TMB軋制過程當(dāng)中的工藝改進(jìn)

李國強(qiáng)，柳志堅(jiān)，張志堅(jiān)，霍 軍

（日照鋼鐵有限公司 高速線材廠，山東 日照 276806）

TMB軋機(jī)由于其設(shè)備精度高，軋制產(chǎn)品精度高，同時(shí)能滿足硬線及高碳鋼的低溫軋制要求，主要被用于5.5規(guī)格的軋制。在實(shí)際的生產(chǎn)過程中，由于其軋制道次多，設(shè)備及工藝事故多，嚴(yán)重制約了產(chǎn)能的提高。針對生產(chǎn)過程中存在的問題，經(jīng)過有針對性的分析和技術(shù)改進(jìn)，解決了制約生產(chǎn)的瓶頸問題，保證了生產(chǎn)的穩(wěn)定順行。

1 TMB軋機(jī)軋制過程中的主要問題

模塊2軋制負(fù)荷大，經(jīng)常發(fā)生32#油膜軸承超溫報(bào)警導(dǎo)致停機(jī)，嚴(yán)重影響生產(chǎn)的連續(xù)性；成品架次輥環(huán)不耐磨，輥環(huán)單槽過鋼量低，平均為50噸左右，換輥頻繁，作業(yè)率低，從而導(dǎo)致日產(chǎn)量低；32#入口堆鋼事故頻繁，堆鋼支數(shù)＞3.5支/千噸，主要表現(xiàn)為軋件頭部、尾部掉塊；

2 問題分析

雙模塊軋機(jī)位于精軋機(jī)后36.8m處，中間設(shè)有2#、3#兩個(gè)水冷箱。軋件頭部從精軋機(jī)出來后要穿過2#、3#兩個(gè)水冷箱后再進(jìn)入雙模塊軋制。首先，正常生產(chǎn)中軋件頭、尾溫降較快，加上殘留在水箱中的冷卻水作用，軋件頭部易形成局部淬火，塑性明顯降低、脆性增加。軋件頭部撞擊喇叭口邊緣，導(dǎo)致軋件掉塊，在32#入口堆鋼。其次，頭尾都有一較長的自由軋制段，其寬展較大，造成頭尾耳子較大，在后續(xù)軋制中由于冷卻較快，在軋制過程中與軋件本體分離，掉落在導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)產(chǎn)生堆鋼事故。

3 應(yīng)對措施與實(shí)施

（1）針對軋件頭部調(diào)塊的問題，主要是解決水箱冷卻器當(dāng)中的殘留水，主要通過改進(jìn)精軋后水冷箱排水閥進(jìn)行解決。

改進(jìn)前后實(shí)物照片見圖1、圖2。

圖1

圖2

（2）將32架入口導(dǎo)衛(wèi)中間夾板適當(dāng)加大，夾板總體外形尺寸不變，直線高度及寬度尺寸不便，適當(dāng)簡短直線段長度，將夾板喇叭口部分以原斜度進(jìn)行擴(kuò)展，將喇叭口入口擴(kuò)大，解決了軋件頭部撞擊喇叭口邊緣的問題，極大的降低了頭部掉塊的幾率。

（3）增加3#飛剪切尾功能，對軋件進(jìn)行切尾，剪掉軋件尾部因軋制帶來的缺陷。

4 實(shí)施效果

有效的解決了成品架次輥環(huán)不耐磨的問題，使成品架次單槽過鋼量由原來的50t提高到了150t，提高了生產(chǎn)的連續(xù)性，同時(shí)降低了輥環(huán)消耗；解決了頭部掉渣導(dǎo)致堆鋼的現(xiàn)象，中間廢支數(shù)由3.97支/千噸降至1.72支/千噸，事故率降低了50%以上，有效的提高了生產(chǎn)指標(biāo)；提高了作業(yè)率，平均日產(chǎn)由1050 t/d提高到1200 t/d，產(chǎn)量提高14%以上，效果較為明顯。

5 結(jié)語

文章主要針對TMB軋機(jī)在軋制φ5.5規(guī)格的生產(chǎn)問題，通過對問題的總結(jié)和分析，找出了產(chǎn)生問題的根本原因，通過有針對性的進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)，有效的解決了軋制φ5.5規(guī)格的存在問題，事故率明顯下降，生產(chǎn)指標(biāo)明顯提升，效果明顯。