優(yōu)化下料流程 提高下料效率和材料利用率

楊光明 張靜 趙敏

摘 要： 本文著重從對預拉伸板下料現(xiàn)狀的分析，存在問題的研究，運用精益管理的理念，確定了優(yōu)化的方向思路，提出了有效的改進措施，制定了具體可行的方法，確實有效地提高了預拉伸板的下料效率和材料利用率。

關鍵詞： 下料；科學套裁；材料利用率

1.預拉伸板下料現(xiàn)狀分析

預拉伸板下料主要規(guī)格為10mm-203mm， 有近200余種牌號規(guī)格，供給20余家外協(xié)廠家。預拉伸板大尺寸下料主要用數(shù)控銑床和圓盤鋸床結(jié)合下料，因數(shù)控銑床每次切屑量的影響，下料時間特別長，但裝夾方便。鋸床裝夾較費時，下料省時。 存在下料供料效率不高、月份考核計劃拖期項較多、大尺寸下料節(jié)點拖后，現(xiàn)場布局和工藝生產(chǎn)流程有待改進、排料下料不夠科學精細、產(chǎn)生邊角余料較多、部分邊角余料沒有得到充分利用等問題。通過精益管理優(yōu)化預拉伸板下料工藝流程、人力資源和設備利用、固化現(xiàn)場管理、嚴格材料管控、構(gòu)建下料尺寸數(shù)據(jù)庫、按定額領料、二次精確排料、合理有效利用邊角余料、強化材料狀態(tài)管理、優(yōu)化下料套裁工藝、進一步縮短供料周期，提高準時完成率和材料利用率。

2.優(yōu)化改進的思路

2.1. 科學套裁，提升材料利用率

下料中心的宗旨就是科學套裁，降本增效。從計劃下達開始，根據(jù)本單位下料設備的特點做好排料。科學套裁在批產(chǎn)生產(chǎn)時的效果最為明顯，在下達FO時就按同材料牌號、同規(guī)格下達，同規(guī)格所有項目一起下料，實現(xiàn)材料的最大利用，減少材料損耗。在下達同規(guī)格材料FO的同時，應該把同規(guī)格所有項目按圖號，數(shù)量合理排料，繪制整板下料排料圖。先大尺寸，后小尺寸，達到充分利用邊角余料。

2.2.統(tǒng)籌利用設備，降低材料下料過程的損耗

大尺寸下料使用四坐標銑床，Φ30mm～Φ40mm棒銑刀加工，每張預拉伸板的下料刀口損耗大，使用8mm厚鋸條的圓盤鋸新設備，代替原四坐標銑床，下料損耗大幅度降低。

2.3.建立余料數(shù)據(jù)庫，提升余料利用

建立邊角余料統(tǒng)計表，對現(xiàn)場的邊角余料建立數(shù)據(jù)庫，按材料牌號，規(guī)格，尺寸，統(tǒng)計數(shù)據(jù)，標識清楚，區(qū)域放置管理，后期有小尺寸下料先從邊角余料統(tǒng)計表檢索查詢，有無可滿足下料的余料，達到余料的最大限度使用。

3.改進的主要做法

3.1. 以計劃為唯一執(zhí)行依據(jù)，提高生產(chǎn)準交率

嚴格按照生產(chǎn)計劃進行下料作業(yè)，控制不按計劃投產(chǎn)、帶過多批次投產(chǎn)造成的材料、產(chǎn)能的占用，控制非當期需求項目的生產(chǎn)交付。從生產(chǎn)計劃下達開始，對所有項目按批架次，計劃完工日期，臨時計劃進行逐項細分，確定目前急需生產(chǎn)的批架次，期段，臨時更改，補廢，特制，先急后緩，分解到天，具體到人，將FO按照計劃時間節(jié)點有序投放到下料工段，并做好投產(chǎn)紀錄，及時掌控已投項目和未投項目，保證任務節(jié)點，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃有序高效進行。充分利用信息化手段，將派工信息及時維護到生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對每項生產(chǎn)計劃進行實時跟蹤。下料工及時將完工項目和缺條件未完工項目維護在生產(chǎn)系統(tǒng)上，并及時反饋給調(diào)度員，調(diào)度員根據(jù)反饋的問題進行跟進處理。

3.2.打造下料新模式，全方位實現(xiàn)科學套裁

優(yōu)化整合資源，為科學套裁奠定基礎。統(tǒng)籌計劃和材料，避免某一下料點出現(xiàn)“大料干了小活，而小料沒活干”的型材浪費現(xiàn)象，有計劃有安排使用每一規(guī)格牌號的型材，更好的進行科學化套裁，對材料進行最優(yōu)化利用，有效對材料進行管控，在源頭上控制材料流向，實現(xiàn)降本增效目標。

預拉伸板精確排料，固化下料模式。根據(jù)本單位的下料設備、人員的特點做好排料，按材料規(guī)格成組下料，最大程度實現(xiàn)科學套裁，此模式在批產(chǎn)時效果最為明顯。這樣能很大程度上提高材料利用率，減少邊角余料的損耗。批產(chǎn)投放時，很多大的邊角余料可充分利用。

3.3嚴格材料管控，推進標準化作業(yè)

材料申領嚴格按材料定額領料，按材料需求領料，無超定額、串批次領料情況發(fā)生，杜絕多領、冒領現(xiàn)象，最大化減少材料積壓。建立單位材料臺賬，定期清查盤點，掌握材料存量和日消耗量，對庫存不夠的材料及時申領，保證材料配套。下料完工后的邊角余料，由下料工負責做好材料標識，交回入庫，并與保管員核對用料預算清單，防止材料出現(xiàn)多發(fā)少用現(xiàn)象。對下料后回收的余料，由保管員登記入庫，以備下次使用。對廢料的統(tǒng)一回收和統(tǒng)一上交進行嚴格控制，以單次廢料上收的車載重量設置廢料回收區(qū)面積，每日清理現(xiàn)場廢料，廢料頭裝箱，鋁屑裝袋統(tǒng)一堆放，指定人員管理，即解決現(xiàn)場混亂問題和由此帶來的產(chǎn)品質(zhì)量和人員安全隱患，也杜絕廢料丟失現(xiàn)象，并給廢料回收帶來便利。

3.4深入推進材料精細化管理，確保材料準確優(yōu)質(zhì)

核實材料數(shù)據(jù)，保證材料狀態(tài)準確可靠。每日抓取生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)和定額管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)進行匹配對比，批產(chǎn)匹配定額薄數(shù)據(jù)，臨時匹配定額系統(tǒng)臨時數(shù)據(jù)，再與建立的狀態(tài)數(shù)據(jù)庫匹配，逐一核對。對材料牌號，規(guī)格，尺寸狀態(tài)不符的通過CMIS平臺查詢，是否有更改單，下載查看數(shù)模核對。

建立邊角余料統(tǒng)計表，對現(xiàn)場的邊角余料建立數(shù)據(jù)庫，按材料牌號，規(guī)格，尺寸，統(tǒng)計數(shù)據(jù)，標識清楚，區(qū)域放置管理，后期有小尺寸下料先從邊角余料統(tǒng)計表檢索查詢，有無可滿足下料的余料，達到余料的最大限度使用。下料完工后的余料，由下料工負責做好材料標識，交回入庫，并與保管員核對用料預算清單，防止材料出現(xiàn)多發(fā)少用現(xiàn)象。對下料后回收的余料，由保管員登記入庫，以備下次使用。對廢料的統(tǒng)一回收和統(tǒng)一上交進行嚴格控制，以制造部綜合處單次廢料上收的車載重量設置廢料回收區(qū)面積，每日清理現(xiàn)場廢料，廢料頭裝箱，鋁屑裝袋統(tǒng)一堆放，指定人員管理，即解決現(xiàn)場混亂問題和由此帶來的產(chǎn)品質(zhì)量和人員安全隱患，也杜絕廢料丟失現(xiàn)象，并給廢料回收帶來便利。

4.實施效果

每批次都有相應的定額，在下料中心積極開展降本增效工作下，通過梳理計劃、優(yōu)化工藝、科學套裁，對邊角余料的合理有效利用，下料中心實際領料低于定額（從以往來看，實際領料往往是超出定額的），二者之間的相差就是下料中心在降低成本方面的體現(xiàn)。全年節(jié)約材料35755.7KG。

原所有用四坐標銑床下料項目，全部調(diào)整使用圓盤鋸下料，刀口寬度從原來的30-40mm降低到8mm，

刀口損耗比降低9.24%。刀口損耗減少34900.92KG。

對現(xiàn)場的邊角余料建立數(shù)據(jù)庫后，按材料牌號，規(guī)格，尺寸，統(tǒng)計數(shù)據(jù)，標識清楚，區(qū)域放置管理，計劃有小尺寸下料先從邊角余料統(tǒng)計表檢索查詢，達到余料的優(yōu)先最大限度使用，減少了余料的存放量。

全年產(chǎn)生邊角余料重量比例降為0.98%，節(jié)約材料為1.678噸。