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    冶金塵泥處理技術(shù)及資源化利用現(xiàn)狀與進(jìn)展★

    2019-02-17 07:40:12雷玉辦謝玉艷韋文業(yè)
    山西冶金 2019年3期
    關(guān)鍵詞:塵泥球團(tuán)冶金

    雷玉辦, 韋 響, 謝玉艷, 韋文業(yè), 王 巖

    (廣西現(xiàn)代職業(yè)技術(shù)學(xué)院資源工程系, 廣西 河池 547000)

    冶金生產(chǎn)主過程中不可避免產(chǎn)生各類塵泥,通過干式收集的稱為塵,通過濕式收集的稱為泥。由于礦產(chǎn)資源緊張及品位的降低,冶煉生產(chǎn)流程中燒結(jié)除塵灰、高爐煉鐵除塵灰、轉(zhuǎn)爐及電爐煉鋼塵泥、軋鋼含鐵塵泥、銅冶金沉淀污泥等的產(chǎn)量不斷提高。龐大數(shù)量的塵泥如不進(jìn)行處理而直接排放,不僅浪費(fèi)大量有用資源,而且嚴(yán)重污染環(huán)境。目前處理冶金塵泥的主要方式有固化處理法、資源化利用、填海法等。固化處理法及填海沒有本質(zhì)上解決冶金塵泥造成的環(huán)境問題,已經(jīng)不能適應(yīng)當(dāng)前冶金塵泥的處理趨勢。更有部分企業(yè)則采用不處理、不排放的處理方式,直接將污泥堆積,該法占用了大量的土地資源,有害元素滲透到地下水,污染地下水資源。因此在我國大力提倡環(huán)境友好、循環(huán)利用資源的工業(yè)大環(huán)境下,冶金塵泥資源化循環(huán)利用成為了研究的熱點(diǎn)[1-2]。本文簡述我國冶金塵泥利用現(xiàn)狀,著重分析了各冶金塵泥處理技術(shù)及資源循環(huán)利用方法的優(yōu)缺點(diǎn),并指明了未來冶金塵泥資源化循環(huán)利用的趨勢。

    1 冶金塵泥處理利用現(xiàn)狀

    1.1 冶金塵泥的基本特征及危害

    冶金塵泥(灰)包括鋼鐵冶煉產(chǎn)生的瓦斯灰(泥)、燒結(jié)灰、轉(zhuǎn)爐泥、軋鋼雜灰等以及有色冶煉產(chǎn)生的銅化學(xué)沉淀污泥、鋅冶煉污泥等。冶金塵泥主要含有鐵的氧化物、氧化鈣等氧化物以及有用金屬元素,成分含量隨著廠家不同各異。冶金塵泥粒度較細(xì),容易揚(yáng)塵,污染大氣。塵泥中含有有害元素如:Pb、Gd、CN-、As等,在堆積場中隨著雨水滲透到地下,污染地下水。同時塵泥的堆放不僅占用大量的土地資源,而且有害元素滲透到土壤中,改變土壤成分,污染土壤[3-4]。

    1.2 冶金塵泥處理利用現(xiàn)狀

    目前鋼鐵冶煉塵泥的利用主要是將其簡單處理送入燒結(jié)系統(tǒng)進(jìn)行燒結(jié),接著送到高爐進(jìn)行冶煉,達(dá)到回收利用的目的。但是此利用方法單一粗放,存在如下缺點(diǎn):由于各種塵泥成分及水分差別較大,造成燒結(jié)原料成分不穩(wěn)定,影響燒結(jié)效果;有害元素富集,容易造成高爐內(nèi)有害元素惡性循環(huán);含有對電除塵不利的有害元素,影響除塵效果[5];影響燒結(jié)礦或球團(tuán)礦的強(qiáng)度及其他性能的穩(wěn)定;影響廠區(qū)環(huán)保,在運(yùn)輸過程中存在揚(yáng)塵問題。有色冶煉塵泥(渣)由于有用元素含量低,處理成本較高,大部分企業(yè)常采取堆放的方式進(jìn)行處理,占用了寶貴的土地資源,又存在巨大的環(huán)境安全隱患,很容易造成有害元素滲透污染環(huán)境[6]。

    2 冶金塵泥處理利用技術(shù)

    我國冶煉企業(yè)每年產(chǎn)生冶金塵泥數(shù)量非常巨大,光鋼鐵冶煉每年產(chǎn)生的塵泥約占到鋼產(chǎn)量的10%左右,2018年我國鋼產(chǎn)量按9億t計(jì)算,產(chǎn)生的塵泥的量就達(dá)約9000萬t。數(shù)量巨大的塵泥如得不到妥善處理,不僅會造成資源的巨大浪費(fèi),還會造成環(huán)境的污染[7]。資源化利用是處理冶金塵泥必然選擇,國內(nèi)外學(xué)者對冶金塵泥資源化利用做出了大量的研究與實(shí)踐,我們對典型處理技術(shù)進(jìn)行綜述。

    2.1 金屬化球團(tuán)技術(shù)

    將塵泥與黏結(jié)劑及碳粉(如塵泥中本身含有還原劑可不加)進(jìn)行充分混合制成球團(tuán),干燥后放入直接還原設(shè)備中(轉(zhuǎn)底爐、回轉(zhuǎn)窯、豎爐)進(jìn)行直接還原,得到產(chǎn)品金屬化球團(tuán)及粗鋅等。金屬化球團(tuán)具有強(qiáng)度較高有害元素少等特點(diǎn),不僅可以用于高爐冶煉也可作為轉(zhuǎn)爐冶煉中的化渣劑和冷卻劑,粗鋅經(jīng)過精煉后可以直接銷售或者作為他用。由于轉(zhuǎn)底爐工藝具有構(gòu)造簡單、生產(chǎn)效率高、原料要求低、投資少等特點(diǎn),所以轉(zhuǎn)底爐工藝比回轉(zhuǎn)窯和豎爐更具優(yōu)勢。2009年7月馬鋼新引進(jìn)日本技術(shù)建成投產(chǎn)國內(nèi)首個年處理量為20萬t塵泥脫鋅轉(zhuǎn)底爐工程。產(chǎn)出金屬化球團(tuán)直接用于煉鋼,通過布袋除塵系統(tǒng)回收產(chǎn)品中鋅含量達(dá)到65%左右,體現(xiàn)出較高的金屬回收率[8-9]。

    2.2 冷壓球團(tuán)技術(shù)

    冷固球團(tuán)法是處理冶金塵泥較為常見的方法。該法將污泥與黏結(jié)劑按照一定比列進(jìn)行混合,通過壓球機(jī)將污泥壓制成為具有一定粒度的球團(tuán),然后將其送入堆料場進(jìn)行養(yǎng)護(hù),養(yǎng)護(hù)一段時間后,最后通過運(yùn)輸工具送入爐子進(jìn)行冶煉。冷固球團(tuán)法能耗少,工藝流程較為簡單,不僅可減少廠區(qū)中污泥的堆放面積,而且減少了污泥對環(huán)境的污染[10]。羅渝東、郭秀鍵等人研究認(rèn)為除塵灰冷壓球球團(tuán)的最優(yōu)原料配比為轉(zhuǎn)爐一次除塵細(xì)灰∶轉(zhuǎn)爐一次除塵粗灰、轉(zhuǎn)爐二三次除塵灰、氧化鐵皮的質(zhì)量比為 20∶10∶45∶25,此條件下得到的冷壓球團(tuán)干球抗壓強(qiáng)超過700 N/個,濕球落下強(qiáng)度約7次/個[11]。冷固球團(tuán)法也存在缺點(diǎn),由于冷固球團(tuán)法沒有經(jīng)過熱處理,球團(tuán)強(qiáng)度較低,造成球團(tuán)在運(yùn)輸過程中破碎較多。其次由破碎形成的粉末入爐后容易發(fā)生冒煙現(xiàn)象,加入冷壓球團(tuán)過多會直接影響化渣效果。再次存在冷固時間長、球團(tuán)堆放占用大量土地面積等問題[12]。

    2.3 噴灰技術(shù)

    噴灰技術(shù)是將符合一定粒度要求的冶金粉塵與粉煤按照一定配比在高爐風(fēng)口同時噴入高爐進(jìn)行冶煉,達(dá)到回收利用粉塵的目的。該技術(shù)工藝簡單,基本上不需要額外加工工序,投資少,因此該技術(shù)得到較多鋼鐵企業(yè)的運(yùn)用。但是由于粉塵成分波動較大且粒度較細(xì),造成噴入爐內(nèi)后各項(xiàng)指標(biāo)不易控制,更為嚴(yán)重的是粉塵中含有對高爐內(nèi)襯有害的元素,例如Na、K、Zn等元素對爐襯腐蝕嚴(yán)重[12]。姜曦一、白興全、周東東等人開展干熄焦除塵灰直接噴吹工業(yè)試驗(yàn),將干熄焦除塵灰替代部分高價(jià)無煙煤,用于高爐噴吹,認(rèn)為干熄焦除塵灰可代替部分高爐噴吹無煙煤,降低了噴煤成本,解決了無煙煤短缺的問題[13]。

    2.4 濕(火)法技術(shù)

    濕法處理技術(shù)是通過浸出劑將對后續(xù)冶煉工序產(chǎn)生影響的有害元素從污泥中分離出來,并進(jìn)行富集回收。常見的浸出方法一般有酸浸、堿浸、細(xì)菌浸出等浸出方法。高爐除塵灰中Zn主要以ZnO形式存在,根據(jù)熱力學(xué)分析,ZnO不僅可以溶解于酸也可以溶解于堿而生成鋅離子,但酸浸將Zn浸出的同時,F(xiàn)e等雜質(zhì)溶解進(jìn)入浸出液中,對后續(xù)的除雜工序造成不利影響。Fe和C等元素幾乎不溶于堿液,因此利用堿液將塵泥中的Zn分離出來,然后通過電積工序?qū)A液中的Zn富集回收。部分塵泥含有鐵酸鋅,鐵酸鋅既不溶于酸也不溶于堿液,極大地降低了鋅的浸出率,因此在浸出前先對塵泥進(jìn)行焙燒處理,將鐵酸鋅轉(zhuǎn)化為可以溶解于堿液的鋅的化合物,可極大提高鋅的浸出率[14]。付志剛、張梅、呂娜等人研究以含鉛鋼鐵冶金燒結(jié)機(jī)頭電除塵灰為原料,采用HCl-NaCl混合溶液濕法浸取回收其中的氯化鉛,研究顯示浸出穩(wěn)定且高效。盛廣宏、劉坤、許開華等人采用二次酸浸法回收冶金塵泥中有用金屬,先采用水和硫酸作為浸出劑,浸出鎂和鈉,再以酸為浸出劑浸出鎳、鈷等,取得了較好的浸出率。唐復(fù)平、于淑娟、錢峰等人利用圓盤造球機(jī)制成雙層結(jié)構(gòu)(內(nèi)層為由瓦斯灰、瓦斯泥、轉(zhuǎn)爐泥等,外層為轉(zhuǎn)爐灰或轉(zhuǎn)爐泥及黏結(jié)等組成)的復(fù)合球團(tuán),進(jìn)行還原實(shí)驗(yàn),取得了良好的脫鋅效果[15-18]。

    2.5 選礦冶金聯(lián)合技術(shù)

    該技術(shù)聯(lián)合了物理、選礦、冶金等處理方法,其基本目的是將冶金塵泥有害元素除掉,富集回收有用元素。利用磁選法回收塵泥中磁性鐵,利用浮選法回收碳,利用重選法回收弱磁性或者非磁性鐵,同時可將鋅富集回收。張晉霞、牛福生等人開發(fā)了絮團(tuán)塵泥高效分散-水利旋流器脫鋅-浮選回收碳-重選回收鐵成套工藝技術(shù),并進(jìn)行試驗(yàn)研究,試驗(yàn)結(jié)果表明分選各項(xiàng)指標(biāo)較好。楊大兵、陳萱等采用“酸浸-除雜-電積”工藝流程回收鋅的選冶聯(lián)合工藝處理高爐除塵灰,獲得了碳、鐵、鋅品位和回收率均較高的產(chǎn)品。選礦冶金聯(lián)合法,一般處理流程較長,對處理顆粒有一定粒度要求,過細(xì)或過粗的顆粒均對處理的效果產(chǎn)生不利的影響,對起泡劑、捕收劑濃度的選擇也有對應(yīng)的要求,但可以解決塵泥中有害元素的分離及貴金屬的富集回收問題[19-21]。池汝安、石玉磬、余軍霞等人采用氨水和銨鹽復(fù)配對銅冶金污泥中的銅、鋅、鎘和鉛進(jìn)行選擇性浸出的試驗(yàn)研究,試驗(yàn)結(jié)果表明基本實(shí)現(xiàn)了鋅、銅、鎘的回收以及鉛元素的分離。高志明、周顯瑞采用了重選-篩分工藝處理高爐除塵灰,鐵產(chǎn)品品位及回收率均超過50%,既可以滿足返廠的要求也符合直接銷售的要求,并且該工藝體現(xiàn)出了處理成本低、效率高的特點(diǎn),具有較高的推廣、應(yīng)用價(jià)值[22-23]。選礦冶金聯(lián)合技術(shù)體現(xiàn)了較強(qiáng)的工業(yè)適應(yīng)性,處理效果較佳,但也存在工藝流程較長、控制變量多的問題。

    2.6 制備技術(shù)含量較高的材料

    李江、趙乃勤等人采用物理和化學(xué)法對除塵灰進(jìn)行分離和提純并利用得到的碳粉制備顆?;钚蕴佳芯浚瑢?shí)現(xiàn)了冶金塵泥的利用向技術(shù)含量較高的材料研究方向邁進(jìn)[24]。高志芳、蘇暢、李娜等人以含鐵冶金塵泥為原料,采用共沉淀法制備了鈣鐵雙氧載體(CaS04Fe2O3)材料,體現(xiàn)出較好的活性[26]。制備高附加值產(chǎn)品是拓寬冶金塵泥資源化利用途徑的重要方向。

    3 資源化利用模式

    3.1 小循環(huán)利用模式

    小循環(huán)主要有兩種模式。

    1)塵泥(灰)-球團(tuán)-高爐(轉(zhuǎn)爐)-塵泥(灰)循環(huán)模式。采用球團(tuán)法將塵泥制成具有一定強(qiáng)度及一定粒度的球團(tuán),將球團(tuán)及球團(tuán)礦按照一定配比加入高爐進(jìn)行冶煉。傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐煉鋼冷卻劑及化渣劑主要有廢鋼、塊狀鐵塊石、螢石等,這些冷卻劑及化渣劑存在一定的缺點(diǎn),經(jīng)過球團(tuán)化的塵泥可作為煉鋼的冷卻劑及助溶劑,并且可縮短返干期及冶煉周期,經(jīng)濟(jì)效果較為顯著。吾塔、臧疆文等人研究認(rèn)為電爐除塵灰脫鋅制成球團(tuán)后,用于電爐造渣劑,可以提高脫硫脫磷效果,強(qiáng)化渣的流動性并可以抑制鐵水的氧化。冷固球團(tuán)作為造渣劑、冷卻劑返回轉(zhuǎn)爐生產(chǎn),要求塵泥具有一定的強(qiáng)度并且鐵含量要求超過50%以上[26]。為克服塵泥有害元素對爐襯的腐蝕,通常在球團(tuán)前先進(jìn)行預(yù)處理工序?qū)⒂泻υ爻?。卿家勝、段向東、肖明富等人利用轉(zhuǎn)爐干法除塵灰開發(fā)出新型復(fù)合造渣劑用于轉(zhuǎn)爐冶煉過程,該造渣劑不僅能夠滿足轉(zhuǎn)爐冶金各項(xiàng)性能的要求而且體現(xiàn)出了較好的經(jīng)濟(jì)性,鋼鐵料消耗降低0.69 kg/t,噸鋼輔料成本降低2.68元[27-28]。該循環(huán)利用模式流程短,處理費(fèi)用較低,效果較為顯著,是一種較為主流的冶金塵泥資源化循環(huán)利用模式。

    2)塵灰-噴灰-高爐-塵灰循環(huán)模式。將粉塵與煤粉同時從高爐風(fēng)口處噴入高爐進(jìn)行冶煉,實(shí)現(xiàn)對塵泥的循環(huán)再利用。此循環(huán)模式流程簡單,額外加工設(shè)備少,可以有效分解高爐產(chǎn)生的粉塵,實(shí)現(xiàn)自產(chǎn)自銷的效果。但是噴灰法容易造成有害元素的積累,對爐襯的腐蝕作用明顯,目前還沒有較好的辦法解決此問題[29]。

    3.2 大循環(huán)利用模式

    大循環(huán)主要有兩種模式。

    1)塵泥-燒結(jié)-高爐-轉(zhuǎn)爐-塵泥循環(huán)模式。此循環(huán)模式是將塵泥經(jīng)過預(yù)處理后送入燒結(jié)工序進(jìn)行燒結(jié),按照一定比列加入高爐中進(jìn)行冶煉,接著回到轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行煉鋼,達(dá)到塵泥循環(huán)利用的目的。轉(zhuǎn)爐污泥直接用于燒結(jié),由于粒度與其他燒結(jié)原料相差較大,造成混合不均、料層透氣性變差,最終影響燒結(jié)速度。燒結(jié)過程中會產(chǎn)生新的粉塵,增加燒結(jié)工序中粉塵回收的負(fù)荷。此循環(huán)模式鐵的回收率較低,能源消耗大,處理費(fèi)用較高。

    2)塵泥-球團(tuán)-高爐-轉(zhuǎn)爐-塵泥循環(huán)模式。此循環(huán)模式是將塵泥經(jīng)過球團(tuán)法制成滿足一定強(qiáng)度及含量要求的球團(tuán),然后送入高爐中進(jìn)行冶煉,然后回到轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行煉鋼,達(dá)到塵泥循環(huán)利用的目的。而球團(tuán)法制成球團(tuán)有利于改善高爐爐料透氣性,促進(jìn)氣流的均勻分布,高爐綜合冶煉指標(biāo)優(yōu)于燒結(jié)礦。因此相比第一個大循環(huán)利用模式,此循環(huán)模式能耗消耗較低,處理費(fèi)用較低,處理效果較好。

    4 結(jié)語

    目前,國內(nèi)外冶金學(xué)者對冶金塵泥資源化利用做了大量的研究與實(shí)踐,涌現(xiàn)出了各類冶金塵泥處理技術(shù),各技術(shù)各有優(yōu)缺點(diǎn)。當(dāng)前單一的處理方法很難滿足效率高、能耗低、效益好冶金塵泥的處理總體要求,聯(lián)合處理法是汲取各方法的優(yōu)點(diǎn)而形成的綜合處理方法,它能夠克服單一方法的缺點(diǎn),成為冶金塵泥處理不可或缺的新的手段。例如先通過物理選礦冶金法將冶金塵泥中的有害元素富集回收,再通過冷壓球團(tuán)或者金屬化球團(tuán)技術(shù)制成球團(tuán),返回高爐或轉(zhuǎn)爐中再次利用的物理-選礦-冶金-球團(tuán)聯(lián)合處理工藝,不僅消除了有害元素的影響,又富集回收了有用元素,達(dá)到了資源化利用冶金塵泥的目的。當(dāng)前冶金塵泥資源化循環(huán)利用主要有塵泥(灰)-球團(tuán)-高爐(轉(zhuǎn)爐)-塵泥(灰)及塵灰-噴灰-高爐-塵灰兩種小循環(huán)模式,塵泥-燒結(jié)-高爐-轉(zhuǎn)爐-塵泥及塵泥-球團(tuán)-高爐-轉(zhuǎn)爐-塵泥兩種大循環(huán)模式。塵泥(灰)-球團(tuán)-高爐(轉(zhuǎn)爐)-塵泥(灰)小循環(huán)模式具有工業(yè)適應(yīng)性強(qiáng)、能耗低、處理費(fèi)用低、綜合效果好的優(yōu)勢。以“自產(chǎn)自銷”的資源化循環(huán)利用為主,開發(fā)冶金塵泥制的高附加值產(chǎn)品為輔的處理技術(shù)是今后冶金塵泥資源化利用新的趨勢。

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