智能制造生產(chǎn)中立銑刀產(chǎn)生紋路的原因及解決方法

孫中柏

摘 要：立銑刀是數(shù)控機床上用得最多的一種銑刀，立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，它們可同時進行切削，也可單獨進行切削。主要用于平面銑削、凹槽銑削、臺階面銑削和仿形銑削。立銑刀在切削過程中容易產(chǎn)生紋路，俗稱刀紋，從而影響零件的表面質(zhì)量，針對智能制造生產(chǎn)中立銑刀產(chǎn)生紋路的主要原因進行深度剖析，并提出具體的解決方法。

關(guān)鍵詞：智能制造；立銑刀；紋路；解決方法

中圖分類號：TD534；TD547 文獻標識碼：A

doi：10.14031/j.cnki.njwx.2019.04.002

常用立銑刀一般以三刃和四刃右旋為主，螺旋角多以30°、45°、60°最為常見，也有其它定制角度和螺旋方向的刀具，例如0°螺旋角的刀具（成形刀居多）主要用于高光面加工。以下將從立銑刀加工側(cè)面和立銑刀加工平面進行刀紋產(chǎn)生的原因分析并給出具體解決方法。

1 立銑刀加工側(cè)面產(chǎn)生紋路的原因及解決方法

立銑刀加工側(cè)面產(chǎn)生紋路的主要原因有：每齒進給量的大小、刀具刃口微創(chuàng)傷、進給速度不均勻、機械振動等。

1.1 每齒進給量對側(cè)面紋路的影響

在加工零件側(cè)面時，工件表面會形成很多凹圓弧拼接而成的紋路，是由每個側(cè)刃交替切削形成。如圖1所示，在相同的主軸轉(zhuǎn)速下，使用不同的進給量分別加工出的3層側(cè)面。

從圖1可以看出降低進給速度或提高主軸轉(zhuǎn)速可提高表面光潔度，即每齒進給量越小，粗糙度越小。在正常的每齒進給量下，表面殘留的高度都在幾微米以內(nèi)。而在刀具的安裝過程中可以發(fā)現(xiàn)，因為主軸錐孔的徑向跳動，彈簧夾頭與刀柄的同軸度等誤差，都會導(dǎo)致在實際加工時，刀具的每條側(cè)刃切深不在一個平面上，使得實際的殘留面高度如同單刃銑刀加工出來的。一把普通BT30刀柄夾持四刃立銑刀時四條側(cè)刃的最大徑向誤差達到33 μm，遠遠大于加工所需要達到的理論殘留面高度，如圖2所示，直接影響到工件的表面質(zhì)量。因此在智能制造生產(chǎn)中要選擇相應(yīng)的高速刀柄，使用正確的刀具安裝方法。

1.2 刀具刃口微創(chuàng)傷對側(cè)面紋路的影響

若在工件表面上沿著加工方向有明顯的拉絲痕跡，一般由損傷的刀具刃口導(dǎo)致，應(yīng)及時更換刀具。若在工件表面上沿著加工方向有明顯的灰色毛刺痕跡，一般由后刀面磨損或黏刀導(dǎo)致，應(yīng)更換刀具或加大切削液的流量和濃度。

1.3 進給速度不均勻?qū)?cè)面紋路的影響

若XY兩軸合成運動加工的側(cè)面出現(xiàn)深淺不規(guī)則的豎條紋，如圖3所示，大多是因為進給速度不均勻所致，適當提高伺服驅(qū)動器的速度環(huán)比增益即可。

1.4 機械振動對側(cè)面紋路的影響

若被加工表面上的豎條紋扭曲或不連續(xù)，主要是振動引起的不流暢切削導(dǎo)致。

1.4.1 主軸振動

主軸在個別轉(zhuǎn)速下有較明顯的振動，該振動導(dǎo)致刀具的每個刃出現(xiàn)不均勻切削，從而使工件表面粗糙度變差。應(yīng)該檢查機械裝配精度及軸承有無異響等情況，同時優(yōu)化驅(qū)動器陷波功能對共振點進行抑制。

1.4.2 刀具振動

在進行輪廓加工時，刀具會在內(nèi)拐角處產(chǎn)生很深的螺旋狀刀紋。該現(xiàn)象是由于銑刀在平面上吃刀量小于刀具直徑，加工側(cè)壁向內(nèi)側(cè)拐彎時由于吃刀量突然增加導(dǎo)致的“彈刀”。

解決刀具振動方法如下：

（1）增加刀具剛度：縮短刀具夾持長度、更換強力刀柄、短切削刃的刀具。

（2）減小側(cè)向力：更換大螺旋角和刃數(shù)多的刀具、減小XY平面的吃刀量、Z向分層加工。

（3）系統(tǒng)在拐角處降速：增大加減速時間常數(shù)和陡度時間常數(shù)，減小拐角降速比例，使系統(tǒng)在拐角時緩慢過渡。

（4）CAM后處理時勾選“拐角降速”一類的選項，降低拐角處的給定進給速度。

（5）CAM后處理時使用“擺線銑”一類的等體積加的方法。

2 立銑刀加工平面產(chǎn)生紋路的原因及解決方法

一般情況下立銑刀底部的橫刃不過中心，因此不能進行Z向的切入銑，只能從工件外部進刀或螺旋試下刀及斜插試下刀（也叫坡走下刀）。立銑刀加工平面產(chǎn)生紋路主要有常見立銑刀底紋以及刀具顫振引起的底紋。

2.1 常見立銑刀底紋

刀具在勻速前進過程中，刀身會略微彎曲（前傾），正常情況下這種彎曲不足以使刀尖在旋轉(zhuǎn)到后方時離開工件表面，從而產(chǎn)生掃尾痕跡，即“回頭紋”。

當切削力較大時，刀尖旋轉(zhuǎn)到后方時會離開工件表面。只會在工件表面上留下前部切削的刀紋。若進給速度突然發(fā)生變化或切削力方向變化時，刀具在卸力的瞬間恢復(fù)后方的切削，導(dǎo)致工件表面產(chǎn)生一個圓環(huán)狀的刀紋，如圖4所示，可通過降低進給速度、增加拐角處程序圓弧的大小或增加系統(tǒng)參數(shù)中的加減速時間常數(shù)解決。

2.2 刀具顫振引起的底紋

不論是連續(xù)的小線段或是長直線及圓弧軌跡，都會出現(xiàn)明暗交疊的圓環(huán)狀的刀紋，像一層層波浪。以下是刀具顫振引起底紋的原因及解決方法：

2.2.1 穩(wěn)固性太差

解決穩(wěn)固性太差的方法如下：

（1）保證機床水平，所有的6個地腳牢固安裝，地面厚實抗振。

（2）保證工件的有效固定及夾具的結(jié)構(gòu)剛度，避免過大的懸伸和薄壁。

（3）保證刀柄的剛性，檢查彈簧夾頭和刀柄錐面是否磨損，并且測量安裝刀具后的徑向跳動，各連接部分是否有鐵屑殘留，保證錐面間的有效貼合面積，安裝刀具時ER加緊螺母是否達到有效鎖緊扭矩。

（4）保證刀具的剛性，減小刀具的懸伸量，更換多刃刀具或定制的短刃刀具。

2.2.2 驅(qū)動性能原因

解決驅(qū)動性能的方法如下：

（1）避免進給軸使用較高的臨界增益值引起的振蕩，以及較小的濾波參數(shù)引起的系統(tǒng)不穩(wěn)定。

（2）指令加速度過大引起的脅迫振動，應(yīng)增加指令平滑周期、增大加減速時間、降低向心加速度等。

（3）避開或抑制主軸共振點。

2.2.3 不合理的切屑參數(shù)

解決不合理切屑參數(shù)的方法如下：

（1）降低切削速度。

（2）提高進給量。

（3）改變切削深度。

3 結(jié)束語

在智能制造生產(chǎn)中，刀紋的產(chǎn)生會直接影響工件的表面質(zhì)量，但刀紋也不可能直接消除，只能通過各種途徑來減少刀紋的產(chǎn)生。在智能制造生產(chǎn)中使用到的刀具種類也是非常繁多，本文僅針對常用的立銑刀在加工過程中產(chǎn)生紋路進行了分析及提出解決方法。生產(chǎn)加工中的零件表面質(zhì)量，主要涉及的方面是表面層幾何微觀形狀誤差以及表面層的物理機械性能。而在實際生產(chǎn)過程中，對相關(guān)的工藝流程進行強化，使用相關(guān)工藝手段，對加工細節(jié)做到完善，通過保證零件表面粗糙度來防止零件使用性能受到表面加工質(zhì)量的影響。

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