構(gòu)建精益實(shí)體單元讓黎陽班組嘗到了甜頭

黃 瑾

構(gòu)建精益實(shí)體單元讓黎陽班組嘗到了甜頭

黃 瑾

精益管理在縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低制造成本等方面具有明顯的優(yōu)勢(shì)。為此，中國(guó)航發(fā)黎陽選取了在其結(jié)構(gòu)件分廠嘗試引入單元化生產(chǎn)方式來推進(jìn)精益制造的管理創(chuàng)新。

要聰明地干活

作為推進(jìn)精益制造的試點(diǎn)單位，結(jié)構(gòu)件分廠件號(hào)共有1萬多個(gè)，因?yàn)樵O(shè)備老舊，再加上管理相對(duì)粗放，影響了公司總體配套任務(wù)的完成。其中，結(jié)構(gòu)件工區(qū)準(zhǔn)交率最低，A類零件的準(zhǔn)交率甚至僅為43%。

要解決好問題就要先摸清問題產(chǎn)生的根源。公司董事長(zhǎng)牟欣親自帶隊(duì)，經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)把脈問診，認(rèn)為目前最大的問題是信息流混亂，技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)之間節(jié)拍不一致，應(yīng)通過推進(jìn)精益管理，把復(fù)雜的問題簡(jiǎn)單化。黎陽先從生產(chǎn)模塊著手，以精益制造為切入點(diǎn)，組建了一支由十多人跨部門組成的專職AOS精益項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)，該團(tuán)隊(duì)以結(jié)構(gòu)件工區(qū)為試點(diǎn)，探索實(shí)施以精益實(shí)體單元為中心的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理體系構(gòu)建，開啟了公司精益轉(zhuǎn)型生產(chǎn)變革之路。功與否，除了品質(zhì)外，還要取決于它的接受度，任何一項(xiàng)為零結(jié)果都可能為零。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建后，在咨詢公司的指導(dǎo)下，先后完成了《四分策劃與工藝標(biāo)準(zhǔn)化》《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)》《流動(dòng)創(chuàng)造價(jià)值》《精益執(zhí)行機(jī)制》《精益單元設(shè)計(jì)方案》等課程的學(xué)習(xí)培訓(xùn)及實(shí)踐，使項(xiàng)目參與者逐步認(rèn)同了精益變革的理念。

接下來，項(xiàng)目組又按照“頂層系統(tǒng)策劃與基層首創(chuàng)精神相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)上下聯(lián)動(dòng)；長(zhǎng)期規(guī)劃與短期目標(biāo)相結(jié)合，達(dá)到持續(xù)見成效；夯實(shí)基礎(chǔ)與改進(jìn)提升相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)‘織錦’目標(biāo)”的AOS推進(jìn)思路，對(duì)工區(qū)的生產(chǎn)組織、計(jì)劃、管控、人員技能、績(jī)效考核等進(jìn)行現(xiàn)狀診斷、數(shù)據(jù)收集以及分析，發(fā)現(xiàn)結(jié)癥，并運(yùn)用精益理念，制訂項(xiàng)目總體方案，通過生產(chǎn)單元化、計(jì)劃均衡化、機(jī)制可視化、人員專業(yè)化、績(jī)效有效化五個(gè)轉(zhuǎn)變?yōu)橹饕獌?nèi)容的管理創(chuàng)新，確立了“按時(shí)交付、產(chǎn)出提升、周期縮短、成本降低”的改進(jìn)目標(biāo)。

打造批產(chǎn)快速通道

費(fèi)了大量的搬運(yùn)和等待時(shí)間。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)運(yùn)用精益工具對(duì)該工區(qū)一千多個(gè)件號(hào)進(jìn)行分族分組分類，將七個(gè)生產(chǎn)單元壓縮為四個(gè)單元，用PQ（型號(hào)——數(shù)量）分析法確定了擬建生產(chǎn)單元的零件家族和典型工藝流程，并將新機(jī)和裝配單元獨(dú)立出來，以隔離新機(jī)的不確定性對(duì)批產(chǎn)計(jì)劃的沖擊，打造批產(chǎn)快速通道。

批產(chǎn)快速通道是將傳統(tǒng)的批量流生產(chǎn)模式改為部分單件流并行生產(chǎn)模式，生產(chǎn)布局也隨之做了相應(yīng)調(diào)整。項(xiàng)目組按照零件加工工藝路線、設(shè)備親密關(guān)系、備預(yù)留原則和少用遠(yuǎn)離原則進(jìn)行精益實(shí)體單元構(gòu)建的設(shè)計(jì)與實(shí)施，將原機(jī)群式、功能式生產(chǎn)布局按照分族、分組、分類建立實(shí)體單元，實(shí)體單元以U型生產(chǎn)線布局，能夠有效減少零件周轉(zhuǎn)距離，保證零件順暢流動(dòng)，形成閉環(huán)，同時(shí)滿足一人多機(jī)操作需要，從而提高了現(xiàn)場(chǎng)管理透明度和生產(chǎn)效率。建立分廠、工區(qū)和單元三級(jí)分層例會(huì)制度，生產(chǎn)組織模式由縱向式班組管理轉(zhuǎn)變?yōu)閱卧綑M向管理，強(qiáng)化單元內(nèi)部有效溝通，管控加工過程中產(chǎn)生的問題，促進(jìn)全員參與管理。

有變革就會(huì)有陣痛

從“黑箱”管理轉(zhuǎn)為透明管理

項(xiàng)目推行初始，來自各方的質(zhì)疑讓項(xiàng)目組深感壓力巨大。團(tuán)隊(duì)成員清楚地知道，一項(xiàng)加速變革的成

在系統(tǒng)推進(jìn)、分步實(shí)施精益改善過程中，項(xiàng)目組重點(diǎn)對(duì)流程的運(yùn)行進(jìn)行優(yōu)化，將管理要素集成到流程活動(dòng)中并標(biāo)準(zhǔn)化。結(jié)構(gòu)件工區(qū)原有的生產(chǎn)組織模式為功能性機(jī)群式布局，生產(chǎn)準(zhǔn)備過程復(fù)雜、時(shí)間長(zhǎng)，班組設(shè)備過于分散，生產(chǎn)過程中耗

針對(duì)工區(qū)信息傳遞不透明、現(xiàn)場(chǎng)狀態(tài)不浮現(xiàn)、績(jī)效指標(biāo)不顯現(xiàn)、執(zhí)行機(jī)制不健全、服務(wù)意識(shí)欠缺等問題，項(xiàng)目組在各單元分別建立了桌面平衡模型、生產(chǎn)控制看板、快速響應(yīng)看板、績(jī)效考核看板等可視化看板，使現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)管理更加顯性化和直觀化，實(shí)現(xiàn)了從“黑箱”管理轉(zhuǎn)變?yōu)橥该鞴芾怼?/p>

桌面平衡模型實(shí)現(xiàn)了多品種小批量環(huán)境下的作業(yè)排產(chǎn)，派工、管控一體化，動(dòng)態(tài)化的作業(yè)計(jì)劃平臺(tái)拓展了工具的內(nèi)涵；生產(chǎn)控制看板通過對(duì)生產(chǎn)狀態(tài)的監(jiān)控，有效保障作業(yè)計(jì)劃的落實(shí)，并及時(shí)靈敏地識(shí)別異常，使每名員工清楚每天承擔(dān)的任務(wù)量、節(jié)點(diǎn)，并能根據(jù)任務(wù)排產(chǎn)、重要件號(hào)、長(zhǎng)線件號(hào)等級(jí)自主進(jìn)行生產(chǎn)；問題快速響應(yīng)看板將隱形問題顯性化，使得問題無處隱藏，也讓管理者必須面對(duì)問題并第一時(shí)間解決，做到日清日畢。

10分鐘掌握設(shè)備基本操作方法

傳統(tǒng)的“定員制”是“一個(gè)蘿卜頂一個(gè)坑”，限定了員工發(fā)揮作用。單元化生產(chǎn)則通過精益道場(chǎng)有計(jì)劃地對(duì)員工進(jìn)行多能工訓(xùn)練，實(shí)現(xiàn)了一人多工序操作，同時(shí)強(qiáng)化團(tuán)隊(duì)考核理念，將考核方式由個(gè)人工時(shí)考核轉(zhuǎn)變?yōu)榘磮F(tuán)隊(duì)班產(chǎn)考核，大力開展全體團(tuán)隊(duì)成員參與的團(tuán)隊(duì)改善活動(dòng)，形成團(tuán)隊(duì)凝聚力。項(xiàng)目組還探索實(shí)施精益物流，將工人借圖紙、借刀具、零件進(jìn)檢等工序轉(zhuǎn)為由單元長(zhǎng)負(fù)責(zé)，并通過合理布局各單元貨架擺放，最大限度地縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備、零件搬運(yùn)和等待時(shí)間。

在提升員工技能方面，傳統(tǒng)的作業(yè)模式依據(jù)工藝圖表、零件尺寸和刀夾具目錄，加上老師傅的語言和個(gè)人經(jīng)驗(yàn)開展現(xiàn)場(chǎng)操作，培養(yǎng)一名新員工往往至少需要3～5年時(shí)間?，F(xiàn)在，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)繪制圖文并茂的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書，操作者依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)最快可以10分鐘掌握設(shè)備基本操作方法，3～5個(gè)月就能夠完全獨(dú)立操作。既減少了差異和浪費(fèi)，又提高了安全、質(zhì)量和生產(chǎn)效率。目前，結(jié)構(gòu)件工區(qū)已基本實(shí)現(xiàn)一專多能和一人多機(jī)操作，員工的技能水平得到飛速提升。

精益管理永遠(yuǎn)在路上

生產(chǎn)單元布局的調(diào)整只是精益改善的開始，還需要圍繞生產(chǎn)單元開展大量管理提升活動(dòng)來提高生產(chǎn)單元的生產(chǎn)效率。項(xiàng)目組圍繞生產(chǎn)單元的績(jī)效管理、計(jì)劃管理、人員管理、設(shè)備管理、物料管理、質(zhì)量管理等方面開展持續(xù)改善。在績(jī)效管理上，工區(qū)將原來重點(diǎn)考核產(chǎn)品的產(chǎn)量和節(jié)點(diǎn)指標(biāo)，轉(zhuǎn)為注重對(duì)SQCDPT六大指標(biāo)的全面提升及指標(biāo)日常管理，通過目視化的績(jī)效管理看板關(guān)注指標(biāo)的變化，及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，提升績(jī)效指標(biāo)；在計(jì)劃管理上，精益生產(chǎn)單元實(shí)現(xiàn)了一個(gè)或幾個(gè)單元完成一類零件的整個(gè)加工流程，確定了生產(chǎn)單元的日班產(chǎn)量，使生產(chǎn)計(jì)劃的準(zhǔn)確性和完成率處于可控狀態(tài)。計(jì)劃管理的重點(diǎn)是將月交付計(jì)劃細(xì)化到日排產(chǎn)計(jì)劃，在排產(chǎn)過程中及時(shí)發(fā)現(xiàn)、解決生產(chǎn)中的瓶頸問題，并提前進(jìn)行工藝、工裝刀具的準(zhǔn)備工作，同時(shí)通過每月統(tǒng)計(jì)分析影響日計(jì)劃完成率的各種因素，組織團(tuán)隊(duì)進(jìn)行改善，提高生產(chǎn)計(jì)劃的完成率。

應(yīng)用精益生產(chǎn)理念，工區(qū)持續(xù)開展工藝優(yōu)化和精益項(xiàng)目改善。某零件加工原來涉及多工種、多樣夾具加工，項(xiàng)目組通過優(yōu)化工藝，合并多道工序，利用數(shù)控加工一舉解決多個(gè)件號(hào)的加工，大大縮短了零件的生產(chǎn)周期；某精益持續(xù)改善項(xiàng)目的實(shí)施，一舉解決了某件號(hào)多年來一次加工合格率不高、生產(chǎn)周期過長(zhǎng)的難題，榮獲公司二等獎(jiǎng)；某廢刀片再利用精益項(xiàng)目節(jié)約刀具成本近10萬元，自制夾具節(jié)約工裝費(fèi)用數(shù)十萬元，縮短了生產(chǎn)周期，也大幅降低了生產(chǎn)成本。

構(gòu)建精益實(shí)體單元讓結(jié)構(gòu)件工區(qū)嘗到了變革的甜頭。2016年，他們提前一個(gè)多月完成全年批產(chǎn)配套任務(wù)及新機(jī)每月交付任務(wù)，在制品成本同期下降1400萬元，生產(chǎn)單元的排產(chǎn)計(jì)劃執(zhí)行率達(dá)到80%以上，協(xié)助其他工區(qū)拼搶急缺件500多項(xiàng)，完成臨時(shí)任務(wù)近百項(xiàng)。該精益項(xiàng)目在2016年中國(guó)質(zhì)量協(xié)會(huì)第四次全國(guó)精益管理項(xiàng)目發(fā)表賽上榮獲了全國(guó)一等獎(jiǎng)。