非標(biāo)單列圓錐滾子軸承套圈磨削工藝改進(jìn)

柴靈芝+楊明奇+劉旗+奚強(qiáng)+郭建輝

摘 要：文章簡要分析了某非標(biāo)單列圓錐滾子軸承套圈的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及加工難點(diǎn)，根據(jù)在加工中出現(xiàn)的問題，論述了問題產(chǎn)生的原因及有效的解決方法，優(yōu)化了磨削加工工藝。

關(guān)鍵詞：非標(biāo)；單列圓錐滾子軸承；磨削加工工藝

1 概述

單列圓錐滾子軸承套圈結(jié)構(gòu)較簡單，一般需要經(jīng)過鍛造、車加工、熱處理、磨加工等加工工序來實(shí)現(xiàn)其尺寸、精度和性能要求，而合理的磨削加工工藝在滿足產(chǎn)品精度要求的同時(shí)，提高生產(chǎn)效率方面顯得尤為重要[1]。

2 軸承套圈的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及加工難點(diǎn)

某非標(biāo)單列圓錐滾子軸承的結(jié)構(gòu)如圖1所示，其中圖（a）為軸承裝配圖，圖（b）和圖（c）分別為內(nèi)、外圈零件圖。由圖1可知：軸承套圈為輕、窄薄壁軸承，且內(nèi)、外圈滾道角度及內(nèi)圈大擋邊錐面與大端面的夾角均較大。目前國內(nèi)圓錐滾子軸承的加工工藝已基本成熟，但薄壁軸承套圈因其寬度小，徑向和軸向剛性差，抵抗外力的能力差，易產(chǎn)生變形，在車加工過程中易產(chǎn)生加持變形，在熱處理過程中易產(chǎn)生淬火應(yīng)力變形，在磨削加工過程中因磨削熱、磨削力作用易造成的磨削應(yīng)力變形，這些都將導(dǎo)致零件的尺寸精度、形位精度等難以達(dá)到圖紙要求，廢品率較高，而大錐角圓錐滾子軸承在磨削加工工藝過程中，易出現(xiàn)磨削內(nèi)滾道時(shí)砂輪無法磨削到靠近大擋邊一側(cè)的滾道邊緣而造成內(nèi)滾道留邊的現(xiàn)象。

3 存在的問題及解決方案

3.1 變形問題

在各加工工序中，最大變形來自于熱處理產(chǎn)生的淬火應(yīng)力變形，其主要影響軸承套圈大端面的翹曲變形，此型號軸承在試制過程中，熱后件套圈大端面翹曲變形高達(dá)0.5mm，而端面在磨削過程中起到端面定位基準(zhǔn)的作用，因此在加工中采用加大磨削留量的方式來改善熱后的變形量，使磨削后零件能達(dá)到產(chǎn)品要求的各項(xiàng)精度。因此在工藝制定時(shí)，增大了磨削留量，將磨削加工工藝過程中常采用的兩次循環(huán)磨削改為三次磨削循環(huán)以提高精度，即將原有的粗磨、細(xì)磨工序改為及粗磨、細(xì)磨及精磨工序。

外圈的磨削加工通常采用大端面定位，支撐外徑磨削外徑（支外磨外）、支撐外徑磨削外滾道（支外磨內(nèi)）的加工方式，因此大端面的精度將影響其他各面的精度，而外徑的精度將影響外滾道的精度，據(jù)此，制定外圈的磨削加工工藝流程為：粗磨雙端面→粗磨外徑→粗磨外滾道→→磁粉探傷→穩(wěn)定處理→細(xì)磨雙端面→細(xì)磨外徑→細(xì)磨外滾道→精磨雙端面→精磨外徑→精磨外滾道→超精外滾道、拋光外徑。

內(nèi)圈的磨削加工通常采用大端面定位，支撐內(nèi)滾道磨削內(nèi)滾道（支外磨外）、支撐內(nèi)滾道磨削內(nèi)徑（支外磨內(nèi)）的加工方式，因此大端面的精度將影響其他各面的精度，而內(nèi)滾道的精度將影響內(nèi)徑的精度，據(jù)此，制定工藝流程為：粗磨雙端面→粗磨內(nèi)滾道→粗磨大擋邊→粗磨內(nèi)徑→磁粉探傷→穩(wěn)定處理→細(xì)磨雙端面→細(xì)磨內(nèi)滾道→細(xì)磨大擋邊→細(xì)磨內(nèi)徑→精磨雙端面→精磨內(nèi)滾道→精磨大擋邊→精磨內(nèi)徑→超精內(nèi)滾道、大擋邊。

3.2 內(nèi)滾道留邊問題

在磨削此型號單列圓錐滾子軸承內(nèi)圈滾道過程中，出現(xiàn)了砂輪端面剮蹭大擋邊的現(xiàn)象，若避免此現(xiàn)象發(fā)生，必將導(dǎo)致磨削內(nèi)滾道時(shí)，砂輪無法磨削到靠近大擋邊一側(cè)的滾道邊緣而造成內(nèi)滾道留邊的現(xiàn)象。經(jīng)分析，導(dǎo)致此問題產(chǎn)生的原因是由于此型號內(nèi)滾道角度較大，大擋邊錐面與內(nèi)圈大端端面夾角也較大，即內(nèi)滾道與大擋邊錐面夾角較小，而目前國內(nèi)磨削內(nèi)滾道的設(shè)備上可采用的砂輪直徑Ds均較大（通常Ds為600mm），大擋邊越程槽的設(shè)計(jì)尺寸M2max（內(nèi)圈滾道素線與越程槽的交點(diǎn)至大擋邊素線的距離）已不滿足大錐角圓錐滾子軸承的加工工藝需求，因此導(dǎo)致此現(xiàn)象發(fā)生。

大擋邊越程槽是大擋邊與滾道之間的過渡結(jié)構(gòu)，是車加工、磨加工內(nèi)圈滾道和大擋邊時(shí)的退刀槽，也起到容納滾子大端倒角及儲存潤滑油的作用，若大擋邊越程槽尺寸過大，會導(dǎo)致內(nèi)滾道的有效長度減小，減弱軸承的承載能力，若越程槽尺寸過小，將導(dǎo)致磨削內(nèi)滾道時(shí)產(chǎn)生留邊現(xiàn)象，當(dāng)小到不足以容納滾子倒角時(shí)，會引起滾子運(yùn)轉(zhuǎn)不靈活并加劇磨損，最終影響成品套圈裝配后的裝配性能及軸承的使用壽命等，因此應(yīng)合理設(shè)計(jì)和控制大擋邊越程槽的尺寸[2]。在單列圓錐滾子軸承設(shè)計(jì)時(shí)，M2max通常根據(jù)洛陽軸承研究所文件：ZYB9-93《圓錐滾子軸承設(shè)計(jì)方法》選取，據(jù)此文件選取此型號的M2max值為：M2max=0.7mm，經(jīng)實(shí)踐證明，此數(shù)值不適用于國內(nèi)設(shè)備選用大尺寸砂輪磨削大錐角軸承的實(shí)際加工情況，易產(chǎn)生留邊現(xiàn)象。而大錐角圓錐滾子軸承磨削不產(chǎn)生留邊的條件[3]為：

式中：M2max為大擋邊越程槽的尺寸；λ為內(nèi)圈大擋邊錐面與端面的夾角；β為內(nèi)滾道與中心線的夾角；DS為內(nèi)滾道磨床砂輪直徑；d2為大擋邊直徑；r'7min為大擋邊倒角徑向坐標(biāo)的最小極限尺寸；a為大擋邊所在的邊緣點(diǎn)在內(nèi)滾道上的投影長度。由圖1可知：λ=13°41′39″，β=13°28′，DS=600，d2=264，di=254.108，r'7min=0.3，由上式（1）可知：M2max?0.8105，因此應(yīng)優(yōu)化大擋邊越程槽尺寸M2max的設(shè)計(jì)值。

3.3 其他問題

3.3.1 磨削加工留量分配。由于磨削留量較大，若細(xì)磨后，內(nèi)滾道與內(nèi)徑的壁厚變動量（即壁厚差Ki）控制不好，在精磨工序，若滾道留量較大，內(nèi)徑留量較少，很容易導(dǎo)致磨削內(nèi)徑時(shí)，內(nèi)徑圓度達(dá)不到圖紙要求的精度，即出現(xiàn)內(nèi)徑磨不圓的現(xiàn)象，原因是磨削內(nèi)徑時(shí)以內(nèi)滾道為基準(zhǔn)作為支撐面，若細(xì)磨壁厚差控制不好，磨削內(nèi)徑很難改變原始偏心位置，若內(nèi)徑留量足夠，內(nèi)徑精度則能達(dá)到工藝要求，否則很容易因內(nèi)徑留量不足造成的大批量報(bào)廢。因此，在制定磨削加工工藝時(shí)，應(yīng)合理制定粗、細(xì)、精磨的磨削量，選擇合理的磨削參數(shù)，在控制變形和精度的同時(shí)，縮短生產(chǎn)周期，提高效率。

3.3.2 磨削加工尺寸穩(wěn)定性。此型號軸承在磨削加工過程中，出現(xiàn)過細(xì)磨后達(dá)到精度要求，但過段時(shí)間套圈發(fā)生變形，破壞了原有精度的現(xiàn)象，后采取在細(xì)磨工序后增加二次回火穩(wěn)定工序，達(dá)到了改善磨削后變形的問題。

4 結(jié)束語

通過分析某非標(biāo)單列圓錐滾子軸承的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及加工難點(diǎn)，結(jié)合在加工中出現(xiàn)的問題，論述了問題產(chǎn)生的主要原因及有效的解決辦法，優(yōu)化了磨削加工工藝，為此類單列圓錐滾子軸承的磨削加工工藝的制定提供了一定的參考性。

參考文獻(xiàn)

[1]吳麗麗，縣鵬宇.輕、窄系列圓錐滾子軸承套圈磨加工工藝分析[J].軸承，2012（11）：20-21.

[2]王江山.大錐角圓錐滾子軸承內(nèi)圈越程槽設(shè)計(jì)對軸承性能的影響[J].金屬加工（熱加工），2013（S1）：185-187.

[3]陳德富.大錐角圓錐滾子軸承內(nèi)圈大擋邊越程槽尺寸的設(shè)計(jì)[J].軸承，2010（08）：8-9.