數(shù)值模擬技術(shù)在熱壓罐工藝中的應(yīng)用

徐 鵬，晏冬秀，楊 青，賈麗杰，魏 冉，孫晶晶

（上海飛機(jī)制造有限公司航空制造技術(shù)研究所，上海 200070）

徐 鵬 工程師，博士，從事民用飛機(jī)復(fù)合材料研發(fā)，主要研究方向?yàn)樘祭w維增強(qiáng)樹脂基復(fù)合材料工藝過程仿真技術(shù)研究、熱固性復(fù)合材料熱隔膜預(yù)成型工藝。

碳纖維增強(qiáng)樹脂基復(fù)合材料以其高比強(qiáng)度、高比模量以及高耐腐蝕性等優(yōu)點(diǎn)，成為民用飛機(jī)重要的結(jié)構(gòu)和功能材料。熱壓罐成型工藝是制備高性能復(fù)合材料的主要方法，因具有成型構(gòu)件質(zhì)量高、工藝穩(wěn)定可靠、適用范圍廣、模具相對(duì)比較簡(jiǎn)單等特點(diǎn)，已在航空航天領(lǐng)域廣泛應(yīng)用[1]。

在熱壓罐工藝中，工藝參數(shù)和工裝設(shè)計(jì)直接影響零件的最終質(zhì)量：工裝導(dǎo)熱能力影響零件溫差，并對(duì)固化變形造成影響；固化制度影響零件的固化歷程，并最終影響零件的性能；由于樹脂的固化特性，一般需要對(duì)工裝進(jìn)行補(bǔ)償，保證零件精度；對(duì)于梁和長(zhǎng)桁類大長(zhǎng)細(xì)比的零件，為了提高制造效率，一般采用自動(dòng)鋪帶配合熱隔膜預(yù)成型，熱隔膜工藝參數(shù)影響零件R區(qū)質(zhì)量。復(fù)合材料在整個(gè)生產(chǎn)過程中的參數(shù)優(yōu)化是保證零件質(zhì)量和適用安全的前提。

隨著民機(jī)復(fù)合材料在民機(jī)上的占比增加，零件的尺寸越來越大，結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜，新的制造工藝也不斷涌現(xiàn)。使用經(jīng)驗(yàn)或試驗(yàn)試錯(cuò)法進(jìn)行研究不僅成本高、耗時(shí)長(zhǎng)，而且難以針對(duì)特定結(jié)構(gòu)進(jìn)行參數(shù)優(yōu)化。為了機(jī)體結(jié)構(gòu)減重，復(fù)材零件大量采用共膠接、共固化等工藝，減少緊固件重量，造成復(fù)合材料零件單件成本升高，采用試驗(yàn)方法的風(fēng)險(xiǎn)大幅提高[2]。

隨著計(jì)算機(jī)技術(shù)的突飛猛進(jìn)，制造過程的數(shù)值模擬仿真技術(shù)也蓬勃發(fā)展。數(shù)值模擬能夠?qū)?fù)合材料熱壓罐工藝過程和最終零件外形質(zhì)量進(jìn)行預(yù)測(cè)分析，大幅減少試驗(yàn)次數(shù)，降低研發(fā)成本、縮短研發(fā)周期，采用仿真手段能夠大幅減少材料和能源消耗，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料的綠色制造。國(guó)內(nèi)外對(duì)復(fù)合材料成型過程的數(shù)值模擬技術(shù)進(jìn)行了一些研究，取得了良好的進(jìn)展，能夠?qū)σ恍┙Y(jié)構(gòu)進(jìn)行工藝仿真和優(yōu)化，提高產(chǎn)品質(zhì)量和工藝穩(wěn)定性。近年來，隨著復(fù)合材料智能化制造、大數(shù)據(jù)制造技術(shù)的發(fā)展，采用計(jì)算機(jī)仿真技術(shù)更是大勢(shì)所趨。

熱壓罐流場(chǎng)仿真

熱壓罐是加工復(fù)合材料的重要工具，采用氣流傳遞熱量、合理流場(chǎng)分布是保證零件固化質(zhì)量的前提[3]。對(duì)于尺寸較大的零件，如果氣流分布不佳，會(huì)導(dǎo)致工裝和零件上存在較大溫差，造成零件固化歷程不同步，影響零件的最終質(zhì)量。如果采用試驗(yàn)研究，對(duì)于同一零件往往需要進(jìn)行多次試驗(yàn)，分析熱分布規(guī)律，這對(duì)于大尺寸復(fù)雜零件來說成本過高。不同型號(hào)熱壓罐、不同擺放位置和不同工裝設(shè)計(jì)都會(huì)對(duì)溫度分布造成影響，并且試驗(yàn)方法只能對(duì)已經(jīng)完成制造的工裝熱分布采取拯救式改善，而無法在設(shè)計(jì)之初就對(duì)工裝結(jié)構(gòu)提出優(yōu)化方案。

數(shù)值模擬方法能夠完美解決這一問題，隨著計(jì)算流體力學(xué)的發(fā)展，罐內(nèi)溫度場(chǎng)的仿真模型不斷完善。李先聚等[4]使用Comsol軟件分析了罐門結(jié)構(gòu)對(duì)罐內(nèi)流場(chǎng)的影響。林家冠等[5]對(duì)熱壓罐內(nèi)的流動(dòng)場(chǎng)和溫度場(chǎng)進(jìn)行了分析，并提出通過在工裝特定區(qū)域安裝風(fēng)扇的方式解決流場(chǎng)和溫度分布問題。白光輝等[6]對(duì)大型復(fù)雜框架式模具的傳熱過程進(jìn)行分析，給出了復(fù)合材料固化過程中框架式模具表面溫度場(chǎng)分布規(guī)律，并進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證，提出了大型框架式模具的設(shè)計(jì)方法。

熱壓罐工藝中，主要涉及罐內(nèi)空氣和模具、復(fù)合材料以及輔助材料之間的熱交換過程，涉及到流動(dòng)傳熱和流固耦合，一般使用流體力學(xué)的準(zhǔn)則進(jìn)行求解，包括連續(xù)性方程（質(zhì)量守恒方程）、動(dòng)量方程和能量守恒方程。

（1）連續(xù)方程。

其中，ρ為流體質(zhì)量密度，U為流體的速度矢量。

（2）動(dòng)量方程。

在動(dòng)量守恒方程中，引入Newton切應(yīng)力公式及Stokes的表達(dá)式，可得3個(gè)速度分量的動(dòng)量方程：

其中，η為流體動(dòng)力黏度，p為流體壓力，Su、Sv、Sw為 3 個(gè)動(dòng)量方程的廣義源項(xiàng)。

（3）能量方程。

由能量守恒定律，再引入導(dǎo)熱Fourier定律，可得出用流體比焓h及溫度T表示的能量方程：

其中，h = h（p，T），與流體壓強(qiáng)和流體溫度相關(guān)；λ是流體的導(dǎo)熱系數(shù)；Sh為流體的內(nèi)熱源，φ為由于粘性作用機(jī)械能轉(zhuǎn)換為熱能的部分。

熱壓罐是大型壓力容器，根據(jù)其用途長(zhǎng)度從幾m到幾十m，直徑從1m左右到接近10m，是一個(gè)巨大的空間結(jié)構(gòu)。復(fù)合材料根據(jù)不同結(jié)構(gòu)特征，其長(zhǎng)度也可達(dá)十幾m甚至幾十m，但是其厚度僅有十幾mm，輔助材料的厚度則更小。

如果采用均一化的網(wǎng)格剖分方法，粗化的網(wǎng)格雖然計(jì)算量較小，但是其結(jié)果精度難以保證；細(xì)化的網(wǎng)格可以提高仿真的精度，但也會(huì)導(dǎo)致計(jì)算量成級(jí)數(shù)增加。為了兼顧精度和計(jì)算效率，一般采用網(wǎng)格加密技術(shù)，對(duì)復(fù)合材料及工裝進(jìn)行網(wǎng)格細(xì)化，而對(duì)于罐內(nèi)空間則使用較粗的網(wǎng)格，典型的熱壓罐內(nèi)網(wǎng)格剖分方式如圖1所示。

通過模擬可以得到模具表面和零件表面的溫度場(chǎng)分布，梁結(jié)構(gòu)工裝和零件的溫度場(chǎng)分布云圖如圖2所示為?？梢钥闯?，對(duì)于尺寸較大的零件，模具型面上存在較大溫差，同時(shí)也可以從模擬結(jié)果中得到零件上的溫度領(lǐng)先和滯后區(qū)域位置，根據(jù)這一結(jié)果可以對(duì)領(lǐng)先和滯后熱電偶的布置進(jìn)行優(yōu)化。根據(jù)模擬得到的結(jié)果雖然不能完全替代熱分布試驗(yàn)，但是可以大幅減少試驗(yàn)次數(shù)，對(duì)試驗(yàn)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)。

圖1 典型的熱壓罐內(nèi)網(wǎng)格剖分Fig.1 Typical mesh of autoclave

圖2 梁結(jié)構(gòu)工裝和零件熱分布云圖Fig.2 Temperature distribution nephogram of mould and par

固化放熱控制

樹脂在熱壓罐中進(jìn)行固化時(shí)，會(huì)和工裝及輔料發(fā)生熱交換，并在高溫下發(fā)生固化反應(yīng)[7]。對(duì)于厚度較大的零件，其表面溫度和中心溫度存在較大溫差，在升溫階段，零件表面溫度較高，優(yōu)先到達(dá)固化溫度，中心位置升溫相對(duì)滯后。但是當(dāng)零件整體溫度到達(dá)固化溫度后，零件中心區(qū)域由于固化反應(yīng)放出大量熱量，如果這些熱量不能及時(shí)釋放，勢(shì)必導(dǎo)致零件中心溫度過高，超出規(guī)范允許范圍，影響零件質(zhì)量。

采用數(shù)值模擬方法建立針對(duì)特定樹脂體系的固化動(dòng)力學(xué)，可以對(duì)樹脂固化歷程進(jìn)行分析，針對(duì)可能出現(xiàn)的沖溫情況，進(jìn)行固化曲線優(yōu)化。在這一仿真過程中，需要配合熱壓罐內(nèi)溫度場(chǎng)的模擬結(jié)果，配合樹脂體系的固化動(dòng)力學(xué)，幾種典型的固化動(dòng)力學(xué)模型[8-9]為

其中，α 為固化度，k、k1、k2為反應(yīng)速率常數(shù)，需通過試驗(yàn)確定。3種模型分別適用于不同特性的樹脂，目前較常用的為自催化模型。將該模型結(jié)合材料內(nèi)部的溫度場(chǎng)計(jì)算，可得到零件內(nèi)部不同時(shí)刻的溫度場(chǎng)分布，根據(jù)溫度結(jié)果可以提取零件內(nèi)部潛在中溫區(qū)域的溫度曲線，如圖3所示。圖3為32mm厚度層壓板中心區(qū)域在兩種不同固化制度下的溫度變化曲線，在制度1下，零件中心超溫嚴(yán)重，改為制度2后內(nèi)部超溫明顯改善。

根據(jù)模擬得到的結(jié)果可以對(duì)固化曲線進(jìn)行相應(yīng)的優(yōu)化改進(jìn)，圖3中的制度1為典型的中溫固化樹脂體系的固化制度，可以看出，在標(biāo)準(zhǔn)制度下零件內(nèi)部的溫度已經(jīng)超出目前工藝規(guī)范要求的±6℃的誤差范圍。制度2為修正后的固化曲線，通過減緩升溫速率，零件內(nèi)部的最大溫度能夠滿足現(xiàn)有規(guī)范要求。

圖3 不同固化制度條件下零件內(nèi)部溫度變化曲線Fig.3 Temperature curve of the component under different curing cycles

固化變形預(yù)測(cè)

纖維增強(qiáng)復(fù)合材料的固化成型過程中可能會(huì)發(fā)生固化變形，這主要是由于材料物理屬性的各向異性和鋪層結(jié)構(gòu)的不對(duì)稱性造成的。首先，纖維和基體的熱膨脹系數(shù)不同，導(dǎo)致復(fù)合材料在兩個(gè)方向上的熱膨脹特性呈正交各向異性分布。其次，固化過程中基體材料會(huì)發(fā)生化學(xué)收縮，而在纖維方向上，由于纖維的約束作用化學(xué)收縮不明顯，導(dǎo)致材料化學(xué)收縮的各向異性，二者共同作用可能對(duì)結(jié)構(gòu)產(chǎn)生額外的彎矩，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)發(fā)生變形[10-11]。造成固化變形的因素有很多，包括零件選用的材料、鋪層分布、尺寸、厚度、R角等結(jié)構(gòu)特征，還有模具材料、模具結(jié)構(gòu)以及與零件之間的作用方式等。賈麗杰等[12]使用數(shù)值模擬和試驗(yàn)結(jié)合的方法分析了零件結(jié)構(gòu)對(duì)固化變形的影響。楊青等[13]通過總結(jié)分析了影響固化變形因素的權(quán)重分布。

隨著對(duì)固化變形機(jī)理認(rèn)識(shí)的不斷深入，發(fā)現(xiàn)模具對(duì)固化變形有著非常重要的影響，模具與復(fù)合材料熱膨脹系數(shù)不匹配會(huì)增加復(fù)合材料結(jié)構(gòu)厚度方向的應(yīng)力梯度從而引起變形，并且模具在使用過程中的變形也對(duì)零件變形造成影響。晏冬秀等[14]通過試驗(yàn)研究提出復(fù)合材料工裝的設(shè)計(jì)準(zhǔn)則，岳廣全等[15]通過數(shù)值模擬研究了大型框架模具在使用過程中的變形對(duì)零件外形尺寸的影響規(guī)律。由于零件的外形、結(jié)構(gòu)和鋪層在設(shè)計(jì)時(shí)根據(jù)用途和強(qiáng)度需求已經(jīng)給定，在此基礎(chǔ)上進(jìn)行修改比較困難，因此一般的做法是對(duì)模具進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì)，采用反變形的方式對(duì)模具設(shè)計(jì)進(jìn)行補(bǔ)償，從而得到期望的零件[11-13]。復(fù)合材料靠模具賦形，模具設(shè)計(jì)至關(guān)重要，對(duì)于簡(jiǎn)單的零件可以靠經(jīng)驗(yàn)補(bǔ)償，根據(jù)試模件的變形量進(jìn)行修模，但是對(duì)于尺寸較大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，經(jīng)驗(yàn)難以給出合適的模具回彈補(bǔ)償量，一般采用數(shù)值模擬方法對(duì)零件和模具進(jìn)行固化變形仿真，分析零件變形的趨勢(shì)和大小，給出基本的模具回彈補(bǔ)償值，然后對(duì)補(bǔ)償后的零件固化變形進(jìn)行預(yù)測(cè)，逐次迭代，最終得到最佳的模具設(shè)計(jì)方案。圖4為加筋壁板結(jié)構(gòu)固化變形分布云圖，根據(jù)該結(jié)果可以進(jìn)行工裝型面補(bǔ)償。

圖4 加筋壁板變形分析Fig.4 Distortion analysis of stiffened panel

熱隔膜工藝仿真

隨著復(fù)合材料用量的大幅增加，手工鋪貼的方式難以滿足量產(chǎn)制造的需求，自動(dòng)鋪貼工藝在復(fù)合材料制造過程中大量采用。熱隔膜成型（Hot Drape Forming，HDF）工藝能夠配合自動(dòng)鋪帶設(shè)備，大幅提高生產(chǎn)效率，并且可以有效解決手工鋪貼過程中R區(qū)纖維壓不實(shí)造成的纖維屈曲問題，是加工梁和長(zhǎng)桁類大長(zhǎng)細(xì)比零件的優(yōu)良工藝方法[16-17]。

熱隔膜工藝采用自動(dòng)鋪帶將預(yù)浸料鋪成平板，在加熱條件下使用隔膜的延展性對(duì)預(yù)浸料層進(jìn)行賦形，最后進(jìn)熱壓罐固化，圖5為熱隔膜工藝的流程示意圖。

在熱隔膜成型工藝中，溫度、折彎速率、真空度是控制整個(gè)工藝過程的重要參數(shù)，溫度影響層間滑移；折彎速率過快會(huì)導(dǎo)致R區(qū)形成褶皺，折彎速率過慢會(huì)導(dǎo)致預(yù)浸料高溫暴露時(shí)間過長(zhǎng)；真空度大小決定料層最終能否貼緊工裝，在雙隔膜工藝中，隔膜間的真空度影響料層間的壓緊力和層間滑移阻力。對(duì)熱隔膜工藝參數(shù)的合理控制和優(yōu)化是保證工藝質(zhì)量的前提[18]，否則會(huì)在R區(qū)形成纖維屈曲，如圖6所示。

國(guó)外對(duì)熱隔膜工藝進(jìn)行了比較深入的研究，制備了專用的設(shè)備，并已經(jīng)成功將該工藝應(yīng)用于批量生產(chǎn)，如空客A400的機(jī)翼梁、波音787的隔框等。國(guó)內(nèi)對(duì)熱隔膜工藝的研究起步較晚，目前仍未有主承力構(gòu)件上的應(yīng)用，C919垂尾梁采用了單隔膜工藝，并已經(jīng)成功研制出首架份樣件。國(guó)內(nèi)已經(jīng)開始這一領(lǐng)域研究，國(guó)內(nèi)多家單位已經(jīng)開始就熱隔膜預(yù)成型過程的數(shù)值仿真開展了相關(guān)研究，這些研究有望突破熱隔膜仿真瓶頸，為復(fù)合材料低成本、高效制造提供有力的技術(shù)支持。

圖5 熱隔膜成型工藝流程Fig.5 Process flow of hot drape forming

基于大數(shù)據(jù)的仿真方法

復(fù)合材料技術(shù)是航空航天領(lǐng)域的重要技術(shù)，國(guó)內(nèi)在此領(lǐng)域研究起步較晚，目前絕大部分的復(fù)合材料制造仍采用手工鋪貼的方式，并且工藝參數(shù)的制定也大部分依靠經(jīng)驗(yàn)，這極大制約了復(fù)合材料的高效制造和大范圍應(yīng)用。隨著“中國(guó)制造2025”概念的提出，復(fù)合材料制造領(lǐng)域也提出了基于大數(shù)據(jù)的制造方法。通過對(duì)材料參數(shù)、工藝參數(shù)、結(jié)構(gòu)特征、設(shè)備和人員能力等因素進(jìn)行綜合分析，制定最佳的工藝方案和路線，對(duì)復(fù)合材料的整個(gè)制造周期進(jìn)行全面的優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料制造的自動(dòng)化智能制造，數(shù)值仿真在這一領(lǐng)域?qū)?huì)起到至關(guān)重要的作用。

數(shù)值仿真技術(shù)由于其特性可以和計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行無縫銜接，通過鏈接材料數(shù)據(jù)庫、工藝模型數(shù)據(jù)庫、工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫，能夠?qū)?fù)合材料制造的全過程進(jìn)行流程化仿真，并且可以針對(duì)特定的零件結(jié)構(gòu)、根據(jù)不同工位所需的時(shí)間、設(shè)備和人員對(duì)零件的量產(chǎn)制造進(jìn)行流水線優(yōu)化，最大程度提高設(shè)備和人員的生產(chǎn)效能，保證零件質(zhì)量的穩(wěn)定性。

圖6 熱隔膜過程中R區(qū)產(chǎn)生的褶皺Fig.6 Wrinkle in the R area in hot drape forming process

結(jié)束語

本文總結(jié)了數(shù)值模擬技術(shù)在熱壓罐工藝中的應(yīng)用情況和前景，分析了數(shù)值模擬技術(shù)在熱壓罐工藝過程中的優(yōu)勢(shì)。

（1）能夠低成本，高效地對(duì)熱壓罐內(nèi)流場(chǎng)、溫度場(chǎng)、工裝及零件的溫度歷程進(jìn)行仿真分析，從而優(yōu)化工裝導(dǎo)熱設(shè)計(jì)和熱分布試驗(yàn)方案。

（2）可以對(duì)大型復(fù)雜復(fù)合材料零件的固化過程進(jìn)行仿真，分析固化制度對(duì)零件固化過程的影響，分析潛在風(fēng)險(xiǎn)并對(duì)固化制度進(jìn)行優(yōu)化。

（3）通過對(duì)零件固化變形的仿真預(yù)測(cè)，可以對(duì)工裝補(bǔ)償方案進(jìn)行優(yōu)化，改善零件外形精度，保證裝配質(zhì)量。

（4）目前正在研究的熱隔膜工藝過程仿真，能夠?yàn)闊岣裟すに嚪桨敢约榜薨櫘a(chǎn)生機(jī)理提供指導(dǎo)，為熱隔膜工藝的應(yīng)用提供理論基礎(chǔ)。

（5）基于大數(shù)據(jù)的仿真方法能夠?qū)?fù)合材料的制造過程進(jìn)行全方位的分析和優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料的自動(dòng)化、智能化制造。

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