天 津石 化 130×104t/a 蠟 油加 氫裝 置首 次停 工過 程分 析

曹喜升（中國(guó)石油化工股份有限公司天津分公司）

天 津石 化 130×104t/a 蠟 油加 氫裝 置首 次停 工過 程分 析

曹喜升（中國(guó)石油化工股份有限公司天津分公司）

針對(duì)中石化天津分公司蠟油加氫裝置2012年首次停工過程作了詳細(xì)的介紹，對(duì)停工過程中暴露出的問題進(jìn)行了細(xì)致的分析，并提出了解決方案，本次裝置停工過程沒有發(fā)生任何安全事故，通過實(shí)施降低停工成本的措施，實(shí)現(xiàn)了裝置高效、節(jié)約地交付檢修的目標(biāo)。

蠟油加氫 停工 退油 掃線 問題分析

中 國(guó) 石 化 股 份 有 限 公 司 天 津 分 公 司 130×104t/a蠟 油 加 氫 裝 置 ， 于 2009 年 12 月 3 日 建 成 投 產(chǎn) 后 ，已經(jīng)平穩(wěn)運(yùn)行將近3年的時(shí)間。該裝置是天津分公司 大 項(xiàng) 目 新 建 裝 置 之 一 ， 承 擔(dān) 著 為 下 游 130×104t/a催化裂化提供優(yōu)質(zhì)原料，進(jìn)行汽油產(chǎn)品升級(jí)的重要任務(wù)。本次檢修是按照天津分公司的統(tǒng)一安排進(jìn)行的一次常規(guī)檢修。

1 停工過程與分析

1.1停工具體過程

蠟 油 加 氫 裝 置 于 2012 年 8 月 14 日 14：30 停 止 減壓 蠟 油 直 供 料 ，2012年 8月 17日 5：35停 止 焦 化 蠟油 直 供 料 ，2012 年 8 月 17 日 8：00 開 始 以 10 ℃/h 將反 應(yīng) 器 入 口 溫 度 由 350 ℃ 降 低 至 300 ℃ ， 處 理 量 由108t/h 降 低 至 100t/h，9：00 裝 置 正 式 切 斷 進(jìn) 料 ， 改為閉路長(zhǎng)循環(huán)。

8月16日 23：00將 C101副 線 全 開 ，9：35裝 置 停收貧胺液，引除鹽水進(jìn)貧胺液系統(tǒng)，P104、P301循環(huán)沖洗塔盤，14：55停 P104，停運(yùn)循環(huán)氫脫硫 系統(tǒng)。8月16日 9：40停低分氣膜分離系統(tǒng)，脫硫后低分 氣 改 去 燃 料 氣 管 網(wǎng) ，8月 17日 10：00改 去 高 壓 放空 ，8 月 17 日 19：00 停 運(yùn) P301， 停 運(yùn) 低 分 氣 脫 硫系統(tǒng)。

8月 17日 15：55引 停 工 柴 油 進(jìn) 裝 置 ， 開 路 置 換裝置內(nèi)的蠟油，20：30停收停工柴油，分餾系統(tǒng)開始短循環(huán)；同時(shí)反應(yīng)系統(tǒng)升溫至 350 ℃，系統(tǒng)壓力維 持 11.1MPa開 始 熱 氫 汽 提 ，8 月 18 日 17：30 熱 氫汽 提 結(jié) 束 ，18：00 停 運(yùn) K101A， 新 氫 關(guān) 閉 邊 界 雙閥 ， 反 應(yīng) 系 統(tǒng) 開 始 降 溫 降 壓 。8 月 19日 0：50 啟 動(dòng)K101B 開 始 4.0MPa 恒 壓 氮 氣 脫 氫 ， 分 別 為 275 ℃恒溫 12h，250 ℃ 恒 溫 24h；225 ℃ 恒 溫 12h；21 日5：30 氮 氣 脫 氫 結(jié) 束 ， 反 應(yīng) 系 統(tǒng) 開 始 降 溫 降 壓 ，11：30停 運(yùn) 反 應(yīng) 爐 F101；8月 22日 8：30停 運(yùn) 循 氫 機(jī)K102， 將 系 統(tǒng) 泄 至 微 正 壓 ；8月 23 日 9：00 反 應(yīng) 系統(tǒng) 引 入 2.5MPa 氮 氣 ， 繼 續(xù) 對(duì) 反 應(yīng) 器 進(jìn) 行 降 溫 并 置換 反 應(yīng) 系 統(tǒng) ；8月 24日 20：30反 應(yīng) 器 床 層 溫 度 降 低至60℃以下，循環(huán)氫采樣化驗(yàn)分析結(jié)果表明，氫氣 濃 度 為 0.24% ， 可 燃 氣 濃 度 為 0.15% ， 硫 化 氫 濃度小 于 10×10-6，反 應(yīng) 器 開 始 卸劑。

8月 18日 至 8月 24日 吹 掃 原 料 、 分 餾 、 低 分 氣脫硫系統(tǒng)，期間由于新增重污油系統(tǒng)不具備裝置吹掃 條 件 ， 裝 置 被 迫 停 止 吹 掃 1天 。8 月 26日 16：00，裝置具備檢修條件，煉油部生產(chǎn)、技術(shù)、設(shè)備、安全等各部室對(duì)裝置進(jìn)行聯(lián)檢，8月27日 8：00裝置正式交付檢修，按期打點(diǎn)。

1.2停工過程遇到的問題及處理

1）2012 年 8 月 17 日 10：20， 高 壓 注 水 由 A101改至A102過程中，發(fā)現(xiàn) FV11803A無(wú)法打開，判斷為表頭無(wú)風(fēng)，及時(shí)聯(lián)系儀表專業(yè)人員進(jìn)行處理，確保停工順利進(jìn)行。

2）反應(yīng)器 卸 劑過程 中，由 于 二三床 層 之間 冷氫排凝閥堵，無(wú)法向反應(yīng)器內(nèi)充氮?dú)?，床層溫度不能夠及時(shí)冷卻，經(jīng)過與儀表專業(yè)人員協(xié)商，決定將冷氫控制閥下線，安裝臨時(shí)法蘭，向反應(yīng)器內(nèi)充氮?dú)狻?/p>

3）反應(yīng)系 統(tǒng) 管線堿 洗后， 反 應(yīng)爐管 及 管線 內(nèi)有大量存水。裝置從反應(yīng)器頂部接氮?dú)饩€進(jìn)行吹掃，但是不能完全吹凈，還有部分水存在管線中，會(huì)給后續(xù)開工帶來(lái)影響。

4）在 氮 氣 脫 氫 階 段 ， 為 了 維 持 系 統(tǒng) 壓 力 4.0 MPa，新氫機(jī)級(jí)間溫度偶爾有超標(biāo)現(xiàn)象，裝置采取間斷開機(jī)的辦法進(jìn)行恒壓。

5）尾 油 掃線過 程 中，由 于 新加 重 污油線 不 具備多家同時(shí)掃線條件，導(dǎo)致裝置掃線被迫停止，影響了掃線進(jìn)度。

蠟油加氫裝置停工期間各介質(zhì)消耗或產(chǎn)出的情況如表1所示。

2 裝置吹掃過程問題分析

2.1原料低分系統(tǒng)

1）原料系統(tǒng)柴油 置換完畢后，D-101、D-102存油通過開工油線轉(zhuǎn)移至C-201。

2）原 料 系統(tǒng)焦 化 蠟油、 減 壓蠟 油 、罐區(qū) 蠟 油線吹掃原先方案為上游裝置吹掃至原料罐，實(shí)際停工吹掃時(shí)，裝置邊界外部分為上游裝置吹掃至邊界第一道閥處，然后通過裝置外大循環(huán)線吹掃至重污油罐區(qū)。裝置邊界內(nèi)部分為裝置直接關(guān)閉界區(qū)一道閥，自雙閥間吹掃蒸汽給蒸汽吹掃減壓蠟油、焦化蠟油、 罐區(qū) 蠟油 線至 D-101。采取分段吹 掃的 方式，縮短了原料系統(tǒng)的吹掃時(shí)間。

3）P-102 最 小 流 量 線 ，原 先 方 案 為 將 管線 存油排至地下罐后，D-102系統(tǒng)蒸煮時(shí)貫通。實(shí)際吹掃 時(shí) ， 關(guān) 閉 D-102 底 部 出 口 手 閥 ， 自 D-102 底 部 出口 吹 掃 蒸 汽 給 蒸 汽 經(jīng) 過 P-102 吹 掃 最 小 流 量 至 D-102。

4）P-105 開 工 墊 油 線 及 開 工 油 線 至 D-104 前后、D-106、短循環(huán)線，原先方案為自閥組處排凝接臨時(shí)蒸汽線進(jìn)行吹掃。實(shí)際吹掃時(shí)，自 D-102底部 吹 掃 蒸 汽 給 汽 ， 經(jīng) 過 P-105 直 接 吹 掃 至 C-201系統(tǒng)和 D-106。與臨時(shí)接線相比，D-102底部出口蒸汽掃線管線為 DN40線，蒸汽量較大，縮短了吹掃時(shí)間，且更安全。

5）D-104 底 部 出 口 至 C-201 熱 低 分 油 線 ，D-106底出口冷低分油線高度差較大，管線蒸汽吹掃前，首先利用反應(yīng)系統(tǒng)的氮?dú)膺M(jìn)行預(yù)吹掃，將大部分 管 線 存 油 吹 掃 至 C-201 后 ， 再 利 用 蒸 汽 進(jìn) 行 吹掃，降低了管線吹掃的難度。

2.2高低壓胺液系統(tǒng)

1）貧胺液 進(jìn) 裝置線 ，原先 方 案為與 上 游裝 置進(jìn)行水沖洗，由于與溶劑再生裝置停工不同步，同時(shí)上游裝置無(wú)儲(chǔ)存含胺液污水的容器。實(shí)際停工吹掃時(shí)為裝置邊界給除鹽水，按照貧胺液進(jìn)裝置流程走向進(jìn)入高低壓脫硫系統(tǒng)，然后經(jīng)過富胺液系統(tǒng)出裝置。在用除鹽水貫通流程后，裝置內(nèi)高低壓脫硫塔先后進(jìn)行了自身循環(huán)水洗。

2）低壓脫 硫 塔、低 分氣脫 硫 系統(tǒng)水 冷 器雖 然經(jīng)過了水洗、蒸塔，但是打開容器檢修時(shí)，水冷器和塔內(nèi)依然較臟，有一些黑色殘留物。建議以后加強(qiáng)胺液品質(zhì)監(jiān)控。

3）由 于 C-101 進(jìn) 行 了 水 沖 洗 ， 但 是 水 沖 洗 時(shí)間較短，裝置檢修時(shí)容器內(nèi)略有胺味，建議以后適當(dāng)增加水洗時(shí)間。

4）高壓胺 液 系統(tǒng)大 部分導(dǎo) 淋 堵塞嚴(yán) 重 ，管 線低點(diǎn)及容器胺液排放速度較慢。

表1 蠟油加氫裝置停工期間公用工程消耗

2.3分餾系統(tǒng)

1）本 次 停 工 吹 掃 時(shí) ，將 C-201、C-202隔 離 進(jìn)行 分 段 吹 掃 ， 關(guān) 閉 C-201 底 部 吹 掃 閥 后 ， 吹 掃 C-201 經(jīng) F-201 至 C-202 管 線 ， 打 開 C-201 底 部 吹 掃蒸汽線，打開 F-201二路進(jìn)料線的吹掃蒸汽線進(jìn)行接力吹掃，縮短了吹掃時(shí)間。

2）C201、C202 內(nèi) 存 油 利 用 運(yùn) 行 泵 和 備 用 泵 反復(fù)進(jìn)行退油，做到了管線內(nèi)留有很少的存油，在保證吹掃效果的前提下，節(jié)約了吹掃蒸汽。

3）D-104 出 口 來(lái) 硫 化 油 線 通 過 新 增 密 閉 管線，吹掃至重污油系統(tǒng)。

2.4公用工程系統(tǒng)及其他

1）在 容 器、換 熱 器進(jìn)行 吹 掃時(shí) ， 所有后 路 對(duì)地下輕污油線、重污油線都進(jìn)行了吹掃處理。

2）裝 置 燃料氣 系 統(tǒng)、火 炬 系統(tǒng) 吹 掃介質(zhì) 為 蒸汽，顯著降低了氮?dú)庥昧?，?jié)省了停工成本費(fèi)用。

3）地 下 廢 胺 液 系 統(tǒng) 由 于 沒 有 動(dòng) 火 檢 修 項(xiàng) 目 ，只用了蒸汽、氮?dú)膺M(jìn)行了短時(shí)間的吹掃。

3 裝置管線容器鈍化清洗

本 次 檢 修 ， 對(duì) D109、 D302、 D403.、 D404、D407 進(jìn) 行 了 除 臭。除臭結(jié)束 后 ， 對(duì) 上 述 設(shè) 備 進(jìn) 行了吹掃，效果良好，沒有產(chǎn)生異味，經(jīng)過化驗(yàn)分析，滿足要求指標(biāo)，達(dá)到了預(yù)期效果。

為防 止高硫化氫 塔罐 檢修時(shí)發(fā)生 FeS自燃， 按照設(shè)備 部安 排， 對(duì)蠟 油加 氫裝 置 C-101、C-201、C-301、D-103、D-105、D-108 高硫化氫 部位進(jìn) 行鈍化清洗。裝置塔罐蒸煮合格后，加入鈍化劑進(jìn)行鈍化清洗。

1）循 環(huán) 氫 脫 硫塔 C-101： 水 沖 洗 、 氮 氣置 換合 格 后 ， 拆 除 貧 液 流 控 閥 FV-12203 前 后 排 污 閥后，DN40法蘭及去地下排污線閥前 DN40法蘭，用DN40專制法蘭接頭通過DN50耐腐蝕軟管與清洗站連接；自富胺液線注除鹽水閥組處拆法蘭，連接DN50膠管至清洗水槽作為循環(huán)回流。從回流處采樣 測(cè) 得 塔 內(nèi) 水 樣 pH 值 約 為 10， 水 質(zhì) 相 對(duì) 透 明 ， 但有少許帶油。

正 式 施 工 于 8 月 25 日 13：30 開 始 ， 至 8 月 25 日23：00結(jié)束。從現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)、分析數(shù)據(jù)可以看出，C-101效果較好，藥劑消耗可控。

2）硫 化 氫 汽 提 塔 C-201 系 統(tǒng) ： 水 沖 洗 、 吹 掃合 格 后 ， 拆 除 P-201入 口 過 濾 器 DN100盲 蓋 和 塔 底部 排 污 閥 后 DN50短 節(jié) ， 用 DN100專 制 法 蘭 接 頭 通過 DN50耐腐蝕軟管與清洗站連接。加劑前，從回流線采樣測(cè)得塔內(nèi)水樣pH值約為9，水質(zhì)渾濁、呈淡黃色，系統(tǒng)前期沖洗水排放至含油污水系統(tǒng)。

正 式 施 工 于 8 月 23日 9：00 開 始 ， 至 8 月 23 日18：30 結(jié)束 。從 現(xiàn)場(chǎng) 監(jiān)測(cè)、分析數(shù)據(jù)可以看出，系統(tǒng)對(duì)藥劑消耗可控；從比色試驗(yàn)過程看，清洗液顏色逐漸變淡。

3）低 分 氣 脫 硫 塔 C-301 系 統(tǒng) ： 水 沖 洗 、 吹 掃合 格 后 ， 拆 除 P301 入 口 過 濾 器 DN150 盲 蓋 ， 用DN100 專 制 法 蘭 接 頭 通 過 DN50 耐 腐 蝕 軟 管 與 清 洗站連 接 ，將藥 劑 加 入系統(tǒng) 后 ，啟動(dòng) P301，建立 C-301→P301→E302→C-301 的 循 環(huán) 。 采 樣 測(cè) 得 塔 內(nèi)水 樣 pH值 為 約 10， 水 質(zhì) 渾 濁 、 呈 淡 黃 色 ， 系 統(tǒng) 前期沖洗水排放至含油污水系統(tǒng)。

正 式 施 工 于 8月22 日 14：00開 始 ， 至 8月 23日2：00結(jié)束。

從現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)測(cè)、分析數(shù)據(jù)可以看出，系統(tǒng)對(duì)藥劑消耗可控；從比色試驗(yàn)過程看，清洗液顏色逐漸變淡。

4）D105、D103、D108：采用打開頂蓋后使用專用噴槍，自罐頂對(duì)破沫網(wǎng)及罐壁以噴淋方式進(jìn)行。

5）其余系統(tǒng)均采用浸泡方式進(jìn)行。

在鈍化、除臭過程中對(duì)清洗過程進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤、監(jiān)測(cè)、分析，并根據(jù)監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)補(bǔ)加藥劑，以期保證鈍化、除臭要求。

施工過程中嚴(yán)格按照施工方案的要求進(jìn)行定時(shí)、定點(diǎn)采樣，在保證清洗效果的前提下定時(shí)監(jiān)測(cè)清洗液的顏色、pH值、循環(huán)液溫度，以此來(lái)確定鈍化除臭清洗的效果、深度以及清洗的終點(diǎn)。

對(duì)于清洗終點(diǎn)的確定按以下原則確定：

◇清洗液顏色基本不再變化；

◇ 清洗液pH值基本不再變化；

◇清洗液溫度基本不再變化。

滿足以上條件可認(rèn)為清洗結(jié)束。

從清洗監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)來(lái)看，各系統(tǒng)藥劑添加均可控；脫硫系統(tǒng)由于清洗過程中附著在塔盤和器壁上的 胺 液 生 成 膠 質(zhì) 被 沖 刷 至 循 環(huán) 液 中 ， 導(dǎo) 致 COD升高。

循環(huán)氫脫硫塔由于屬于臨氫系統(tǒng)，不能用蒸汽吹掃，故塔內(nèi)殘留有一部分油組分，在系統(tǒng)內(nèi)動(dòng)火作業(yè)時(shí)需特別注意。

從清洗結(jié)果來(lái)看，打開人孔自檢塔內(nèi)未出現(xiàn)FeS自燃現(xiàn)象；原來(lái)附著在器壁和填料表面的垢物通過清洗液的分解、滲透、剝離作用已基本剝落，塔盤及填料表面光潔，已無(wú)垢物附著，達(dá)到了鈍化同時(shí)清洗的效果。

4 停工過程中的污染物控制措施

4.1減少火炬排放

1）脫 硫 化氫氣 提 塔頂輕 烴 系統(tǒng) ： 在停工 過 程中，及時(shí)調(diào)節(jié)脫硫化氫氣提塔頂壓力和頂溫，確保輕烴合格，少產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，確認(rèn)不合格后，塔頂輕烴盡量全回流減少不合格輕烴量。

2）脫 硫 化 氫 氣 提 塔 頂 氣 系 統(tǒng) ： 停 工 過 程 中 ，嚴(yán)格控制脫硫化氫氣提塔頂壓力，減少重組分?jǐn)y帶，在不影響下游裝置的前提下，塔頂氣全部送下游裝置，減少放空量。

3）燃 料 氣系統(tǒng) ： 加熱爐 熄 爐前 保 留適量 長(zhǎng) 明燈，將裝置燃料氣邊界閥關(guān)死后，用氮?dú)鈱⒐芫€內(nèi)存留的燃料氣全部頂入火嘴燃燒，減少管線置換時(shí)火炬排放量。

4）低 分 氣系統(tǒng) ： 停工過 程 中確 保 低分壓 力 穩(wěn)定，直至低分壓力無(wú)法維持穩(wěn)定后再將低分氣由去低分氣脫硫系統(tǒng)改至放空系統(tǒng)，減少火炬排放量。

5）低 分 氣脫硫 系 統(tǒng)：停 工 過程 中 盡量延 長(zhǎng) 低分氣脫硫系統(tǒng)和膜分離系統(tǒng)的運(yùn)行，減少低分氣并入火炬量。系統(tǒng)置換前在保證富胺液穩(wěn)定外送的前提下盡量降低低分氣脫硫系統(tǒng)壓力，減少火炬排放量。

6）氫 氣 系統(tǒng)： 氫 氣系統(tǒng) 氮 氣置 換 前將系 統(tǒng) 壓力盡量降至最低，再用氮?dú)膺M(jìn)行充壓置換，在保證系統(tǒng)置換合格的前提下減少系統(tǒng)的置換次數(shù)，減少火炬排放量。

7）高 、 低壓放 空 系統(tǒng)： 借 助其 他 系統(tǒng)氮 氣 掃線時(shí)同時(shí)對(duì)高低壓放空系統(tǒng)進(jìn)行置換，減少高低壓放空系統(tǒng)的密閉吹掃時(shí)間，減少火炬排放量。

8）分 餾 系統(tǒng)： 分 餾系統(tǒng) 掃 線前 塔 及管線 內(nèi) 存油退凈，泵抽空后將油放入地下污油系統(tǒng)，減少系統(tǒng)置換時(shí)間，降低火炬排放量。

9）膜 分 離系統(tǒng) ： 膜分離 系 統(tǒng)氮 氣 置換掃 線 前將系統(tǒng)壓力盡量降至最低，再用氮?dú)膺M(jìn)行充壓置換，在保證系統(tǒng)置換合格的前提下減少系統(tǒng)的置換次數(shù)，減少火炬排放量。

4.2控制污油量

1）降 溫 降量過 程 中，及 時(shí) 調(diào)整 產(chǎn) 品質(zhì)量 ， 少出不合格產(chǎn)品。

2）在 降 溫降量 后 期，將 不 合格 石 腦油、 柴 油壓入加氫蠟油，全部退入催化原料罐。

3）輪流啟停正常運(yùn)轉(zhuǎn)泵和備用泵將容器內(nèi)、管線內(nèi)存油拿凈。

4）在蒸汽 吹 掃過程 中，及 時(shí) 打開排 凝 進(jìn)行 檢查，根據(jù)動(dòng)火與非動(dòng)火管線吹掃標(biāo)準(zhǔn)，及時(shí)停汽，減少含水污油排放量。

5）通過停 工 前期增 設(shè)的密 閉 吹掃措 施 ，優(yōu) 化吹掃流程，減少含水污油的排放量。

4.3控制異味

1）停工前 期 增設(shè)密 閉吹掃 措 施，實(shí) 現(xiàn) 密閉 吹掃。當(dāng)分析指標(biāo)合格后，改為對(duì)大氣排放，同時(shí)控制吹掃蒸汽量，減少進(jìn)入大氣的氣體總量。

2）嚴(yán)格按 照 停工方 案中的 規(guī) 定操作 ， 嚴(yán)禁 亂排亂放。

3）對(duì)高含硫部位，實(shí)行先除臭再吹掃。

5 停工過程中密閉吹掃效果評(píng)估

本次裝置停工檢修前，對(duì)裝置吹掃流程進(jìn)行了優(yōu)化，根據(jù)優(yōu)化結(jié)果，增設(shè)了部分密閉吹掃措施。在停開工過程中嚴(yán)格按照制定的密閉吹掃方案進(jìn)行操作，嚴(yán)格密閉排放管理，沒有出現(xiàn)一起因?yàn)楫愇段廴经h(huán)境事故。

停工吹掃準(zhǔn)備階段，車間將吹掃結(jié)束后對(duì)準(zhǔn)備大氣排放的點(diǎn)位進(jìn)行統(tǒng)計(jì)列成表格。在吹掃過程中，先進(jìn)行密閉吹掃，吹掃一段時(shí)間后，在這些點(diǎn)位進(jìn)行采樣分析，分析結(jié)果達(dá)到環(huán)保要求后，再對(duì)大氣進(jìn)行排放。裝置現(xiàn)場(chǎng)各排放點(diǎn)位化驗(yàn)分析結(jié)果均記錄在案，現(xiàn)場(chǎng)沒有異味，達(dá)到了密閉吹掃的效果。

由于煉油部所有裝置都進(jìn)行密閉吹掃，重污油罐區(qū)容量有限，在生產(chǎn)部平衡的結(jié)果下，各裝置只能分時(shí)間段進(jìn)行吹掃，導(dǎo)致本裝置部分管線具備吹掃條件后，只能進(jìn)行等待。

6 本次停工取得的經(jīng)驗(yàn)

1）本次裝 置 停工過 程中， 及 時(shí)調(diào)整 操 作， 石腦油、柴油沒有劃入不合格罐區(qū)，石腦油全部回流進(jìn)入分餾塔，柴油全部走中段回流進(jìn)入分餾塔，沒有產(chǎn)生污油。

2）此次原 料 、分餾 系統(tǒng)采 取 密閉吹 掃 ，通 過前期的充分準(zhǔn)備，裝置將各吹掃管線分解到個(gè)人，吹掃時(shí)采取憋壓形式，雖然吹掃時(shí)間有所延長(zhǎng)，但是蒸汽用量下降，各塔、罐等人孔打開后，設(shè)備內(nèi)部非常清潔，密閉吹掃效果較好。

3）此 次 催化劑 降 溫過程 中 ，裝 置 采取優(yōu) 化 手段 ， 全 開 A101空 冷 ， 全 開 E103、E102副 線 ， 縮 短催化劑降溫時(shí)間，為安全快速卸劑創(chuàng)造有利條件。

4）裝 置 在停工 過 程中， 為 了避 免 硫化氫 過 多地 溶 解 在 水 中 ， 將 注 水 點(diǎn) 由 A101 移 至 A102， 對(duì) 高低分及含硫污水管線進(jìn)行沖洗，取得較好的效果。

5）引 入 停工柴 油 時(shí)要進(jìn) 行 化驗(yàn) 分 析，避 免 由于組分過重，對(duì)后續(xù)吹掃過程造成影響。

6）裝 置 在柴油 置 換過程 中 ，反 應(yīng) 系統(tǒng)硫 化 氫含量下降迅速，導(dǎo)致裝置柴油置換時(shí)間縮短，被迫進(jìn)行熱氫汽提，在熱氫汽提階段，硫化氫含量又有所上升。

7）催 化 劑在卸 劑 過程中 ， 由于 反 應(yīng)器內(nèi) 床 層通道板螺栓材質(zhì)問題，導(dǎo)致螺栓無(wú)法正常拆卸，只能進(jìn)行破壞性拆除，延誤了卸劑時(shí)間。針對(duì)這種情況，本次檢修更換了所有螺栓材質(zhì)，保證下一周期卸劑時(shí)，順利拆除通道板。

7 結(jié)論

本次裝置停工過程沒有發(fā)生任何安全事故，在保證容器、管線吹掃質(zhì)量合格的前提下，盡量減少吹掃蒸汽用量，降低停工成本，實(shí)現(xiàn)了停得穩(wěn)、掃得凈，使裝置高效、節(jié)約地交付檢修。

10.3969/j.issn.2095-1493.2013.012.016

2013-08-26）

曹喜升，工程師，2003年畢業(yè)于長(zhǎng)春工業(yè)大學(xué)（化學(xué)工程 與 工 藝 專 業(yè)）， 從 事 加 氫 裝 置 生 產(chǎn) 技 術(shù) 管 理 工 作 ， E-mail：caoxisheng.tjsh@sinopec.com， 地 址 ： 天 津 市 中 石 化 股 份 有 限 公 司 天津分公司煉油部聯(lián)合五車間，300271。