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    冷擠壓技術(shù)在汽車燃油泵泵殼上的運(yùn)用

    2018-12-21 03:25:30冀榮禮
    機(jī)電信息 2018年36期
    關(guān)鍵詞:皂化凸模坯料

    冀榮禮

    (南京金城三國機(jī)械電子有限公司,江蘇南京210000)

    0 引言

    作為汽車燃油泵的重要組成部件,泵殼一直是影響供油系統(tǒng)功能的關(guān)鍵。在泵殼的制造過程中,原有的工藝方法是壓鑄成型,直接導(dǎo)致了原材料的浪費(fèi)以及能耗的增加。冷擠壓技術(shù)由于具有節(jié)約材料、降低能耗、致密性高等優(yōu)點(diǎn)而得以廣泛應(yīng)用。

    某款汽車燃油泵冷擠壓泵殼的研制,由于之前無任何實(shí)際經(jīng)驗(yàn)積累,僅有顧客圖紙要求,所以存在很大的風(fēng)險(xiǎn)及不確定性?;诖?,我們?cè)诩细鞣劫Y源的基礎(chǔ)上,確定冷擠壓的工藝方案及各過程的關(guān)鍵點(diǎn),以滿足圖紙要求。

    1 零件分析

    某款泵殼外形尺寸直徑為41.5 mm,厚度為14.3 mm,內(nèi)腔深度為4.2 mm。其中涵蓋兩個(gè)通孔及部分環(huán)槽、凹槽等。該結(jié)構(gòu)為非對(duì)稱回轉(zhuǎn)體,對(duì)加工裝配定位同軸度、圓度等有較高的要求。

    2 確定初坯料

    2.1 原料制造

    由于某款泵殼為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu),因此原料只能為圓柱形狀。目前市場(chǎng)上沒有類似形狀的原料可直接購買,因此需要采購坯料并進(jìn)行加工?,F(xiàn)行坯料加工工藝通常采用兩種方式:切制和沖壓。沖壓的優(yōu)點(diǎn)是下料效率高,重量控制精確,缺點(diǎn)是板料厚度、精度要求高,材料利用率低(材料有效利用率在60%~70%之間)。而切制的優(yōu)點(diǎn)是重量控制精確,材料使用率高,缺點(diǎn)是下料效率低。從成本角度及采購市場(chǎng)角度出發(fā),我們最終確定采用切制的方式加工原料。

    在明確原料切制方式后,就需要確定圓棒料直徑的大小。直徑過大,會(huì)給后道擠壓模具設(shè)計(jì)及制造帶來很大難度;直徑過小,后續(xù)擠壓產(chǎn)品無法成型。因此,必須選擇直徑合適的圓棒料。根據(jù)該款產(chǎn)品的大小選擇直徑為20 mm的棒料。每次切制長(zhǎng)度的選擇由產(chǎn)品所需的重量決定。由于冷擠壓工藝去除的余量較少,因此可以根據(jù)成品圖中的產(chǎn)品重量乘以系數(shù)1.2作為參考。根據(jù)該款泵殼的重量,選擇每次下料長(zhǎng)度為30 mm,同時(shí)切削10根圓棒料,自動(dòng)控制進(jìn)給量,既提高了工作效率,又使重量得到了有效控制。保證長(zhǎng)度公差在±0.05 mm以內(nèi),從而控制重量范圍在±0.10%(具體公差需求由模具精度決定)。需要特別注意的是,切制后原料的重量一定要控制在一個(gè)極小的范圍內(nèi),范圍越小后續(xù)冷擠壓的尺寸一致性就會(huì)越高。對(duì)于切制后的原料所產(chǎn)生的毛刺飛邊需要清理徹底,不能帶入到下道工序(后續(xù)擠壓時(shí)會(huì)產(chǎn)生表面缺陷),可采用振動(dòng)去毛刺方式去除毛刺及飛邊。

    2.2 切片制造

    2.2.1 初坯料制造

    將切制后的原料在沖床上進(jìn)行沖壓處理。該工序需要制作一個(gè)模具定置在沖床上放置原料。具體結(jié)構(gòu)為在一金屬塊上銑一個(gè)圓柱,將原料放置在其中進(jìn)行沖壓,得到一個(gè)初坯料(形狀為圓餅狀)。銑削的圓柱直徑由后續(xù)冷擠壓模具的進(jìn)料口直徑?jīng)Q定(通常比擠壓模具的進(jìn)料口直徑小1~2 mm),并參照所選用坯料的材質(zhì)。鋁及鋁合金的許用變形程度一般在75%~99%,該款油泵泵殼需要制作φ40 mm左右的圓柱,其變形程度為:ε=(40-22)÷40×100%=45%,小于75%,因此從理論上可以實(shí)現(xiàn)。

    2.2.2 退火處理

    粗坯料的硬度大約在HB45,為了后續(xù)冷擠壓能夠順利進(jìn)行,需要對(duì)粗坯料進(jìn)行退火處理。目的是降低硬度,以利于切削加工;細(xì)化晶粒,改善組織,提高機(jī)械性能;消除內(nèi)應(yīng)力,并為后續(xù)的熱處理工序做準(zhǔn)備;提高材料的塑性和韌性,便于進(jìn)行冷擠壓。

    該款燃油泵泵殼材料牌號(hào)為6082,接近純鋁,因此在退火時(shí)需要將溫度控制在380~420℃,時(shí)間控制在4 h,退火后的硬度范圍為HB32~38。

    2.2.3 表面處理

    粗坯料在退火之后的工序就是表面處理。和大多數(shù)冷擠壓產(chǎn)品一樣,該款泵殼也需要進(jìn)行磷化皂化處理。

    在進(jìn)行磷化皂化處理前必須要進(jìn)行表面清洗,主要是去除表面氧化層及表面污漬、異物。表面清洗可以采用第一道酸洗,第二道第三道水洗的方式進(jìn)行。所謂“磷化皂化”,是指磷化后再皂化的一種工藝,磷化的主要成分是磷酸鹽,皂化的主要成分是硬脂酸鋅(粉狀)。首先對(duì)粗坯料進(jìn)行磷化處理,其目的是在產(chǎn)品表面形成片狀晶格組織的“網(wǎng)格”,磷化膜膜厚一般為8~12 μm。然后再將粗坯料放入到皂化液中,這些網(wǎng)格可以使皂化粉更加深入到這些網(wǎng)格內(nèi)。皂化的目的是進(jìn)一步增加潤滑性能。產(chǎn)品一旦受擠壓,那些在網(wǎng)格中的皂化粉就會(huì)被擠出,使得潤滑效果進(jìn)一步提高。

    綜上,切片一般按擠壓產(chǎn)品毛坯形狀和重量(體積)制造,原則上需遵守:(1)方便制作;(2)長(zhǎng)度L/直徑D≥1。切片可以制成圓柱形、方型、圓筒形等,也可以采用多次預(yù)成型(一次成型無法實(shí)現(xiàn)或合格率不高)。

    切片尺寸、重量(體積)計(jì)算的原則為等體積法計(jì)算。即:切片體積Vq=產(chǎn)品毛坯體積Vm+飛邊(溢料槽)體積Vf。首先,初步確認(rèn)切片的直徑,原則上同毛坯的直徑一致(考慮到切片需要放入模腔內(nèi),切片直徑應(yīng)比模腔直徑小1~2 mm)。其次,按設(shè)置的切片的直徑和預(yù)估的毛坯重量計(jì)算出切片的長(zhǎng)度并進(jìn)行重量校正。最后再根據(jù)校正得到的最大、最小重量確定切片尺寸的公差。

    3 模具設(shè)計(jì)

    冷擠壓模具主要分為???、凹模、凸模、導(dǎo)柱、頂桿等幾大部分。具體可以從以下幾點(diǎn)進(jìn)行剖析。

    3.1 冷擠壓模具的分類

    (1)按成型工藝一般可分為:正擠壓模、反擠壓模和復(fù)合擠壓模三類。

    正擠壓:擠壓時(shí)金屬的流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向一致。

    反擠壓:擠壓時(shí)金屬的流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向相反。

    復(fù)合擠壓:擠壓時(shí)一部分金屬的流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向一致,一部分金屬的流動(dòng)方向與凸模運(yùn)動(dòng)方向相反。

    (2)按導(dǎo)向方式可分為:無導(dǎo)向敞開模、導(dǎo)柱模、導(dǎo)套、導(dǎo)向模和模口導(dǎo)向模。

    (3)按精度可分為:粗級(jí)模(敞開式)、一般精度模(半密閉式)和精密模(密閉式)。

    該款油泵泵殼零件圖紙要求精度很高,設(shè)備為油壓機(jī),因此需要采取正擠壓導(dǎo)柱式精密模設(shè)計(jì)模具。

    3.2 擠壓模具零件分類

    (1)按工藝零件分:

    1)工作零件:直接使材料變形,對(duì)切片進(jìn)行加工,如:凸模、凹模、頂桿、頂出套等。

    2)定位零件:使切片得以在模具上正確的定位,如:導(dǎo)向板、擋料銷。

    3)卸料零件:將抱在凸模上或滯留在凹模中的擠壓件卸下或頂出,如:頂桿、卸料板頂出套等。

    (2)按輔助零件分:

    1)導(dǎo)向零件:保證模具上、下部分對(duì)正、吻合,如:導(dǎo)柱、導(dǎo)套。

    2)支撐零件:支撐或固定模具零件,如:上模板、下模座、凸凹模固定板、凹模內(nèi)外應(yīng)力圈、墊板等。

    3)緊固零件:將模具工作零件與輔助零件固緊在一起,如:螺釘、螺栓等。

    這些都是支持模具是否能夠正常運(yùn)行及達(dá)到預(yù)期壽命的關(guān)鍵,因此在設(shè)計(jì)時(shí)一定要格外留意,并在量產(chǎn)時(shí)對(duì)易損件備有庫存。

    3.3 模具主要部件的結(jié)構(gòu)和特殊要求

    (1)模具總圖要求:模架的上、下模板的平行度小于0.1 mm,導(dǎo)柱(導(dǎo)套)和凸模對(duì)上下模座的垂直度小于0.05 mm,導(dǎo)柱、導(dǎo)套和型芯的配合精度不低于IT7級(jí)。

    (2)凸模固定方式:壓板式和螺套式。

    該款泵殼采用的壓板是凸模固定方式(裝卸簡(jiǎn)便)。模具總圖要求的相關(guān)尺寸與后續(xù)冷擠壓的產(chǎn)品尺寸是否符合要求及產(chǎn)品局部是否有缺陷有著直接關(guān)聯(lián)。

    3.4 凹模的粗糙度和放氣槽的作用

    被擠壓的材料在凹模型腔內(nèi)流動(dòng)時(shí),其表面的流動(dòng)阻力遠(yuǎn)大于中部,故而表面會(huì)產(chǎn)生反向“拉應(yīng)力”,反向“拉應(yīng)力”的作用就會(huì)阻礙材料的流動(dòng)造成材料的“充填”不滿。因此,凹模表面的粗糙度越高,反向“拉應(yīng)力”就越小,成型就越容易。

    被擠壓的材料在一定速度的擠壓下,材料內(nèi)部就會(huì)產(chǎn)生巨大的“內(nèi)壓力”,阻礙材料的流動(dòng)并對(duì)凹模模腔形成壓應(yīng)力,造成產(chǎn)品局部成型困難和模腔開裂等。因此根據(jù)需要開制一些放氣槽是非常有必要的。

    3.5 凸模型芯的溢料槽設(shè)計(jì)

    被擠壓的材料在凹模模腔內(nèi)會(huì)形成三向均衡的壓應(yīng)力,一旦一處受到“反向拉應(yīng)力”時(shí),材料的流動(dòng)將會(huì)被阻滯。在非對(duì)稱的擠壓產(chǎn)品中為了消除這種“反向拉應(yīng)力”,在模具設(shè)計(jì)凸模型芯時(shí)通常會(huì)設(shè)計(jì)出一種“溢料槽”,其目的就是將被滯阻的流動(dòng)材料所產(chǎn)生的“反向拉應(yīng)力”消除,以達(dá)到被擠壓材料均衡流動(dòng)的目的。

    模具在設(shè)計(jì)的時(shí)候一定要考慮到上述幾點(diǎn)的相關(guān)要求,缺一不可。

    4 冷擠壓壓力計(jì)算

    4.1 總壓力計(jì)算

    總壓力的計(jì)算公式為:

    式中,P為總擠壓力(kN);P0為平均單位擠壓力(簡(jiǎn)稱單位擠壓力,MPa);A為凸模與切片直接接觸表面在水平面上的投影面(mm2);C為安全系數(shù),考慮到模具的材質(zhì)、潤滑程度及軟化(退火)程度等,一般取C≥1.3。

    4.2 單位擠壓力的計(jì)算

    目前對(duì)單位擠壓力尚無準(zhǔn)確完善的計(jì)算方法或公式或圖表,因此一般采用簡(jiǎn)易的計(jì)算方法:查取各種材料的單位擠壓力的近似值,比如:純鋁大約600~800 MPa,鋁合金大約800~1 000 MPa。

    考慮到冷擠壓的單位擠壓力高達(dá)800~1 000 MPa,而擠壓時(shí)所產(chǎn)生的三向壓應(yīng)力會(huì)軸向作用在模具的底部,非常大的壓應(yīng)力易導(dǎo)致模具變形。模具的變形對(duì)型腔的尺寸影響非常大,因此墊板會(huì)起到緩解軸向的壓應(yīng)力從而減小型腔的尺寸變形。

    5 冷擠壓

    冷擠壓是精密塑性體積成型技術(shù)中的一個(gè)重要組成部分。

    冷擠壓是指在冷態(tài)(常溫)下充分利用金屬材料的塑性變形,將金屬(例如,變形鋁材料具有較強(qiáng)的可塑性,6082等)切片放入模具模腔內(nèi),在強(qiáng)大的壓力和一定的速度作用下,迫使金屬從模腔中擠出,從而獲得所需形狀、尺寸以及具有一定力學(xué)性能的擠壓件(毛坯)。在冷擠壓過程中設(shè)備擠壓壓力及保壓時(shí)間是最為關(guān)鍵的兩個(gè)因素。

    5.1 擠壓壓力

    擠壓壓力是影響擠壓產(chǎn)品成型的關(guān)鍵因素。為提高生產(chǎn)效率,一般希望采用高壓擠壓。但擠壓壓力太大,擠壓溫度就會(huì)上升,導(dǎo)致金屬屈服強(qiáng)度下降,造成金屬流動(dòng)不均,在??谔幚瓚?yīng)力超過產(chǎn)品表面屈服強(qiáng)度,導(dǎo)致產(chǎn)品表面撕裂、粗糙等。同樣,擠壓壓力太小,變形抗力增大,切片在模腔內(nèi)容易壓碎,無法成型。

    所以,在擠壓壓力設(shè)定的時(shí)候一定要根據(jù)設(shè)備及產(chǎn)品本身進(jìn)行調(diào)節(jié)及優(yōu)化。該款泵殼目前設(shè)置的擠壓壓力為20 MPa,該值為在前期試驗(yàn)的結(jié)果上得到的最優(yōu)值。

    5.2 保壓時(shí)間

    保壓時(shí)間的設(shè)定是為了控制保壓產(chǎn)生作用的時(shí)間,保壓時(shí)間設(shè)定不足將使產(chǎn)品發(fā)生尺寸、重量的變化。保壓時(shí)間設(shè)定太長(zhǎng),又會(huì)影響到制造效率。合理的保壓時(shí)間為產(chǎn)品成型時(shí)間,既能保證產(chǎn)品的尺寸,又能保證制造效率。該款油泵目前的設(shè)定保壓時(shí)間為2 s。

    6 熱處理

    擠壓成型的產(chǎn)品需要后續(xù)熱處理來提高硬度以便后面的加工及使用。通常在熱處理前需要去除產(chǎn)品上的飛邊及溢料,因?yàn)樵跓崽幚砗笥捕葧?huì)變高,飛邊及溢料會(huì)變硬,難以去除(后續(xù)加工除外)。熱處理的方式需要根據(jù)產(chǎn)品材質(zhì)決定,通常鋁件冷擠壓采用T6熱處理,即固溶處理+人工時(shí)效。該款泵殼產(chǎn)品材質(zhì)為鋁材,同樣也采用該種熱處理工藝。為了達(dá)到要求的硬度(HB90~120),設(shè)定固溶溫度為550℃,時(shí)間為1 h;人工時(shí)效溫度為200℃,時(shí)間為6 h。這樣熱處理后的產(chǎn)品硬度基本能控制在中值。這里需要說明的是,T6熱處理有條件的話最好能使用自動(dòng)化熱處理爐,能保證產(chǎn)品硬度的一致性。

    7 結(jié)語

    該款汽車燃油泵冷擠壓泵殼的成功制造,實(shí)現(xiàn)了冷擠壓工藝替代壓鑄工藝的工藝轉(zhuǎn)變,極大地降低了能耗及成本,同時(shí)也結(jié)束了該款泵殼一直以來全部靠從德國進(jìn)口的歷史。冷擠壓的效率和模具的壽命將是今后制約冷擠壓發(fā)展的關(guān)鍵因素。本文介紹的冷擠壓工藝及模具設(shè)計(jì)具有簡(jiǎn)單、易推廣的優(yōu)點(diǎn),應(yīng)用前景廣闊,為冷擠壓工藝在其他產(chǎn)品上的實(shí)現(xiàn)提供經(jīng)驗(yàn)參照。

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