核電蒸汽發(fā)生器管子管板接頭普遍采用脹接和焊接結(jié)合的連接方法。管子管板的脹接,能夠消除換熱器管子和管板管孔間的初始間隙,提高管子管板接頭耐壓、耐高溫和抵御載荷波動的能力,降低應(yīng)力腐蝕和疲勞破壞的風(fēng)險。液壓脹接原理
表1 計算參數(shù)選值
多孔管子管板的脹接,難以獲得準(zhǔn)確的解析解,工程應(yīng)用中采用簡化的兩端開口的套筒模型,模型中將每個換熱管簡化為內(nèi)層圓筒,管板周圍區(qū)域(至孔橋邊界或當(dāng)量套筒外徑處)簡化為外層圓筒,套筒模型見圖1。其影響參數(shù)主要包括管內(nèi)外徑、管板孔內(nèi)徑、當(dāng)量外徑、孔間隙、材料的應(yīng)變強化等,計算參數(shù)選用表1中數(shù)值。
管子和管板均有可能會發(fā)生塑性變形,因此在有限元分析過程中采用SA508和SB163 N066 90的真應(yīng)力—應(yīng)變曲線作為非線性強化數(shù)據(jù)。為了提高分析結(jié)果的精度,采用多線性強化,即采用圖2中真應(yīng)力—應(yīng)變曲線作為分析使用的強化準(zhǔn)則。
周圍孔未脹接時,采用Krips,Yokell,顏惠庚及王海峰等給出的公式進行雙套筒脹接模型計算,液壓脹接壓力計算結(jié)果見表 3。
表3 脹接壓力計算對比
對脹后殘余接觸壓力采用考慮材料應(yīng)變強化后計算對比,采用王海峰的計算公式及傅智勇等給出的周圍孔脹后的當(dāng)量厚度確定方法進行計算,結(jié)果表明,在220~28 0Mpa的脹接壓力范圍內(nèi),當(dāng)周圍孔已全部脹接時,殘余接觸壓力結(jié)果小于周圍孔未脹接的值,差值小于2%,如圖3所示。因此,對于AP1000蒸汽發(fā)生器孔數(shù)大于20000的多孔管板,脹后的殘余應(yīng)力分布均勻,則可以忽略此影響。
考慮不同的布孔方式及脹管位置,采用ANSYS建立二維管子管板模型,應(yīng)用表1中的規(guī)格參數(shù)及圖2的材料性能參數(shù)。管孔和脹管位置采用圖4所示的兩種方式。
在進行脹接分析時,接頭結(jié)構(gòu)選擇產(chǎn)品的布孔方式,考慮計算效率,對分析模型進行簡化,包括套筒模型和中心軸對稱3 0°角度模型,截面如圖5所示。
因為AP1000蒸汽發(fā)生器布孔為正三角形,兩種模型均可作為分析模型,在進行全長度脹接分析時,本課題因為管板厚度較厚,同時正三角布孔方式中心對稱,因此為了節(jié)省計算資源,1/12的30°模型。采用Inventor進行繪制,導(dǎo)入至ANSYS軟件進行網(wǎng)格劃分。30°模型見圖6。
對30°范圍的對稱性幾何結(jié)構(gòu)建立有限元模型,管子管板接頭的脹接及拉脫過程的計算模擬包含了材料非線性、幾何非線性和接觸非線性,屬于高度非線性問題,所以選用8節(jié)點非協(xié)調(diào)單元C3D81,網(wǎng)格采用六面體網(wǎng)格。由于脹接后,在近管板近表面的接觸面上將出現(xiàn)兩個高應(yīng)力環(huán)帶,所以該區(qū)域網(wǎng)格劃分較密。有限元網(wǎng)格如圖7所示。
2.2.1 載荷
脹接壓力加載將根據(jù)產(chǎn)品實際脹接過程,在管板一次側(cè)起始端至二次側(cè)全程加壓。實際產(chǎn)品脹接時,需要嚴格控制壓力升壓、保壓和降壓過程,因此設(shè)定了升壓速度 、保壓時間和降壓速度。分析加載如圖8所示。
2.2.2 邊界條件
邊界條件如圖9所示,定義如下:
(1)對稱邊界條件:面1,3,5為管板0°和30°截面,面6,7為換熱管0°和30°截面;
(2)自由邊界:面2為管板相鄰孔表面,面12為換熱管二次側(cè)開口端面;
(3)軸向約束邊界:面10為換熱管一次側(cè)端面,面9和面11為管板一、二次側(cè)端面;
(4)徑向約束邊界:面4;
(5)壓力戴荷:面8為換熱管內(nèi)表面。
拉脫模擬過程中對面12施加位移載荷。
為了準(zhǔn)確評價脹接性能,在進行脹接試驗或評定時,應(yīng)根據(jù)孔橋及孔中心距的尺寸,確定合適的需要脹接的管間距,一般以間隔1層(1周)孔為宜。
對于多孔管板,不同位置管子管板脹接性能會分布不均,可以通過對不同位置、采用不同的脹接壓力的方式來抵消脹接順序和孔位置的影響,這還需要進行更為深入地研究。
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