提升1.8 Mt/a汽油加氫裝置重汽油質(zhì)量

郜佳 司延龍（中國石油蘭州石化公司煉油廠，甘肅 蘭州 730060）

提升1.8 Mt/a汽油加氫裝置重汽油質(zhì)量

郜佳 司延龍（中國石油蘭州石化公司煉油廠，甘肅 蘭州 730060）

為滿足國Ⅲ汽油標準中對汽油產(chǎn)品硫含量不大于0.015%、烯烴含量不大于30%(V)的指標要求，汽油加氫裝置經(jīng)過優(yōu)化操作條件，使加氫混合汽油辛烷值損失最小。裝置產(chǎn)品中無輕汽油組分，重汽油硫醇硫含量高，在經(jīng)過加氫脫硫后會有部分烯烴飽和，則烯烴含量低，辛烷值也隨之降低，損失大約2個單位，與設計的辛烷值損失≤1.8有差距。

重汽油；辛烷值；選擇性加氫脫硫

1 Prime-G+工藝技術

1.1 Prime-G+工藝流程

主要工藝流程如圖-1所示：

圖-1裝置工藝流程簡圖

1.2 Prime-G+工藝主要設備的作用

主要設備的作用如表1所示：

表-1主要設備作用表

1.3 裝置工藝特點

1、全餾分汽油選擇性加氫，輕汽油不再需要堿洗脫臭，實現(xiàn)了清潔化生產(chǎn)。2、輕、重催化汽油分別處理，避免輕汽油（LCN）烯烴飽和，降低辛烷值損失。3、加氫脫硫單元采用兩臺反應器，增加反應溫度控制的靈活性和可操作性，便于質(zhì)量的控制。4、反應器進料加熱爐后置，避免直接加熱原料，造成爐管結(jié)焦。5、設置原料油過濾器，過濾原料油中大于10微米的固體顆粒，延緩反應器床層壓降上升。

2 加氫精制裝置重汽油辛烷值低的問題及分析

由于醚化裝置建成投產(chǎn)后，重汽油硫醇硫含量高，在經(jīng)過加氫脫硫單元后會有部分烯烴飽和，所以烯烴含量低，辛烷值也隨之降低，一般在82～84之間，統(tǒng)計2012年11月-12

月重汽油共做22個辛烷值，大于84有16個，合格率為73%。

醚化裝置投產(chǎn)前后選擇性加氫反應器R-101的溫度分別是125.2℃和150.76℃，加氫脫硫反應器R-201A的溫度分別是235.6℃和248.5℃，兩臺反應器溫度均有了的提升，說明反應苛刻度提高。主要原因是原料性質(zhì)變差，反應深度降低，同時催化劑已使用2年多時間，活性較初期有所下降。

醚化裝置投產(chǎn)前后原料中硫含量平均分別為195mg/kg和362mg/kg，均低于設計的630mg/kg，但后者硫含量上升較多；重汽油的辛烷值分別為84.9和83.8（研究法）。造成重汽油辛烷值較低的原因有兩個，一是前后原料性質(zhì)變化較大，催化裝置為提高穩(wěn)定汽油辛烷值，使用新催化劑；二是原料的硫含量和烯烴升高，使加氫脫硫和降烯烴增加了難度，重汽油的辛烷值損失增大。

3 減少HCN中的辛烷值損失的措施

1.8Mt/a催化汽油加氫裝置的輕汽油作為汽油醚化裝置的原料，要求裝置輕汽油抽出干點控制在65℃，這樣分餾塔操作需做出調(diào)整。通過優(yōu)化操作條件，保證了輕重汽油的產(chǎn)品質(zhì)量合格，主要措施有：

（1）優(yōu)化R-101、R-201A/B的操作條件

選擇性加氫反應器R-101和R-201A/B反應溫度升高，有利于降低重汽油烯烴飽和深度，降低烯烴加氫副反應，提高反應產(chǎn)物的烯烴含量，從而減少加氫脫硫重汽油辛烷值的損失。因此，將R-101反應器入口溫度由150℃逐步升高到到157℃，R-201A入口溫度控制在255℃～269℃，R-201B入口溫度控制在313～331℃。

（2）優(yōu)化C-101的操作

輕汽油抽出比例從原來的46.9%降低到30%，同時與催化裝置實現(xiàn)了熱進料，提高原料的進料溫度，降低分餾塔底部重沸爐負荷，使分餾塔的回流比提高到0.55，C-101回流比接近設計的0.65，有效提高了輕重汽油的分割精度，滿足了醚化原料的質(zhì)量要求。

4 結(jié)語

蘭州石化公司1.8Mt/a汽油加氫精制裝置加氫脫硫重汽油辛烷值偏低時，可以通過以下方法解決：1.提高R-101反應器入口溫度及床層溫升；2.降低LCN抽出比例；3.提高R-201 A反應器入口溫度及床層溫升；4.提高R-201 B反應器入口溫度；5.提高分離塔C-101回流比。