鐵路客貨車輪軸精益化生產(chǎn)的思考

雒國財 中國鐵路上海局集團有限公司杭州北車輛段

相對于貨車而言，動車組在運用、檢修等方面具有運行速度快、各系統(tǒng)集成復雜等特點，在檢修方面經(jīng)常同機務、電務部門打交道，對從業(yè)人員綜合素質(zhì)要求高。由于動車組安全性能要求高，出入檢修庫的作業(yè)人員需領(lǐng)取出入證、戴好安全帽、做好安全預想、通過安檢等層層關(guān)卡才能進入。因此，動車段在安全管理、質(zhì)量控制、標準完善、檢修組織、隊伍素質(zhì)、考核激勵等制度方面都做了嚴格規(guī)定和創(chuàng)新,確保了高速動車組安全、高效、持久運營。在鐵道車輛方面，動車組代表了最高的技術(shù)水平，動車組檢修代表了車輛系統(tǒng)最先進的維修理念。本文借鑒動車組檢修管理思維，提出強化貨車輪軸造修過程措施，以達到貨車輪對生產(chǎn)精益化的目的。

1 加強檢修作業(yè)標準化，實現(xiàn)全過程監(jiān)控

1.1 動車組檢修作業(yè)先進工作方法

（1）“四必”作業(yè)法

動車組一級修作業(yè)指導書規(guī)定，對動車組一級修作業(yè)過程及重點檢查項目實行“必看、必指、必呼、必畫”，即“四必”作業(yè)法。以CRH1型動車組為例，“必看”項目為動車組一級檢修作業(yè)標準中所列檢查項目；“必指”項目為有無電顯示狀態(tài)，受電弓升降狀態(tài)，接地桿，安全號志，禁動牌、渡板狀態(tài)和渡板信號；“必呼”項目為作業(yè)流程按照有電預檢-無電檢查-有電試驗檢查順序進行；“必畫”項目為在一級修規(guī)定需精確測量的部件上寫上測量數(shù)據(jù)，在發(fā)現(xiàn)故障的部位畫圖案。一級修檢查過程中1、2、3、4號位作業(yè)人員使用攝像手電筒對作業(yè)內(nèi)容攝像須結(jié)合“四必”檢查法進行。

“四必”作業(yè)法規(guī)范了動車組檢修作業(yè)流程，且全過程使用攝像手電。這種作業(yè)模式對檢修作業(yè)人員自身素質(zhì)要求高，提高了作業(yè)人員的自律意識。監(jiān)控手段的使用既保證了檢修質(zhì)量的源頭可追溯性，又能最大程度的杜絕違章現(xiàn)象，降低漏檢漏修的發(fā)生率，從而保證了動車組安全行車。

（2）信息系統(tǒng)卡控

以一級修為例，動車組一級檢修無電、有電作業(yè)過程，按照作業(yè)標準，實行信息系統(tǒng)信息化節(jié)點卡控，通過作業(yè)組長、接觸網(wǎng)工結(jié)合作業(yè)開始、作業(yè)結(jié)束、供斷電階段實際刷卡記錄，確保作業(yè)安全和作業(yè)時間。動車組檢修記錄在信息系統(tǒng)內(nèi)以電子化進行記錄和回填，包括檢修記錄、試驗記錄和故障記錄。 借助先進的信息系統(tǒng)使用，動車組在檢修質(zhì)量方面形成了大數(shù)據(jù)庫，強化了現(xiàn)場質(zhì)量卡控，提高了故障分析效率，為及早解決問題提供了保障。

1.2 目前輪軸造修過程現(xiàn)狀

車輪車間貨車輪軸造修過程依托輪軸現(xiàn)場作業(yè)指導書進行?，F(xiàn)場作業(yè)仍靠輪軸紙質(zhì)卡片進行卡控，除在少數(shù)關(guān)鍵崗位如輪對組裝作業(yè)配置了壓裝不合格報警裝置外，大多數(shù)崗位靠設(shè)備加工精度和作業(yè)者專業(yè)素養(yǎng)保證造修質(zhì)量。如輪軸上下道工序質(zhì)量卡控以人工檢查把關(guān)為主，存在不確定因素；檢修數(shù)據(jù)不能與各車輛段實現(xiàn)共享；車間對現(xiàn)場崗位過程檢修情況動態(tài)掌握及生產(chǎn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，缺少有效監(jiān)控。輪軸檢修在管理手段和信息系統(tǒng)使用方面同動車組檢修管理存有不少差距。

1.3 用信息化實現(xiàn)輪軸作業(yè)標準化

借鑒動車組檢修先進工作方法，針對輪軸管理不足，提出構(gòu)建輪軸信息化系統(tǒng)，實行個人身份登錄，提高作業(yè)人員自律意識，保證輪軸質(zhì)量源頭可追溯，確保行車安全。

建立客、貨車輪軸造修過程執(zhí)行控制，依托條形碼等智能化卡片信息媒介，實現(xiàn)檢修信息隨輪走，并采用工位機、手持機、設(shè)備數(shù)據(jù)共享等多種數(shù)據(jù)采集方式，增加輪軸系統(tǒng)生產(chǎn)過程中的質(zhì)量卡控，對不符合輪規(guī)的關(guān)鍵安全信息采用計算機提示報警，實現(xiàn)生產(chǎn)過程質(zhì)量控制網(wǎng)絡(luò)。建立數(shù)字輪規(guī)卡控數(shù)據(jù)庫，造修過程數(shù)據(jù)機控代替人控。實現(xiàn)全過程的數(shù)據(jù)共享，檢修過程中共享智能檢測設(shè)備數(shù)據(jù)、共享車輛段發(fā)送的輪軸卡片信息、共享軸承一般檢修數(shù)據(jù)。建成智能化分析平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的動態(tài)展現(xiàn)、數(shù)據(jù)挖掘、數(shù)據(jù)分析。

2 構(gòu)建輪軸生產(chǎn)指揮中心

2.1 動車組先進的調(diào)度指揮中心

動車組調(diào)度指揮中心是動車段的大腦中心，它發(fā)揮著中樞神經(jīng)系統(tǒng)的作用。指揮中心的遠程監(jiān)控系統(tǒng)，通過車載數(shù)據(jù)傳輸系統(tǒng)實時對配屬動車組運行過程中牽引、制動、輔助燈系統(tǒng)設(shè)備狀態(tài)、安全信息、運行速度等40多項數(shù)據(jù)參數(shù)進行監(jiān)控，并通過網(wǎng)絡(luò)將監(jiān)控數(shù)據(jù)實時傳遞到地面應急指揮中心?？勺尮ぷ魅藛T24 h隨時監(jiān)測，為動車組機械師提供故障處理技術(shù)支持，有效保證動車組的安全運行。

2.2 輪軸生產(chǎn)指揮中心

車輪車間屬于生產(chǎn)性定檢部門，輪軸生產(chǎn)指揮中心的建立是指揮車間生產(chǎn)的重要手段。一是通過各類檢修信息的匯總分析，調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏和生產(chǎn)組織。二是及時掌握各班組作業(yè)過程狀況、設(shè)備狀況及重要材料、技術(shù)應對等信息。三是及時發(fā)現(xiàn)處置生產(chǎn)過程中發(fā)生的各類問題，提前介入，及時應對。四是充分發(fā)揮調(diào)度人員生產(chǎn)過程中與質(zhì)檢員、驗收員及各班組工長的協(xié)調(diào)作用。

車間將利用信息化系統(tǒng)，將現(xiàn)場人員情況、設(shè)備狀態(tài)、材料消耗同生產(chǎn)計劃掛鉤，動態(tài)掌握生產(chǎn)進度，從而加強對現(xiàn)場安全生產(chǎn)的管理。

（1）人員情況

可在信息化系統(tǒng)調(diào)度權(quán)限內(nèi)查看各崗位人員登錄信息，掌握出勤情況，并實時查看崗位人員生產(chǎn)進度，為協(xié)調(diào)生產(chǎn)組織提供依據(jù)。

（2）設(shè)備狀態(tài)

可在信息化系統(tǒng)調(diào)度權(quán)限內(nèi)查看各崗位設(shè)備點檢情況，掌握設(shè)備性能狀態(tài)，為應急生產(chǎn)、設(shè)備搶修及生產(chǎn)組織調(diào)整提供依據(jù)。

（3）材料消耗

可在信息化系統(tǒng)調(diào)度權(quán)限內(nèi)查看輪軸各型材料庫存及使用情況，根據(jù)各段用輪需求和生產(chǎn)計劃，動態(tài)掌握供需比例，調(diào)配裝卸車組織，提高工作效率。

2.3 生產(chǎn)應急管理

動車段在動車組上線運行中應急處置手段較為先進，當動車組在線運行出現(xiàn)故障時，隨車機械師會將故障情況報告至應急平臺，應急指揮中心人員通過遠程監(jiān)控系統(tǒng)會快速查到故障的排除方法，第一時間幫助隨車機械師排除故障，保障行車安全。遠程監(jiān)控系統(tǒng)中羅列了動車組常見故障及最優(yōu)處置方案，行成了一個故障處置庫，這樣，應急人員只需錄入關(guān)鍵字就可快速找到解決方案，大大縮短處置時間。

輪對生產(chǎn)主要靠設(shè)備來完成，設(shè)備性能狀態(tài)直接影響生產(chǎn)計劃的兌現(xiàn)。車間現(xiàn)場生產(chǎn)應急管理主要是指設(shè)備故障導致生產(chǎn)中斷，設(shè)備維修人員搶修設(shè)備的處置措施。車間借鑒動車組應急處置先進經(jīng)驗，探索對設(shè)備建立典型故障記錄簿。

車間對現(xiàn)場重點設(shè)備相關(guān)信息進行檔案歸檔，建立完善的管理體系。在設(shè)備維修和故障處置過程中，對設(shè)備的使用情況和質(zhì)量問題進行記錄。當再次出現(xiàn)問題時，維修人員通過查閱以往故障資料就能準確掌握設(shè)備的故障情況及有效解決措施，減少維修時間，快速恢復生產(chǎn)。

3 實現(xiàn)現(xiàn)場管理精益化

動車段在車輛系統(tǒng)中率先實行精益化管理。在高級修場，通過優(yōu)化檢修工藝、強化生產(chǎn)過程控制、實施精細化質(zhì)量管控、創(chuàng)新物流管理思路、緊抓員工隊伍職業(yè)化建設(shè)，發(fā)揮人才創(chuàng)效潛能、推進現(xiàn)場目視化管理、推進信息手段應用7個方面推進，取得了顯著地效果。

車輪車間根據(jù)現(xiàn)場作業(yè)特點，現(xiàn)場管理精益化以高標準、高定位、高目標為方向，實現(xiàn)工藝流程再優(yōu)化、物料計劃精細化、生產(chǎn)計劃精細化……工量器具擺放有序、材料工具行跡化存放、輪軸配件不落地存放、過程和完工狀態(tài)有標準。在保障作業(yè)人員安全及輪對組裝質(zhì)量的前提下，最大程度優(yōu)化現(xiàn)場空間、美化現(xiàn)場環(huán)境。

3.1 工藝流程再優(yōu)化

（1）客車輪對制動盤壓裝由半自動改為全自動。將原來制動盤壓裝從老式315T油壓機移至泰格全自動輪對壓裝機，改變原來人工劃定位線，雙人配合一人靠尺喊停，另一人操作設(shè)備的作業(yè)模式。通過協(xié)調(diào)制動盤廠家提供盤轂孔尺寸方便復核卡控、調(diào)試調(diào)整制動盤壓裝程序和壓裝參數(shù)、論證制動盤與盤座壓裝最優(yōu)過盈量等措施，實現(xiàn)了工作者一人操控設(shè)備進行制動盤自動壓裝，不僅減輕了工作者的勞動強度，還大大提高了制動盤壓裝合格率。

（2）可利用車軸軸頸墩粗修理由車削改為磨削，原來軸頸墩粗輪對在光軸床車削和砂紙打磨修理改為在輪對磨床磨削和砂紙打磨過渡區(qū)域，大大提高了軸頸墩粗故障修理質(zhì)量，經(jīng)車削和砂紙打磨修理的軸頸前端較粗糙，留有細微刀痕，圓度較差，經(jīng)磨削處理的軸頸前端光滑，圓度較好。軸頸墩粗修理質(zhì)量的提高為后續(xù)軸承壓裝質(zhì)量提供了保障。

（3）設(shè)置了可利用車軸清洗除銹前的預檢工序，將車軸除銹、探傷后的中間檢查工序關(guān)卡局部前移，在車軸除銹崗位放置長軸架，用于待除銹車軸存放、軸頸油污擦拭和外觀初檢，及時剔除存在磕碰傷超限，銹蝕嚴重等故障車軸，避免下道工序的無效勞動，提高車軸清洗除銹的產(chǎn)量。

3.2 物料計劃精確化

輪對生產(chǎn)主要配件車軸、車輪、軸承、制動盤，物料計劃控制得當與否會影響輪對生產(chǎn)計劃兌現(xiàn)、現(xiàn)場置場文明、產(chǎn)品質(zhì)量的控制等。配件存放場小是車間的先天不足，前幾年經(jīng)歷了高價互換、安全專項配件廠家集中供貨，馬路通道堆滿車軸、車輪，還卸不完，重車積壓；報廢車軸、車輪、軸承未能及時處置裝運，影響送廠輪對卸車和分解；配件存放定置管理要求執(zhí)行不嚴，定置區(qū)域線、標識牌設(shè)置不全、不統(tǒng)一，堆放隨意，配件混放；材料出庫未嚴格執(zhí)行“先進先出”原則，造成少數(shù)配件長時間存放等。配件存放場地小的客觀因素給車間的日常生產(chǎn)和管理帶來了很大困難，在路局車輛處及段相關(guān)職能科室指導幫助下，車間攻堅克難找到了解決問題的關(guān)鍵，那就是制定精確的物料計劃，協(xié)調(diào)到材料貨，盯控報廢配件提貨，制定配件合理儲備定量，加強日常配件存放管理，加快場地周轉(zhuǎn)。具體措施有：（1）協(xié)調(diào)配件廠家均衡供貨，車間根據(jù)月度輪對生產(chǎn)計劃提報到貨計劃，并做好動態(tài)盯控。（2）加快報廢配件報廢申請和處置，按月上報改為按定量上報，上級職能部門縮短審批和招標周期，車間做好中標單位提貨聯(lián)系和裝運工作。（3）核定配件儲備定量，合理利用存放場地，重新劃分區(qū)域，做好日常材料配件收入支出統(tǒng)計，精確掌握庫存及未到貨情況。（4）加強配件存放場地定置管理，嚴格按區(qū)域標識，分區(qū)、分類、規(guī)范存放。（5）規(guī)范配件入庫、出庫管理，標記入庫時間，出庫嚴格執(zhí)行“先進先出”原則。通過對物料計劃的精確控制，車間較好的解決了存放場地小問題帶來的一系列問題，現(xiàn)在配件供應和報廢處置工作及時有序，現(xiàn)場定置管理逐步規(guī)范，存放場地充分利用，配件不積壓存放周期短。

3.2.1 生產(chǎn)計劃精細化

車間承擔著上海路局客貨車輪對供應，近幾年輪對供應總體能滿足各車輛段車輛檢修用輪需求，但在日常生產(chǎn)計劃制定和實施過程中，我們也發(fā)現(xiàn)一些問題，由于生產(chǎn)計劃制定不精細，兌現(xiàn)盯控不嚴，造成有時生產(chǎn)組織不順暢和被動局面。存在問題有：月度生產(chǎn)計劃制定過于依據(jù)年初輪對供需會議各段提報的需求計劃，對各車輛段不同時期輪對需求變化動態(tài)掌握不足，生產(chǎn)計劃實施過程有時被動調(diào)整，影響輪對生產(chǎn)組織安排。月度計劃未細化分解到各班組的日計劃，生產(chǎn)調(diào)度偏重于當日輪對組裝完成情況總結(jié)和下一日工作布置，對各班組生產(chǎn)計劃兌現(xiàn)盯控不嚴。每日生產(chǎn)計劃客貨輪對比例有待優(yōu)化，平時客車輪對組裝偏少，供應不夠充足，造成年底、春運期間客車輪對生產(chǎn)壓力較大局面等。針對不同階段存在的問題車間及時組織了研究，制定措施落實整改：一是與各車輛段保持密切聯(lián)系，動態(tài)掌握輪對需求。特別是月度生產(chǎn)計劃制定，以年初輪對供需會議紀要為大綱，結(jié)合各段每月輪對實際需求及車間生產(chǎn)能力綜合安排生產(chǎn)。二是對月度生產(chǎn)計劃進行分解，細化到各班組日生產(chǎn)計劃，每日生產(chǎn)調(diào)度會重點對各班組生產(chǎn)任務完成情況進行總結(jié)點評，分析不兌現(xiàn)原因，協(xié)調(diào)處理存在問題。三、優(yōu)化每日客貨車輪對生產(chǎn)計劃比例，在滿足貨車輪對需求的前提下，挖掘客車輪對生產(chǎn)能力，由日均組裝6對提高至8對，增加備用輪對儲備，減輕年底、春運客車輪對供應壓力。從整改情況看，已經(jīng)取得了明顯效果，具體表現(xiàn)在：月度生產(chǎn)計劃制定更合理，供應輪對型號、數(shù)量更好的滿足各段輪對實際需求，生產(chǎn)計劃實施過程鮮有調(diào)整情況，輪對生產(chǎn)組織更有序。月度計劃兌現(xiàn)好，各班組能圍繞著日計劃組織生產(chǎn)，目標明確，任務分劈到崗位，小計劃保大計劃，對設(shè)備故障等原因造成不兌現(xiàn)，班組也能做好調(diào)整，積極組織生產(chǎn)。

3.2.2 輛份制配送

車間目前在輪對軸承壓裝間實現(xiàn)了軸承、前蓋、后檔、施封鎖、防松片、螺栓等配件的按需配送。接下來，借助精益理念，一是擴大輛份制配送范圍，重點放在車軸、車輪的配送問題。二是接入信息化管理系統(tǒng)，用條碼掃描信息手段做好從輪軸配件入庫到輪對出廠全過程物流信息的應用，實現(xiàn)輛份制配送材料的精益化。三是改進目前單次配送機制，使之與生產(chǎn)節(jié)點相對應。

3.2.3 “6S”定置管理

鞏固提高“6S”定置管理是現(xiàn)場精益化管理的基礎(chǔ)。一是加強整理、整頓、清掃的力度，反復進行自檢總結(jié)，然后改善落實，不斷規(guī)范標識，完善標識，使工作環(huán)境一目了然。二是通過定點攝影、作業(yè)區(qū)域分工規(guī)劃、檢查、獎懲等方法督促各班組持續(xù)改善。三是對文件資料進一步整理，規(guī)范文件柜及文件盒上的標志、標簽。四是推進崗位作業(yè)標準及現(xiàn)場工裝量具、材料的可視化管理，制作工藝流程圖示看板，有助新職工快速掌握工藝。

3.2.4 開展技革創(chuàng)新

動車段為提升精益管理水平，制訂了“創(chuàng)新工作實施辦法”，成立段創(chuàng)新工作辦公室，鼓勵全員提案改善，參與精益生產(chǎn)。車間借鑒此辦法，成立車間技革小組，確立小改小革目標導向，引導職工科技創(chuàng)新，提高工作效率，減少浪費，增加效益。

通過正確引導，車間小改小革取得了顯著效果，主要成果有制作了輪對分解軸頸防墩粗裝置，大大減少了軸頸磨削及鏟車搬運工作量；改造了軸承搬運小車的高度，減輕了工作者搬運勞動強度；重新設(shè)計制作了制動盤吊鉤，工作者使用既方便，又安全；制作了返工輪對分解軸頸保護套，解決了軸頸磕碰傷問題等，為車間精益生產(chǎn)帶來了實效。