價(jià)值流圖在廈煙公司6S管理流程優(yōu)化中的應(yīng)用實(shí)踐

葉毅堅(jiān)

引言

價(jià)值流圖（value stream mapping）源于豐田精益生產(chǎn)，其宗旨就是推動(dòng)企業(yè)持續(xù)的改進(jìn)。隨著理論和實(shí)踐研究的深入，價(jià)值流圖的使用范圍越來越廣，從國內(nèi)外研究文獻(xiàn)來看，主要還是應(yīng)用在制造企業(yè)的生產(chǎn)或非生產(chǎn)過程[1]。作為推行精益生產(chǎn)的強(qiáng)有力工具，運(yùn)用價(jià)值流圖技術(shù)，可以識(shí)別出生產(chǎn)流程中的浪費(fèi)、不增值活動(dòng)，進(jìn)而制定相應(yīng)的優(yōu)化方案，減少必要的非增值活動(dòng)，刪除不必要的非增值活動(dòng)，降低資源消耗過多的增值活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)在方法最優(yōu)前提下用最少的輸入，適時(shí)適物適量，輸出滿足顧客需求的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤最大化。

價(jià)值流圖技術(shù)目前在國內(nèi)的應(yīng)用領(lǐng)域集中在生產(chǎn)制造流程的工藝流和實(shí)物流，并在這些領(lǐng)域取得了較理想的效果。如：荊全忠等利用價(jià)值流圖對某流水線工序進(jìn)行了重組，優(yōu)化了生產(chǎn)平衡性，提高了生產(chǎn)效率[2]；謝慶紅等利用價(jià)值流圖對企業(yè)某裝配線進(jìn)行了優(yōu)化[3]；俞寧等利用價(jià)值流圖對某汽車配件裝配線的設(shè)備布局、生產(chǎn)流程、物料布局進(jìn)行了優(yōu)化[4]。然而，在管理流程上的應(yīng)用案例很少，同可視化的工藝流和物流比較起來，管理流程的特點(diǎn)主要表現(xiàn)為：柔性化有余，連續(xù)性不足，很難保證各環(huán)節(jié)連續(xù)的流動(dòng)；其過程往往是事件或判斷結(jié)論，并非實(shí)物，難以衡量工作量；工作節(jié)拍不固定，受經(jīng)驗(yàn)、情緒、性格等因素影響較大因人而異；其輸出難以用格式化的標(biāo)準(zhǔn)實(shí)現(xiàn)量化。

本文以廈煙公司6S管理流程為研究對象，運(yùn)用價(jià)值流圖對該管理流程重新審視，識(shí)別出了流程中存在的浪費(fèi)和不增值活動(dòng)，最終實(shí)現(xiàn)了該管理流程的極大優(yōu)化。

現(xiàn)狀及問題分析

1.流程現(xiàn)狀

（1）流程概述

廈煙公司實(shí)施6S管理，按季度編制《季度6S管理工作方案》，進(jìn)而形成《工作計(jì)劃》，計(jì)劃實(shí)施中，主要以查核為主，有月度專項(xiàng)檢查、季度綜合檢查，配套開展6S改善活動(dòng)，針對查核問題按照PDCA原則實(shí)施閉環(huán)整改，針對改善活動(dòng)通過管理查核會(huì)平臺(tái)發(fā)布評審，過程數(shù)據(jù)經(jīng)過匯總處理分析，最終按季度輸出《現(xiàn)場6S管理季度總結(jié)報(bào)告》。我們將流程步驟羅列如表1所示。

表1 流程步驟

（接上表）

（2）流程價(jià)值流現(xiàn)狀圖描繪

價(jià)值流圖應(yīng)用在管理流程優(yōu)化方面存在的主要問題有兩個(gè)，一個(gè)是客戶如何定義？二是增值非增值環(huán)節(jié)的識(shí)別。我們將表1步驟18中 “總結(jié)報(bào)告”界定為客戶，將表1步驟2中“工作計(jì)劃”界定為供應(yīng)商，描繪出價(jià)值流圖現(xiàn)狀圖如圖1所示，各環(huán)節(jié)消耗時(shí)間以T標(biāo)識(shí)，等待時(shí)間以t標(biāo)識(shí)。

圖1 價(jià)值流現(xiàn)狀圖

2.問題分析

此次優(yōu)化目標(biāo)是滿足客戶報(bào)告周期從1季度縮短到1個(gè)月。同時(shí)要維持報(bào)告內(nèi)容信息量不減。

（1）查核維度分析

該流程主要輸入體現(xiàn)在圖1輸入環(huán)節(jié)：2.0查核計(jì)劃，包含3個(gè)子項(xiàng)，其周期分別是月和季度，時(shí)間跨度過長不符合目標(biāo)要求，需進(jìn)行優(yōu)化。

（2）人工投入分析

該流程增值活動(dòng)體現(xiàn)在圖1的4個(gè)環(huán)節(jié)：13.0形成“動(dòng)態(tài)整改率”得分、14.0形成“綜合管理”得分、15.0形成“季度查核”得分、16.0匯總形成“6S現(xiàn)場管理季度綜合評價(jià)”得分，主要依靠投入大量人工計(jì)算、統(tǒng)計(jì)和核對，這些活動(dòng)必要但費(fèi)時(shí)費(fèi)力，是影響實(shí)現(xiàn)目標(biāo)周期的關(guān)鍵因素，需要進(jìn)一步優(yōu)化。

（3）時(shí)間分析

該流程必要但非增值活動(dòng)體現(xiàn)在圖1的4個(gè)環(huán)節(jié)：發(fā)現(xiàn)問題、9.0召開管理查核會(huì)會(huì)審、17.0編制季度考核報(bào)表、18.0現(xiàn)場6S管理季度總結(jié)報(bào)告，考慮進(jìn)行優(yōu)化提高效率。

改善方案及價(jià)值流未來圖

1.改善方案

（1）查核維度改善

補(bǔ)充日常巡查、車間班組檢查，從周期上、區(qū)域關(guān)注點(diǎn)上統(tǒng)一規(guī)劃、合理區(qū)分，擴(kuò)充圖1“發(fā)現(xiàn)問題”環(huán)節(jié)的信息來源渠道，構(gòu)成多層級查核模式如圖2所示。

圖2 多層級查核模式

（2）人工投入改善

基于MES構(gòu)建6S信息平臺(tái)，將大量的運(yùn)算和推送工作交由平臺(tái)處理，人在這些環(huán)節(jié)中只負(fù)責(zé)必要的錄入和維護(hù)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)較好的人機(jī)互動(dòng)和信息功能。平臺(tái)建立后，人工投入分析中所述4個(gè)環(huán)節(jié)活動(dòng)將實(shí)現(xiàn)全部由機(jī)器替代人工。

（3）時(shí)間改善

通過開展目視化提升等系列的改善活動(dòng)，促進(jìn)問題顯現(xiàn)加快問題發(fā)現(xiàn)響應(yīng)時(shí)間。同時(shí)，借助信息平臺(tái)，時(shí)間分析中所述其它環(huán)節(jié)時(shí)間實(shí)現(xiàn)大幅縮短。實(shí)施以上3個(gè)改善方案后，圖1現(xiàn)狀圖中各環(huán)節(jié)時(shí)間優(yōu)化情況如表2所示。

表2 時(shí)間優(yōu)化

（接上表）

2.價(jià)值流未來圖描繪

經(jīng)過以上改善后，形成價(jià)值流未來圖如圖3所示。

圖3 價(jià)值流未來圖

改善成效和總結(jié)

改善后，可以實(shí)現(xiàn)月度目標(biāo)周期，同時(shí)，通過查核計(jì)劃模塊的擴(kuò)展可以確保足夠的輸入信息量，流程運(yùn)作更加順暢、高效。此外，信息平臺(tái)的構(gòu)建，實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)整合，為廈煙6S管理走向高效、信息化、智能化奠定了基礎(chǔ)。

1.價(jià)值流圖的意義所在，它能在不經(jīng)意的做圖后，以一種居高臨下的俯視角度來審視我們的工作并發(fā)現(xiàn)不增值的浪費(fèi)所在和可優(yōu)化的增值空間，也以此來衡量我們工作流程中的“精”和“益”，識(shí)別浪費(fèi)。

2.在描繪價(jià)值流圖過程，通過客戶識(shí)別，讓所有的改善活動(dòng)都重新聚焦到滿足客戶需求這一中心思想，實(shí)現(xiàn)適時(shí)適物適量。