空調(diào)結(jié)構(gòu)件自動預(yù)裝方式的研究與應(yīng)用

任裕祥

摘 要：通過研究空調(diào)結(jié)構(gòu)件預(yù)裝海綿、警告標(biāo)識等物料的使用工藝，進(jìn)行相應(yīng)的自動剝離與自動粘貼改善。針對海綿、警告標(biāo)識材質(zhì)比較柔軟的特點，將此種原料按照卷狀的方式來料，這樣一卷可以滿足盡量多的定額，同時易于實施自動化剝離。將卷料先行穿過壓料裝置，在出料分離板處使膠紙與海綿呈反方向運動，將剝離出的膠紙纏繞在滾軸上，由電機(jī)帶動。這樣電機(jī)的轉(zhuǎn)矩將決定卷料的步距，以此來保證海綿、警告標(biāo)識出料尺寸的一致性。在剝離完成后，由機(jī)械手或機(jī)器人配合吸盤將物料吸取并移動至相應(yīng)位置進(jìn)行粘貼。

關(guān)鍵詞：自動預(yù)裝；海綿；警告標(biāo)識

在空調(diào)配套生產(chǎn)車間，存在大量的預(yù)裝崗位，主要是因為，空調(diào)成品在搬運過程中存在晃動，進(jìn)而可能會引起冷凝器、蒸發(fā)器與固定件之間碰撞，為防止質(zhì)量異常，需要在相應(yīng)的鈑金結(jié)構(gòu)件上粘貼海綿等物料，以保證冷凝器、蒸發(fā)器等核心部件不受損傷。實際生產(chǎn)時，需要安排人工對零件進(jìn)行粘貼海綿。同時按照工藝標(biāo)準(zhǔn)，需要特殊說明的結(jié)構(gòu)要粘貼警告標(biāo)識，這些崗位都需要安排人工進(jìn)行粘貼。

人工操作以上預(yù)裝工位時，需要用手剝離型紙，長時間操作容易造成手指疲勞。由于人的不穩(wěn)定因素，導(dǎo)致預(yù)裝件粘貼位置不準(zhǔn)確，漏貼情況時有發(fā)生，同時這種操作導(dǎo)致生產(chǎn)效率較低，且耗人較多。該類預(yù)裝崗位在空調(diào)配套車間用人比例在1/6左右，按500萬套/年的普通空調(diào)工廠的產(chǎn)能計算，配套車間需求該類預(yù)裝崗位約160個。

為了解決以上因人工操作產(chǎn)生的勞動強度大、質(zhì)量隱患多、生產(chǎn)效率低的問題，需要做相應(yīng)的項目改善。

改善項目實施主要有以下兩種方式：

1）海綿自動剝離及粘貼技術(shù)

以一種空調(diào)頂蓋海綿為例，首先通過工藝改善，實現(xiàn)海綿由片料供給改為卷料供給。在改善前，海綿來料是片料供給，每整片由5-10組海綿構(gòu)成，員工需要不停的切換海綿片以維系生產(chǎn)。改善后，海綿來料為卷料料供，每卷1000組海綿，切換頻次大大減少，節(jié)省了切換時間，提高了生產(chǎn)效率。

同時制作自動剝離機(jī)構(gòu)，實現(xiàn)海綿的自動剝離，在改善前，由員工手撕背紙進(jìn)行粘貼，效率低，粘貼尺寸不容易掌控，每貼一個均需要用檢驗工裝比對一次，仍存在質(zhì)量隱患。改善后，由簡易工裝或自動化設(shè)備實現(xiàn)自動剝離與自動粘貼，實現(xiàn)海綿的無人化預(yù)裝。

通常剝離機(jī)構(gòu)要利用離型紙收料卷軸的驅(qū)動，實現(xiàn)海綿卷的向前送料，其送料步距要由PLC設(shè)定好，可以保證零件尺寸參數(shù)的一致性。同時利用三軸移栽平臺或機(jī)器人與吸盤夾具配合，實現(xiàn)海綿自動吸取和自動粘貼。

2）警告標(biāo)識自動粘貼技術(shù)

空調(diào)外觀零件在預(yù)裝過程中，由人工進(jìn)行粘貼警告標(biāo)識；需人工進(jìn)行徒手操作，因重復(fù)動作導(dǎo)致員工易于疲勞，同時貼標(biāo)位置偶有不能完全準(zhǔn)確，既影響質(zhì)量，效率又不到保證。如將來料方式改為卷料生產(chǎn)，利用剝離機(jī)自動將標(biāo)簽剝離，同時使用機(jī)器人自動吸料、自動貼標(biāo)，取消人工操作，同時制作定位裝置，使其貼標(biāo)位置100%準(zhǔn)確，提高質(zhì)量合格率。

由于空調(diào)型號不同時，警告標(biāo)識的尺寸不同，為了做到產(chǎn)品切換時不停機(jī)生產(chǎn)。需研發(fā)通用型吸盤，一般原理是將對應(yīng)大小標(biāo)識尺寸做雙六孔吸盤，當(dāng)貼小標(biāo)識時，使用1號六孔位，當(dāng)貼大標(biāo)識時，1號和2號六孔外同時使用。吸盤內(nèi)部制作氣流通道，使用真空發(fā)生器造成真空吸力，將標(biāo)識吸取。

通過以上海綿和警告標(biāo)識的自動粘貼技術(shù)的研發(fā)和應(yīng)用，可以使空調(diào)配套車間的預(yù)裝崗位的自動化率提高10.7%，使員工勞動強度整體下降28.3%，使產(chǎn)品合格率提升0.3%。