淺析常見焊接缺陷成因及防治

曾玉友

【摘要】控制焊接是安裝工程中一項比較重要的工序，焊接過程中，由于種種因素的影響，容易產(chǎn)生各種類型的焊接缺陷。焊接接頭缺陷的存在會直接危及整個結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。因此，將焊接接頭缺陷控制在允許范圍內(nèi)滿足焊接工藝的要求是焊接操作人員應(yīng)盡的責(zé)任。

【關(guān)鍵詞】焊接技術(shù) 焊接缺陷 成因及防治

焊接技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的一項重要加工藝，在許多重要工業(yè)部門都有廣泛的應(yīng)用?？刂坪附邮前惭b工程中一項比較重要的工序，焊接過程中，由于種種因素的影響，容易產(chǎn)生各種類型的焊接缺陷。焊接接頭缺陷的存在會直接危及整個結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。因此，將焊接接頭缺陷控制在允許范圍內(nèi)滿足焊接工藝的要求是焊接操作人員應(yīng)盡的責(zé)任。本人在長期的教學(xué)工作中對常見的焊接接頭缺陷進(jìn)行整理和總結(jié)，與大家共同交流。

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象：焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析：焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度過大或過?。缓笚l（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施：焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙設(shè)計或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要求；焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬光澤；加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境；根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條（槍）的角度。

4、治理措施：加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；對于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；達(dá)不到驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實行割口或換件重焊；加強(qiáng)焊接驗收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象：管道焊口和板對接焊縫余高大于3 mm；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析：焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施：根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度均勻，避免忽快忽慢；焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施：加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；對焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。

三、咬邊

1、現(xiàn)象：焊縫與母材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5 mm，總長度大于焊縫長度的10%或大于驗收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。

2、原因分析：焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速度不合適等都是造成咬邊的原因。

3、防治措施：根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧；焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條（槍）角度。

4、治理措施：對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗收標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；（3）加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

四、夾渣

1、現(xiàn)象焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

2、原因分析：焊接件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；電弧過長、焊接角度不對、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

3、防治措施：件焊縫破口周圍10—15 mm表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；焊接速度合適，不能過快。

4、治理措施：焊前徹底清理干凈焊件表面；加強(qiáng)練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強(qiáng)；對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標(biāo)缺陷，采取挖補(bǔ)等措施處理。

五、未熔合

1、現(xiàn)象未熔合主要時根部未熔合、層間未熔合兩種。根部未熔合主要是打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊接接頭未熔合；層間未熔合主要是多層多道焊接過程中層與層間的焊縫金屬未熔合。

2、原因分析：造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰當(dāng)。

3、防治措施：適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量；焊接速度適當(dāng)，不能過快；（3）熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

4、治理措施：加強(qiáng)練習(xí)，提高操作技術(shù)，焊工責(zé)任心強(qiáng)；針對不同的母材、焊材，制定處理不同位置未熔合缺陷相應(yīng)的措施并執(zhí)行。

六、管道焊口未焊透

1、現(xiàn)象焊口焊接時，焊縫熔深不夠，未將母材焊透。

2、原因分析：造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。

3、防治措施：對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2mm。對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計要求。一般壁厚小于20mm的焊口采用V型坡口，單邊角度不小于30。，不小于20 mm的焊口采用雙V型或U型等綜合性坡口。邊厚度一般在1 mm左右，如果鈍邊過厚，采用機(jī)械打磨的方式修整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。使用短弧焊接，以增加熔透能力。

4、治理措施：對口間隙、坡口制備、鈍邊厚度符合標(biāo)準(zhǔn)要求；加強(qiáng)打底練習(xí)，熟練掌握操作手法以及對應(yīng)的焊接線能量及焊接速度等。

七、內(nèi)部裂紋

1、現(xiàn)象：在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的內(nèi)部開裂缺陷。

2、原因分析：產(chǎn)生裂紋的原因因為不同鋼種、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等而不同，但產(chǎn)生裂紋的根本原因有兩點(diǎn)：產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力。

3、防治措施：嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；提高焊接操作技能，熟練掌握使用焊接方法；采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。

4、治理措施：針對每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)對策；對已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，制定處理措施，采取挖補(bǔ)等處理。