正明所說任何流程非標準化,否則不可能達到真正的改進[3]?!边@些研究在其研究領(lǐng)域分別取得了不小的成就,但是對于一個具體的組裝線上的標準化作業(yè)應用方面討論的較少,所以本文將主要討論標準化作業(yè)在AP公司組裝線上的應用。

    二、AP公司目前組裝線上的主要問題

    在AP公司組裝線上,“標準化作業(yè)的主要作用是是把企業(yè)內(nèi)知識型和實踐型員工所積累的技術(shù)、經(jīng)驗通過小組活動的方式來加以優(yōu)化然后以文件的形式給予保存,從而防止因為人員在流動中造成整個技術(shù)、經(jīng)驗的流失”[4]。所以標準化作業(yè)時將可重復的作業(yè)和復雜的管理有機的結(jié)合,使工作有流程,管理有章法,動作有標準;標準化作業(yè)時將讓人及功效要求和規(guī)章制度,產(chǎn)品和過程要求更加的具體化,它所產(chǎn)生的效益不僅僅在質(zhì)量,效率和安全方面,還有益于企業(yè)管理水平的不斷提高,特別是對基層人才隊伍的建設(shè)也有很重要的意義。達到個體知道的越多,組織就會擁有的更全面,最終將個人的智慧和實踐匯聚為團隊和公司的財富,從而全面提高企業(yè)經(jīng)濟效益和市場競爭力。所以標準化作業(yè)對企業(yè)有極大的積極作用。

    由于AP公司目前的發(fā)展出現(xiàn)了瓶頸,特別是在基層人員流動率方面居高不下,生產(chǎn)效率和同行相比較低,對AP公司進行標準化作業(yè)改進是迫在眉睫的事。活動中,我們選擇了AP公司的其中一條組裝線進行了研究,進行以點帶面,在實踐中教會團隊如何利用標準化作業(yè)方法解決問題,并培養(yǎng)出一支了解理論和掌握應用的團隊。在AP公司目前共有10條組裝線,活動中選取的A組裝線每天產(chǎn)量根據(jù)產(chǎn)品的復雜度不同而不同,但是該條產(chǎn)線每班基本需要換型兩到三次,人員固定在7人,共分兩個班次,每個班次工作12小時。生產(chǎn)現(xiàn)場的布局基本為一字型布局。生產(chǎn)中,目前該生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率較低,人均每小時180支,而且近幾年來因為產(chǎn)品中部件相位的問題,多次接到了客戶的投訴,再加上人員波動比較大,產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率無法保證,另外由于產(chǎn)線作業(yè)的不平衡,導致作業(yè)工位上的在制品較多而且無法受控,導致作業(yè)現(xiàn)場混亂,所以我們決定對該生產(chǎn)線通過應用精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)工具之一—標準化作業(yè)進行改進,只有通過基礎(chǔ)的改善,生產(chǎn)效率和質(zhì)量才有保證,才可以穩(wěn)定的提升。

    三、AP公司標準化作業(yè)在組裝線上的改善

    按照標準化作業(yè)活動的流程,我們先對活動的小組成員進行了選拔,成立了項目小組,考慮到標準作業(yè)的有效性和是否能夠真正的為現(xiàn)場服務(wù),為企業(yè)服務(wù),在小組成立時我們邀請了生產(chǎn)一線的班長,以及車間主任,質(zhì)量工程師,工藝工程師和設(shè)備維修工程師,以及IE人員,共計7人組件了一個多功能小組?;顒忧?,對于小組成員,我們首先分別在會議室和現(xiàn)場結(jié)合的方式進行了充分的溝通和交流,并對標準化作業(yè)的理論知識做了簡短的培訓。在小組充分的交流和溝通后,小組成員按照各自承擔的任務(wù)到現(xiàn)場進行了作業(yè)的觀察。為了觀察結(jié)果的真實有效,我們提前和員工以及當班班長進行了溝通,并選擇了一個技能為中級的作業(yè)員作為現(xiàn)場觀測時的主操,同時為了防止出現(xiàn)意外,我們準備了兩塊秒表和鉛筆,準備鉛筆的目的是為了便于觀察過程中異常問題的修改。在此次改善中,作業(yè)時間的測量采用了現(xiàn)場測量的方法,而且在10次循環(huán)作業(yè)中每個作業(yè)的最短重復作業(yè)時間將確定為標準作業(yè)時間。在一切準備工作完成后,我們讓員工按照正常的每10只一個小批的方式進行工序間的流轉(zhuǎn)生產(chǎn),共計重復作業(yè)了10個循環(huán)即共計生產(chǎn)了100只產(chǎn)品(因為定壓一次需要10支產(chǎn)品,所以定壓10次需要100支產(chǎn)品),然后對每個循環(huán)中單支產(chǎn)品每個工步用時進行了換算。另外,AP公司組裝線上的作業(yè)員為固定工位,基本沒有走動的浪費,所以為了達到與實際情況符合,在觀察中我們采用了分段的方式對時間進行記錄,時間單位為秒。記錄結(jié)果見表1:

    表1 工序/產(chǎn)線:組裝A#線

    圖1 調(diào)整前作業(yè)平衡圖

    根據(jù)表1的記錄結(jié)果和現(xiàn)場實際觀察,以及調(diào)整前的作業(yè)平衡圖1,不難發(fā)現(xiàn)目前的作業(yè)中存在較多的問題,主要包括了作業(yè)布局的不合理,工作分配的不平衡問題,以及工裝設(shè)計的不合理等問題,但是考慮到時間、資金、重要度以及其它資源的限制后,在消除特殊因素后,我們決定首先解決工作分配不平衡的問題和工裝設(shè)計不合理的問題。針對作業(yè)不平衡的問題,通過應用刪除,重新安排,合并組合,簡化操作方法。關(guān)于工作分配的平衡率,根據(jù)目前的標準作業(yè)和時間觀測結(jié)果,工作的平衡率為:各工序的時間總和/(工位數(shù)*C/T),所以目前的平衡率66%,根據(jù)刪重并減的原則,我們對工序中的作業(yè)流程進行了分析,然后對作業(yè)內(nèi)容進行了部分的重新分配和調(diào)整,主要是針對之前的調(diào)相&扣壓&扣壓防錯檢驗工步的工作要素進行了拆分,將扣壓防錯檢驗工作調(diào)整到后端其它作業(yè)員,即將原3號作業(yè)原承擔的扣壓防錯檢驗工作調(diào)給7號作業(yè)員。調(diào)整后,在員工運行作業(yè)兩小時后,現(xiàn)場觀察并制作了調(diào)整后的作業(yè)平衡圖見圖2。

    圖2 第一次調(diào)整后作業(yè)平衡圖(S)

    說明:本次主要對改變了作業(yè)員和工序內(nèi)改進的工序進行了測量,其它工序仍然借用了第一次測量的數(shù)據(jù)。根據(jù)第一次調(diào)整后的作業(yè)平衡圖數(shù)據(jù),可以看出作業(yè)平衡率提高到了82.7%,生產(chǎn)效率由之前的人均每小時180支提高到了人均每小時225支。

    作業(yè)中,通常把一個流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做瓶頸工序。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個流程的產(chǎn)出速度,而且影響了其它管理方面的績效。在該組裝線上,雖然經(jīng)過了上面的改善,但是扣壓調(diào)向依然是作業(yè)流程中的瓶頸工序,只有疏通了該瓶頸工序,才可以提高作業(yè)平衡率和生產(chǎn)效率,減少過程的在制品。目前的工裝是一個所謂的萬用調(diào)向的多功能復合工裝,在每次換型時,需要員工使用扳手,卡尺等工具進行多次反復測量和調(diào)整,難度比較大,而且花費時間較長,每次調(diào)試設(shè)置的時間大約需要10min。調(diào)整結(jié)束后,作業(yè)時需要每次將產(chǎn)品放在工裝中對相位進行調(diào)整,然后連同工裝一起推動進行扣壓作業(yè),這樣完成每個產(chǎn)品用時為20s。為了改善,我們采用了重新優(yōu)化調(diào)向工裝的方案,首先我們對產(chǎn)品的相位要求和生產(chǎn)計劃進行了分析,發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)線涉及到的產(chǎn)品的相位要求并不復雜,且產(chǎn)品類別共有20種,但是相位要求僅為3類,為了簡化了設(shè)計和作業(yè),我們將之前的多功能的復雜的調(diào)向工裝重新設(shè)計為3種簡單的專用調(diào)向工裝。

    設(shè)計完成后,我們隨機選取了其中一個工裝進行了生產(chǎn)使用,并對相位的過程能力進行了評估。評估時,由于我們選取的檢驗人員是之前經(jīng)MSA評估合格的檢驗員,所以在此我們沒有再進行測量系統(tǒng)的評估,而是直接進行了相位的過程能力評估。在評估過程能力時,我們隨機跟進了四個班次,包括了兩個白班,兩個夜班,每個班次至少取樣3次,每次抽樣5支,抽樣測量結(jié)果如表2,表中相位的單位為度。

    表2 抽樣測量結(jié)果序號班次

    依據(jù)表2中的數(shù)據(jù),首先進行了過程正態(tài)分布的檢驗,由圖3可知:數(shù)據(jù)點對稱分布在線的兩側(cè),且P值小于0.05,所以該過程符合正態(tài)分布。

    圖3 過程正態(tài)分布的檢驗

    依據(jù)表2中的數(shù)據(jù),對該過程進行能力評估,根據(jù)圖4可以看出,該過程受控且過程能力為2.04,過程能力滿足要求。

    圖4 對該過程進行能力的評估

    四、AP公司組裝線上標準化作業(yè)改善結(jié)果

    通過上面的優(yōu)化和過程能力分析,我們和生產(chǎn)線員工進行了溝通,并由生產(chǎn)班長對員工進行了培訓,然后重新測量和觀察了員工的作業(yè),觀察結(jié)果如下表3,表中的作業(yè)時間單位為秒。

    表3 第二次調(diào)整后:工序/產(chǎn)線:組裝A#線

    根據(jù)觀察結(jié)果,重新評估了工作平衡率和生產(chǎn)節(jié)拍,其中作業(yè)平衡率提高到了92%,生產(chǎn)效率由之前的人均每小時225支提高到了257支。第二次改進后的作業(yè)平衡率見圖7。

    圖5 第二次調(diào)整后作業(yè)平衡圖(S)

    通過上面的改進結(jié)果和對結(jié)果的驗證后,我們創(chuàng)建了A單元組裝線的標準作業(yè)指導書,在新的標準作業(yè)指導中主要包含了在制品的要求和節(jié)拍和作業(yè)順序等內(nèi)容,當然還包括了安全作業(yè)和員工PPE方面的要求。該文件經(jīng)受控后發(fā)布到現(xiàn)場,以供下次改善的基礎(chǔ)和新員工培訓的資料使用。通過長期對改進結(jié)果的跟進,在生產(chǎn)效率方面,當月人均每小時生產(chǎn)效率比上個月提升了40%多。在質(zhì)量方面,通過三個月的客訴追蹤,客戶投訴率相對上年度同期降低了30%。

    五、結(jié)論

    標準化是現(xiàn)代管理區(qū)別于傳統(tǒng)管理的特征之一。隨著科學發(fā)展、企業(yè)技術(shù)進步,標準化是一個不斷演進的動態(tài)過程。標準化是企業(yè)提升現(xiàn)場作業(yè)水平的有力工具,是防止企業(yè)管理水平下滑的制動力。

    特別是“班組作為企業(yè)生產(chǎn)活動東的第一線”,“班組長應將流程制度化,工作標準化,作業(yè)簡單化,工具愚巧化”[5]。只有這樣,每一項工作即使換了不同的人來操作,也不會因為不同的人,在效率與品質(zhì)上出現(xiàn)太大的差異。如果沒有標準化,老員工離職時,新員工可能重復發(fā)生以前的問題。沒有標準化,不同的師傅將帶出不同的徒弟,其工作結(jié)果的一致性可想而知。所以工作中,企業(yè)領(lǐng)導層需要關(guān)注標準化的應用。要“以質(zhì)量控制、安全與效益為重要的目標,及時對作業(yè)過程進行改善,能促進生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷優(yōu)化,利于提升企業(yè)生產(chǎn)與運作的高效性與安全性。將最佳實務(wù)標準化,以提升企業(yè)生產(chǎn)與運作的高效性和安全性[6]?!?/p>

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