倒裝式復(fù)合沖裁模裝配車架

李文彬

摘 要：根據(jù)企業(yè)加工設(shè)備條件，研制了拖拉機車架切邊沖孔復(fù)合模具。該模具在結(jié)構(gòu)上采用斜刃沖、階梯沖相結(jié)合來降低沖裁力，運用外置式彈壓卸料及變間隙沖裁提高了模具的可靠性，主要工作零件結(jié)構(gòu)設(shè)計采用浮動、快換、鑲拼等，大大方便了模具制造和維修。

關(guān)鍵詞：車架沖裁 斜刃 浮動凹模 彈壓卸料

1. 設(shè)計背景

車架是輪式拖拉機上的主要零件之一，該零件的沖壓加工，不同生產(chǎn)廠家根據(jù)其自身設(shè)備條件采用不同的工藝。 較普遍的方法是采用多道單工序沖壓加工，即落料（切邊）→沖孔→一次彎曲→二次彎曲→三次彎曲（校形）→沖長孔。這樣工件生產(chǎn)工藝路線長，占用設(shè)備及模具較多。某廠對該制件的生產(chǎn)原來就是采用上述工藝，但企業(yè)滿足上述6道工序加工的較大噸位壓力機只有四臺（6300kN一臺、5000kN三臺）。也就是說，一臺設(shè)備上不能固定只完成某一工序而要兼顧2—3道工序，這樣導(dǎo)致模具頻繁更換、調(diào)試，制件加工工藝路線迂回，并且工件重復(fù)定位精度難以保證，使生產(chǎn)周期延長，制造成本偏高，成了整個拖拉機生產(chǎn)過程中的 “ 瓶頸”，嚴(yán)重制約了企業(yè)產(chǎn)量擴大和市場競爭力。

針對上述問題，在充分論證的基礎(chǔ)上提出改進車架沖壓工藝方案。通過工序合并將6道工序改為4道，把原前兩道工序（落料、沖孔）合并為一道復(fù)合工序，并重新設(shè)計研制了其復(fù)合沖裁模具。

2. 裝配方案

車架毛坯展開圖。第一步復(fù)合工序加工內(nèi)容包括：沖 17個圓孔；剪裁大、小頭及一個側(cè)邊（另一側(cè)邊直接用下料時裁出的邊并作為本工序定位基準(zhǔn)）。

2.1 普通平刃口沖裁

對普通平刃口沖裁，則沖裁力為：

P=KπtL

上述公式當(dāng)中：

K——安全系數(shù)，取為1.3

π——板料抗剪強度，MPa

T——材料厚度，mm

L——沖裁輪廓周長，mm

沖大、小端頭及一側(cè)邊

P三邊=1.3×373×4.5×（592+460+1432）

=5420 kN

沖17個圓孔

L=3.14×（50+120+2×61+45+4×11+4×13+2×15+22+14）

=1566.9 mm

P圓孔=1.3×1566.9×373×4.5=3419 kN

所以，同時沖17個孔及剪裁三邊，總沖裁力為

P合=5420+3419=8839 kN

再加上卸料力、推件力，此總工藝力遠超過了企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備最大噸位6300kN。所以，不采取一定措施減小工藝力，工序合并是不可行的。

2.2 減小沖裁力的措施

沖裁加工中，減小沖裁力的方法可以有多種，如階梯沖、斜刃沖、加熱沖等。車架沖裁中，我們采取斜刃沖與階梯沖相結(jié)合的辦法。階梯沖及斜刃沖時凸、凹模刃口部分的布置方式 （ 或形狀）。

階梯形配置沖孔凸模使各凸模沖裁力的最大值不同時出現(xiàn)，這樣就能減小總的沖裁力。特別是在幾個凸模直徑相差懸殊、彼此距離又較近的情況下，采用階梯形布置還能避免小直徑凸模由于承受材料流動的擠壓力而產(chǎn)生折斷或傾斜的現(xiàn)象（此時應(yīng)將小凸模做短一些）。 凸模間的高度差 ） 取決于材料厚度，斜刃沖即刃口端面做成傾斜狀態(tài)進行沖裁。斜刃沖裁時刃口不是同時切入，而是逐步?jīng)_切材料，等于減少了同時剪切斷面的面積A，因而能減小沖裁力。為了得到平整的零件，落料時應(yīng)將凹模做成斜刃，凸模做成平口；沖孔時則應(yīng)將凸模做成斜刃，凹模做成平口。設(shè)計斜刃時，還應(yīng)注意將斜刃對稱布置，以免沖裁時凹模承受單向側(cè)壓力而發(fā)生偏移，啃壞刃 口。刃口斜角ψ不宜太大，一般可按表1選用。

3.模具結(jié)構(gòu)

在試驗研究的基礎(chǔ)上，我們設(shè)計的切邊沖孔復(fù)合模結(jié)構(gòu)如圖1所示。

該模具采用四導(dǎo)柱滑動導(dǎo)向模架，倒裝式結(jié)構(gòu)。切三邊凸、凹模均采用鑲拼結(jié)構(gòu)以節(jié)約模具鋼材，并便于加工。為了滿足機床要求，設(shè)計落料凹模刃口為波浪形斜刃，凸模設(shè)計為兩種長度，采用分級階梯沖裁的方式，有效地減小了沖裁力，達到了機床的應(yīng)用要求。設(shè)計的凸模具有快換功能，凸模頭部是階梯刃口，尾部由圓柱面和螺紋構(gòu)成。圓柱面起定位作用，螺紋旋合在固定板上起聯(lián)接作用。加工中保證螺紋、圓柱面與刃口的同軸度，以保證沖孔時凸模與凹模的間隙均勻。其優(yōu)點是生產(chǎn)中凸模折斷時，不用拆開模具就可以非常方便及時地更換凸模。 落料間隙的保證，在無大型加工設(shè)備的情況下僅僅依靠加工精度同時保證復(fù)合模沖孔和落料的間隙一致比較困難。 并且不是整體式加工的模具，裝配時必然存在一定的裝配誤差，影響模具間隙的一致性，調(diào)試模具間隙非常麻煩。該模具在設(shè)計中將落料凹模做成浮動式，裝配時先調(diào)整沖孔凸模與沖孔凹模的間隙，再利用圖5所示間隙調(diào)節(jié)裝置8，采用內(nèi)、外螺紋調(diào)整落料凹模與落料凸模的間隙。內(nèi)、外兩邊螺紋旋緊后又對落料凹模同時起到推緊和拉緊的作用，固定了落料凹模的位置，保證了沖裁過程中間隙的穩(wěn)定可靠。該結(jié)構(gòu)可以降低對模具零件加工精度和裝配精度的要求，消除裝配誤差，微調(diào)間隙精度可達到0.02mm，經(jīng)實際使用效果非常理想。此外，落料凹模組件與上模座的裝配只用螺釘聯(lián)接，而不必使用固定銷。如果需要調(diào)換或修理刃口，只要將螺釘拆下即可取出，不用打開整副模具，大大簡化了模具維修。沖裁完畢，制件卡在上模中，采用外置式（橡皮）彈壓卸料（外置可使彈性元件有較大的放置空間，便于調(diào)整卸料力，提高可靠性）。下模中沖孔廢料采用下出料形式從凹模型孔直接漏下（漏出下模后橫向?qū)С觯?，切邊廢料由操作者手工取出。

4. 模具特點

切邊沖孔采用復(fù)合工序，加工工序集中，制件加工精度高，生產(chǎn)效率較原來提高近100%-；模具結(jié)構(gòu)緊湊、合理、工作可靠，模具制造費用較原工藝降低70%（兩副模具改為一副），經(jīng)濟效益顯著；外置式彈壓卸料使制件平面度誤差由2mm降至1.2mm以下。不足之處是模具刃口采用斜刃階梯組合式，造成刃口刃磨相對麻煩，模具制造及調(diào)試難度也有所增加。但落料凹模采用浮動式、沖孔凸模采用快換式以及設(shè)置間隙調(diào)節(jié)機構(gòu)正是為了解決這些問題。

5. 模具難點

落料凸、凹模，沖孔凸、凹模均采用Cr12MoV鋼，淬火硬度58～64HRC）。Cr族鋼屬萊氏體鋼，其合金含量及碳含量均高，加工中很容易出現(xiàn)碳化物帶狀分布、顯微組織不均勻現(xiàn)象，造成強度降低，塑性、韌性差，抗沖擊能力下降，使模具出現(xiàn)掉塊、裂紋、崩刃等。本模具試制過程中，我們改進了Cr12MoV鋼鍛造工藝，采用多向鐓拔法，并適當(dāng)提高鍛造比，嚴(yán)格控制錘擊力度及鍛造溫度，總鐓拔次數(shù)控制在6～8次，總鍛造比不小于15，保證網(wǎng)狀碳化物偏析級別在1～2級。同時嚴(yán)格控制熱處理操作規(guī)范，刃口硬度控制在：凸模58～62HRC、凹模60～64HRC，并且將材料內(nèi)應(yīng)力控制在盡量小的狀態(tài)。

6. 結(jié)論

該模具模具結(jié)構(gòu)合理，使用維修方便，所獲得的制件精度穩(wěn)定可靠，完全能夠滿足該企業(yè)生產(chǎn)綱領(lǐng)要求，能夠給企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟效益，提高市場競爭力。

參考文獻：

[1]朱邦相. 拼塊模具結(jié)構(gòu)的分析. 浙江萬里學(xué)院學(xué)報， 1999

[2]辛育忠. 沖壓工藝設(shè)計中的五方關(guān)系. 鍛壓機械. 2004