裝配線流程優(yōu)化的應(yīng)用

余新軍

摘 要：在產(chǎn)品所處的生命周期階段發(fā)生變化以后，原功能型生產(chǎn)流程已不能適應(yīng)大量生產(chǎn)的需要。本文使用作業(yè)測定方法對原裝配線進(jìn)行了測定和評價，并用操作分析和程序分析方法找到了生產(chǎn)效率低下的原因。通過對原流程進(jìn)行取消、合并、分解、簡化的改進(jìn)使流程變得順暢。

關(guān)鍵詞：工作研究；生產(chǎn)流程；流水線；生產(chǎn)線平衡

一、引言

企業(yè)在生產(chǎn)管理中需要解決的一個關(guān)鍵問題就是生產(chǎn)流程的選擇。常見的生產(chǎn)流程包括功能型流程和流水線。前者按功能布置，把具有類似功能的資源放在一起，具有高度的靈活性，一般用于生產(chǎn)多品種、小批量、客戶化的產(chǎn)品。而后者將資源按照產(chǎn)品的加工流程布置，設(shè)備的專業(yè)化程度和操作者的技術(shù)嫻熟程度較高。所以，流水線能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)效率的提高和流程流轉(zhuǎn)時間的縮短，一般用于生產(chǎn)少品種大批量的產(chǎn)品。

根據(jù)產(chǎn)品流程-矩陣，在產(chǎn)品生命周期的不同階段，應(yīng)該采用不同的生產(chǎn)流程。在導(dǎo)入期，由于產(chǎn)量較小以及不穩(wěn)定因素的存在，應(yīng)該采用更具靈活性的功能型生產(chǎn)流程。而在產(chǎn)量較大且較為穩(wěn)定的成熟期和穩(wěn)定期，就應(yīng)該采用流水線以提高生產(chǎn)效率。

二、改善前的裝配線

本文所研究的裝配線是采用隸屬于某公司的生產(chǎn)部，主要生產(chǎn)、裝配固晶機(jī)、綁線機(jī)和封膠機(jī)等三大類產(chǎn)品。該裝配線生產(chǎn)的產(chǎn)品型號較多，但這些產(chǎn)品的裝配流程類似，只是其中部分構(gòu)成部件的裝配稍有不同。所以，本文選取產(chǎn)量最大的型號為ZYA的邦線機(jī)的裝配流程為主要研究對象。

三、原裝配線存在的問題分析

為了對原裝配線存在的問題進(jìn)行有效的分析，首先通過作業(yè)測定對原裝配線進(jìn)行評價，揭示了問題的嚴(yán)重性，接著通過程序分析和操作分析找到了問題的根源和改進(jìn)的方向。

（一）作業(yè)測定

作業(yè)現(xiàn)場給人的直觀感覺是，很多工人處于空閑狀態(tài)，作業(yè)不緊湊，生產(chǎn)效率低。對作業(yè)時間的進(jìn)一步研究表明，時間的浪費主要表現(xiàn)在兩個方面。1、不增加產(chǎn)品價值的作業(yè)所耗費的時間過長。對裝配流程的描述，按照操作、搬運、檢驗、停滯（停滯指的是工件的停滯，包括等待和儲存）四大類別對各作業(yè)進(jìn)行分類整理，在這四大類作業(yè)中，只有操作改變了產(chǎn)品的屬性，給產(chǎn)品增加了價值，其它的作業(yè)都沒有增加產(chǎn)品的價值。但是，不增加產(chǎn)品價值的搬運和檢驗作業(yè)所耗費的時間卻超過了總裝配時間的一半（53.3%）。檢驗時間過長不僅延長了產(chǎn)品生產(chǎn)周期，而且造成了其它工位的等待，是重點削減的對象。2、時間利用率低。由前面的描述可知，當(dāng)前的裝配流程屬于按功能布置的獨立工作車間流程，各車間所負(fù)責(zé)的工序之間互相交叉、互相等待，比較復(fù)雜。

（二）操作分析與程序分析

時間浪費大的根源還在于操作程序的不合理。經(jīng)過對操作程序的分析可以發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致空閑和等待狀態(tài)出現(xiàn)的原因主要有兩個方面。1、作業(yè)次序安排不合理。當(dāng)前裝配線上的每個車間都負(fù)責(zé)多道工序，而且各工序之間還存在交叉。當(dāng)A車間要完成裝配流程中的兩道工序，而這兩道工序之間還有一道工序由B車間負(fù)責(zé)時，A車間在完成第一道工序之后就不得不等B車間完成中間的那道工序之后才能開始下一道工序的作業(yè)。這樣，在同一個車間的兩道工序之間就產(chǎn)生了一個等待時間。如果各作業(yè)的次序安排不合理的話，此類等待時間就將更多。2、各道工序的作業(yè)時間相差較大。造成空閑和等待狀態(tài)產(chǎn)生的另外一個重要原因就是各工序的作業(yè)時間不一致。流水線的生產(chǎn)節(jié)拍是由作業(yè)時間最長的那道工序所決定的，作業(yè)時間短的工序要等待作業(yè)時間長的工序，其等待時間就是節(jié)拍時間與該道工序作業(yè)時間的差值。該裝配線雖然不是流水線，但也存在著因各工序作業(yè)時間不一致而引起的空閑和等待。在所有的工序中，作業(yè)時間最長的第三道工序所用時間為25小時，最短的第十道工序只用了10分鐘?？梢姡叩淖鳂I(yè)時間相差很大。

四、改進(jìn)方案

針對當(dāng)前裝配線中存在的問題，本文綜合應(yīng)用“5W1H”提問技術(shù)和優(yōu)化生產(chǎn)線原則進(jìn)行了改進(jìn)，主要包括以幾個方面。

（一）取消或簡化不增加產(chǎn)品價值的作業(yè)

第七道工序（整機(jī)跑合）的主要作用是對整機(jī)性能的檢驗和各部件的磨合。而第九道工序在進(jìn)行各項檢驗的時候，機(jī)器都是按實際生產(chǎn)的要求運行的，也就是說，已經(jīng)實現(xiàn)了整機(jī)跑合的功能。因此，可以取消第七道工序。對于第五道工序中的通電檢測，經(jīng)與技術(shù)人員探討，可將其作業(yè)時間壓縮為4小時。

（二）合并作業(yè)時間較短的工序，分解作業(yè)時間較長的工序

為了使各工序作業(yè)時間趨于一致，就要將較長的作業(yè)分解，較短的作業(yè)合并，這樣就對生產(chǎn)線進(jìn)行了有效平衡。由于第三道工序是瓶頸工序，可將其分解為兩道工序：精裝部件組裝一、精裝部件組裝二。分解后的工序時間與其余工序時間已大為接近。對于作業(yè)時間很短的工序，應(yīng)該將可以合并的合并在一起。在第七道工序被取消后，可將第六和第八道工序合并；在第十和第十一道工序交換次序后，可將第九與第十一道工序、第十與第十二道工序分別合并。

（三）平衡生產(chǎn)線

流水線的一個重要表面特征是，資源（人員、設(shè)備等）按照產(chǎn)品的生產(chǎn)流程布置。該裝配線在生產(chǎn)所有產(chǎn)品時，只有精裝車間和測試車間使用了一些檢測儀器，其余的操作都只是零部件的手工組裝。所以，該裝配線使用的資源主要是工人。

五、結(jié)論

通過對工序的取消、合并、簡化和分解，縮短了無價值作業(yè)的時間，有效地解決了原有流程中工序間相互等待的現(xiàn)象，使裝配流程更加順暢。改進(jìn)后的裝配線雖然表面上看還不是流水線，但已具有了流水線的思想和優(yōu)點，大幅提高了時間利用率，縮短了產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，從而適應(yīng)了大量生產(chǎn)的需要。

參考文獻(xiàn)：

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