摩托車后減震器裝配線的平衡設(shè)計

賈舒媛+黃麗+王皓煒+劉展宏+黃小燕+楊瀅+曹琬琳+曾祥江

摘要： 運用工業(yè)工程的方法研究，作業(yè)測定等方法，找到裝配線中的主要問題，通過作業(yè)測定得到標準時間，優(yōu)化裝配工藝流程，對作業(yè)單元進行時間研究并重組，進一步平衡裝配線，從而設(shè)計出一條平衡率較高的減震器裝配線，使得企業(yè)生產(chǎn)效率得到了提高。

Abstract： This paper used research methods and work measurement methods of industrial engineering， found out the main problems in the assembly line， through work measurement got the standard time， optimized the assembly process， carried a time study on the operation unit and then restructured， and further balanced the assembly line， to design a high balance rate for the shock absorber assembly line， so as to make the enterprise production efficiency improved.

關(guān)鍵詞： 減震器；工業(yè)工程法；線平衡

Key words： shock absorber；industrial engineering method；line balance

中圖分類號：TH181 文獻標識碼：A 文章編號：1006-4311（2018）04-0223-02

1 背景介紹

浙江開特股份有限公司位于浙江省溫嶺市大溪鎮(zhèn)，廠內(nèi)現(xiàn)在有一個涂裝車間，一個鑄造車間，一個減震器裝配車間，其中減震器裝配車間有8條裝配線，其中4條為摩托車前減震器裝配線，另外4條為后減震器的裝配線。本文以JDF型號后減震器的裝配作業(yè)線作為研究對象，圖1所示，對該裝配線進行平衡設(shè)計。

1.1 裝配線流程程序分析

為了更好地研究裝配線，了解裝配線的組成和各個工位之間的關(guān)系，繪制出減震器的流程程序圖[1]，如圖2所示。圖2可以看到減震器裝配線員工的操作次數(shù)為12次，所用時間78.3秒，搬運次數(shù)為5次所用時間31秒，搬運移動次數(shù)過多，達到了5次，移動距離為15米。檢查次數(shù)為1次，用時8.4秒，儲存次數(shù)為1次，用時10秒。

1.2 裝配線作業(yè)測定分析

本文采用的是三倍標準差法對各工位測時數(shù)據(jù)進行處理，剔除異常值，同時考慮工人均是熟練工，故評定系數(shù)取1，寬放率取經(jīng)驗值10%，經(jīng)計算后得到各工位的標準時間[2]，分別為6.2，6，3.2，5.5，6.6，8，6.4，7.4，17，6.4，5.8，

8.4，10（單位s）。各個工位作業(yè)時間大不相同，工位3僅需3.2秒，而工位9需要17秒才能完成，每個工位只有一人作業(yè)。

計算產(chǎn)線平衡率=各工序時間總和/（人數(shù)*CT）=（6.2+6+3.2+5.5+6.6+8+6.4+7.4+17+6.2+5.8+8.4+10）/13*17=44%。平衡率過低不僅造成生產(chǎn)線上產(chǎn)品堵塞，嚴重的時候甚至導(dǎo)致停線情況的發(fā)生[3]。

2 減震器裝配線的平衡改善

由于裝配線是典型的流導(dǎo)向生產(chǎn)系統(tǒng)，是標準化、大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的重要組成部分，要想使裝配線的效能發(fā)揮至最大，必須達到裝配線平衡。下面對該裝配線進行平衡改善。

減震器的裝配情況表主要體現(xiàn)各個工位的前后邏輯關(guān)系以及各個工位完成的作業(yè)和完成作業(yè)所需要的時間。具體的減震器裝配情況表如表1所示。

可以計算得出：

①最大產(chǎn)出=每日生產(chǎn)時間/瓶頸時間=8*60*60/17=1694臺

②公司規(guī)定的每日生產(chǎn)1500件，上班8個小時，節(jié)拍時間=每期的生產(chǎn)時間/每期的要求產(chǎn)出=8*60*60/1500=16.5S/臺，瓶頸任務(wù)為工序11，所以周期時間為17S。

③工作地數(shù)越少，工作地上的負荷越飽滿，生產(chǎn)線的利用效率或負荷率也就越高。確定最少工位數(shù)：N=任務(wù)時間總和（T）/節(jié)拍時間（C），代入數(shù)據(jù)得N=7.12，故最少工位數(shù)應(yīng)該為8個。

④根據(jù)最少工位數(shù)以及工位的合并繪制最終的工站任務(wù)分配圖，如圖3所示。

通過以上措施，重新計算各個工位所需要的時間，得出平衡后的各工位標準時間圖，如表2所示。

將這些工位進行重排合并后，每個工位工人所做的工作時間盡量接近生產(chǎn)節(jié)拍16.5秒，消除了等待浪費，得到了以下改善效果。

①裝配線的工位數(shù)由原來的13個減少到8個，操作工由原來的13人減少到8人。節(jié)省了產(chǎn)線占地面積，且各工位標準作業(yè)時間減少。

②改善后裝配線各工位所需時間接近生產(chǎn)節(jié)拍16.5S。改善后的平衡率=117/17*8=86%，提高了42%。

3 總結(jié)與展望

本文以摩托車后減震器裝配線為研究對象，運用工業(yè)工程的基本理念和方法對其生產(chǎn)系統(tǒng)進行綜合改善，針對裝配線的不平衡，通過方法研究和時間測定優(yōu)化工藝流程、作業(yè)方法，制定了各工位的標準作業(yè)時間，并對改善效果進行評價，以達到提升產(chǎn)能的目的。

參考文獻：

[1]宋忠強.解放汽車G116前橋裝配線的研究[D].吉林大學(xué).

[2]狄雙華.基于工業(yè)工程的解放卡車裝配線改善的研究[D].天津大學(xué).

[3]鄧漢清.NKR型汽車前橋裝配線的重組與優(yōu)化設(shè)計[D].西安理工大學(xué).endprint