GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機改造應(yīng)用

俞慧軍，劉永博，王祿仁，聶開斌

(中鹽吉蘭泰鹽化集團有限公司，內(nèi)蒙古 阿左旗 750336)

中鹽吉蘭泰電石廠炭材干燥系統(tǒng)由上料輸送帶、熱風(fēng)爐、鼓風(fēng)機、回轉(zhuǎn)滾筒、出料輸送帶、旋風(fēng)除塵器、袋式除塵器、引風(fēng)機、配電系統(tǒng)構(gòu)成，采用并流干燥工藝。炭材烘干配套6臺 GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機，干燥蘭炭、焦炭粒度為10 mm～20 mm； 炭材在干燥過程中，由于干燥機內(nèi)徑大、行程長，炭材在筒體旋轉(zhuǎn)、跌落的過程中產(chǎn)生大量粉末14.22%，導(dǎo)致炭材消耗增高；經(jīng)過干燥后炭材在配料站篩分能夠滿足電石爐日常生產(chǎn)，配料站篩分出粉末需要倒運，倒運過程造成揚塵多。

針對以上情況文章探討相應(yīng)技改措施。

1 GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機

1.1 GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機設(shè)計參數(shù)

筒體直徑：2.4 m；筒體長度：20 m；筒體容積：90 m2；轉(zhuǎn)速：3 m/min～7.3 m/min；斜度：3%；揚板型式：十字升舉葉片；最高進氣溫度：850 ℃；電動機型號：YCT355-4A,55 kW；減速機型號：ZSY316-22.4-1,速比22.4；總重：58 975 kg。

1.2 工作原理

其工作原理：濕炭材進入干燥滾筒導(dǎo)料區(qū)，與高溫?zé)犸L(fēng)接觸蒸發(fā)水分，在導(dǎo)料板抄動下進入抄板(揚料)區(qū)，形成揚料狀態(tài)與熱風(fēng)充分接觸，水分迅速蒸發(fā)即被引風(fēng)機抽走，經(jīng)熱交換進入出料區(qū)；在此區(qū)滾動滑行至排料口，完成烘干過程。

1.3 運行存在問題

炭材在干燥過程中，由于干燥機內(nèi)徑大、行程長，炭材在筒體旋轉(zhuǎn)、跌落的過程中產(chǎn)生大量粉末14.22%，導(dǎo)致炭材消耗增高。經(jīng)過干燥后炭材在配料站篩分能夠滿足電石爐日常生產(chǎn)，配料站篩分出粉末需要倒運，倒運過程造成揚塵多。

電石生產(chǎn)廠家多數(shù)對炭材的干燥方式進行改造如格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機改為3.8×24立式烘干機、配料站ZKS2045直線振動篩改為2SH1224滾筒篩等方式，實現(xiàn)降低炭材在干燥粉末的產(chǎn)生，通過篩分降低蘭炭入爐粉末確保電石爐穩(wěn)定生產(chǎn)。

2 GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機技改

2.1 技改方案設(shè)計

針對原GZTΦ2.4×20干燥機生產(chǎn)中存在的問題，技改干燥機揚料結(jié)構(gòu)降低炭材跌落高度，降低炭材破損，減少粉末產(chǎn)生；干燥機尾部加篩子實現(xiàn)炭材干燥與篩分同步進行， 省去振動篩分流程，減少粉末倒運、減少揚塵產(chǎn)生；干燥機尾部安裝氣力輸送設(shè)備，輸送炭材粉末至熱風(fēng)爐，實現(xiàn)熱風(fēng)爐煤粉上料自動化。

2.2 技改實施

2.2.1 GZTΦ2.4×20格柵式轉(zhuǎn)筒干燥機揚料裝置改造

對六臺干燥機技改GZTΦ2.4×20揚料裝置。在軸向行程沒變的情況下，降低了炭材在筒體內(nèi)的下落高度，從而減少炭材因摔裂而形成的粉末率。

2.2.1.1 安裝筒體中心料管

筒體中心安置Φ630 mm中心筒，筒內(nèi)表面均等布置2根寬150 mm(δ=8 mm)錳鋼板，通過安裝導(dǎo)料裝置向中心筒送料。

2.2.1.2 筒體隔離艙

中心筒與干燥筒之間的空間，用δ=8 mm鋼板均等分隔成6個獨立空間。隔倉板一端焊接在中心筒(滿焊、焊縫高度10 mm角度45°)，一端與筒體采用螺栓緊固。

2.2.1.3 揚料板制作安裝

筒壁、隔板如圖布置直揚料板200 mm(滿焊、焊縫高度10 mm角度45°)。

2.2.2 GZTΦ2.4×20干燥機尾部增加滾筒篩網(wǎng)

GZTΦ2.4×20干燥機尾部增加滾筒篩網(wǎng)，實現(xiàn)炭材干燥與篩分同步進行，減去了后續(xù)振動篩分流程。

2.2.2.1 GZTΦ2.4×20干燥機滾筒篩骨架制作安裝

使用δ=10 mm 16Mn，鋼板卷制外徑Φ2 400 mm寬700 mm圓筒篩骨架，安裝在干燥滾筒上。

2.2.2.2 GZTΦ2.4×20干燥機安裝篩網(wǎng)

滾筒篩骨架上安裝固定錳鋼網(wǎng)，絲直徑Φ=1.5 mm，孔為2 mm×2 mm。

2.2.2.3 GZTΦ2.4×20干燥機尾安裝分隔板、儲料斗

滾筒篩網(wǎng)下制作安裝儲料斗，將滾筒篩下物集中儲存。出料口安裝擋板將儲料斗與出料分開，防止篩上物進入儲料斗。

2.2.3 GZTΦ2.4×20干燥機尾部儲料斗處增加氣力輸送裝置

通過在GZTΦ2.4×20干燥機尾部增加氣力輸送裝置，實現(xiàn)熱風(fēng)爐煤粉上料自動化。

2.2.3.1 安裝羅茨風(fēng)機組

通過羅茨風(fēng)機產(chǎn)生63.7 kPa～98 kPa風(fēng)作為輸送動力。

2.2.3.2 儲料斗下安裝料封泵、輸送管道

干燥機篩分下料口安裝手動插板閥、鎖風(fēng)閥、料封泵、氣管、輸灰管、手動蝶閥及配套彎頭三通。

2.2.3.3 熱風(fēng)爐濕焦除塵器平臺安裝儲料倉

干燥機篩分儲料斗與熱風(fēng)爐濕焦除塵器平臺安裝儲料倉之間通過管道連接。干燥筒篩下物2 mm以下顆粒物通過裝置輸送，利用稱重傳感器控制倉位并有氮氣保護。

3 效果驗證

3.1 炭材粉末減少產(chǎn)生的經(jīng)濟效益

GZTΦ2.4×20揚料裝置技改實施后，炭材在干燥機中破損粉末由14.22%降至7%。

GZTΦ2.4×20干燥機尾部增加篩網(wǎng)實施后，炭材干燥與篩分同步進行。減少炭材在振動篩中破損粉末產(chǎn)生(測算為3.78%)。電石生產(chǎn)過程產(chǎn)生炭材粉末由原18%降至改造后的7%。

改造前2016-10，12臺電石爐生產(chǎn)每日平均消耗炭材1 670 t，改造后2017-03，12臺電石爐生產(chǎn)每日平均消耗炭材1 590 t，每天炭材總消耗減少80 t。年減少炭材消耗26 400 t(以330 d/a計算),以2017-01～04不含稅平均價格698元/t計算年節(jié)省炭材采購費用1 842.7萬元。

3.2 配料站炭材振動篩停用

節(jié)約電費、維修費用：電機功率以 7.5 kW×2計算，運行時間7 h/d，3個配料站一年節(jié)約用電113 400 kW·h。

3.3 GZTΦ2.4×20干燥機尾部增加氣力輸送裝置

通過改造實現(xiàn)熱風(fēng)爐煤粉上料自動化，改進后可將煤粉上料工崗位由12人減員為3人，每年節(jié)省勞務(wù)費用29萬元。

4 結(jié)束語

此改造將筒體內(nèi)分為6格倉并加中心筒，有效降低了炭材落差降低，提高熱風(fēng)利用效率。同時通過在干燥機尾部加裝網(wǎng)篩，實現(xiàn)了炭材干燥與篩分同步進行，并在干燥機尾部安裝氣力輸送裝置，實現(xiàn)熱風(fēng)爐煤粉自動上料。

綜上所述，通過改造炭材在干燥機中破損粉末由14.22%降至7%，炭材干燥與篩分同步進行，減少炭材在振動篩中破損粉末產(chǎn)生(測算為3.78%)。電石生產(chǎn)過程產(chǎn)生炭材粉末由原18%降至改造后的7%，年節(jié)省炭材采購費用1800多萬元。