衛(wèi)生陶瓷成形工藝及其影響因素*

王同言

(唐山北方瓷都陶瓷集團(tuán)有限責(zé)任公司 河北 唐山 063020)

衛(wèi)生陶瓷成形工藝及其影響因素*

王同言

(唐山北方瓷都陶瓷集團(tuán)有限責(zé)任公司 河北 唐山 063020)

筆者詳細(xì)介紹了衛(wèi)生陶瓷成形工藝過程、成形注漿方式、壓力成形工藝以及成形工藝技術(shù)的演變過程，提出了影響成形工藝和質(zhì)量的因素，對衛(wèi)生陶瓷企業(yè)生產(chǎn)具有一定的借鑒指導(dǎo)作用。

衛(wèi)生陶瓷 注漿成形 成形工藝 影響因素

前言

在衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)過程中，成形是主要工序之一。它是借助于模型和泥漿，在一定的環(huán)境條件(溫度、濕度)下，靠石膏模型的自然吸漿力和通過一定的外界壓力，使泥漿由流體狀態(tài)經(jīng)觸變狀態(tài)變?yōu)榫哂锌伤苄缘墓虘B(tài)泥坯。將含水率近30%的泥漿變?yōu)楹蕿?7%左右的泥坯，使泥漿失水13%左右而形成泥坯。再通過放漿、鞏固、脫坯、修整，完成整個成形的過程。通過模型的內(nèi)腔形成產(chǎn)品的外部形狀。由此可見，模型、泥漿和環(huán)境、溫濕度條件是坯體成形的三大因素。

模型是成形過程的主要工具，在陶瓷生產(chǎn)中用量很大，它由石膏粉制作而成。石膏粉因其物美價廉，與水混合后具有良好的流動性并可做出各種形狀，且石膏模型具有良好的吸水能力和蒸發(fā)水分的能力，所以，石膏模型仍然是目前國內(nèi)外衛(wèi)生陶瓷企業(yè)成形生產(chǎn)中主要的成形工具。而目前國內(nèi)外一些先進(jìn)廠家在成形生產(chǎn)中采用了先進(jìn)的高壓注漿成形新工藝，用多孔樹脂材料模型取代了傳統(tǒng)的石膏模型，節(jié)能減排、低碳綠色、高效高質(zhì)，可以說這種多孔樹脂模型和高壓注漿成形新工藝是衛(wèi)生陶瓷行業(yè)今后的發(fā)展方向。 但不論使用什么材質(zhì)的模型，只需具備三個要素就可以采用注漿成形坯體。這三個要素是：

1)能吸入并能容納一定量的水。如不能吸水，并且不能容納一定量的水，就不能使泥漿成為坯體。同時具有將容納的水釋放出去的能力。

2)具有適當(dāng)?shù)奈俣?。太快或太慢都不利于坯體的形成。

3)具有理想的強(qiáng)度。應(yīng)當(dāng)有適應(yīng)不同要求的強(qiáng)度，能承受搬運、安裝和使用中腐蝕、磨損和沖擊。

衛(wèi)生陶瓷產(chǎn)品種類繁多，形狀復(fù)雜，每一個品種都有其特有的成形生產(chǎn)工藝過程。20世紀(jì)80年代中期以前，由于產(chǎn)品單一以及工藝技術(shù)的落后，使模型的結(jié)構(gòu)落后。模型結(jié)構(gòu)的改進(jìn)，是隨著成形工藝和裝備的進(jìn)步而發(fā)展，三者相輔相成。以坐便器為例，在落后成形工藝條件下，坐便器成形工藝方式很落后，模型件數(shù)多，占地面積大，大胎單面吸漿成形，為地攤多塊粘接成形生產(chǎn)，包括排污管道也是粘接的，故生產(chǎn)效率低，成品率低，工人勞動強(qiáng)度大，操作環(huán)境惡劣，產(chǎn)品質(zhì)量也差。隨著衛(wèi)生陶瓷行業(yè)的發(fā)展和技術(shù)的不斷進(jìn)步，無論是該產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)還是成形生產(chǎn)工藝方式都發(fā)生了很大的變化，目前產(chǎn)品一般都達(dá)到了一次成形。即便是現(xiàn)在的地攤成形，產(chǎn)品也可以是整體一次成形或最多兩塊粘接成形,而且產(chǎn)量提高一倍；目前大多數(shù)企業(yè)廣泛采用組合立式澆注一次無粘接成形機(jī)械化生產(chǎn)，產(chǎn)量提高兩倍多，產(chǎn)量、質(zhì)量都得到很大提高。原來在落后成形工藝條件下不能生產(chǎn)的復(fù)雜品種(比如聯(lián)體便器和婦女洗滌器等)，現(xiàn)在都可以在現(xiàn)有先進(jìn)機(jī)械設(shè)備工藝條件下大批量生產(chǎn)，而且成形工藝變得也較為簡單。

1 成形工藝技術(shù)演變

衛(wèi)生陶瓷成形工藝技術(shù)經(jīng)歷了傳統(tǒng)的地攤抱大桶注漿、架子(臺架式)化管道注漿、機(jī)械化組合澆注過程； 由自然吸漿到壓力吸漿(微壓、中壓、高壓)的過程。

1.1 地攤端大桶注漿方法

地攤端大桶注漿成形是最原始的成形方法，20世紀(jì)60年代初之前普遍使用。這種成形方法工藝極其落后，是作坊式生產(chǎn)。生產(chǎn)效率很低，占地面積大，工人勞動強(qiáng)度極大，作業(yè)環(huán)境差。它靠人工端大桶逐個灌漿，采用普通的石膏模型，在大氣壓力下靠模型自然吸漿。回漿也是采用人工端桶的方式。一般空心單面吸漿的產(chǎn)品居多，吃漿時間長(為3～4 h)，每天成形注漿一次。當(dāng)天不取坯，放完漿后坯體苫上絨布或塑料布在模型內(nèi)放置一夜，在模型內(nèi)鞏固坯體，第二天再取出，然后進(jìn)行打孔和粘接操作。由于空心單面吸漿的產(chǎn)品居多，故模型的結(jié)構(gòu)相對簡單，但模塊多。以坐便器產(chǎn)品為例，采用多塊分體成形，然后多塊粘接組合在一起。一個坐便器產(chǎn)品的模型會有4～5件。一般模型放在地面上(俗稱地攤)，模型需不斷地翻轉(zhuǎn)、固牢，故模型的使用壽命短(即次數(shù)少)。同時生產(chǎn)現(xiàn)場也很零亂。由于粘接產(chǎn)品多，故產(chǎn)量低、產(chǎn)品質(zhì)量合格率低，產(chǎn)品的規(guī)整度也較差。

1.2 架子化管道注漿工藝

20世紀(jì)60年末70年代初，在地攤端大桶注漿成形工藝的基礎(chǔ)上，產(chǎn)生了架子化管道注漿工藝(又稱作臺架式澆注)，帶來了衛(wèi)生陶瓷注漿成形工藝的革命。它采用了在長條架子上擺放模型。每套石膏模型擺放在架子或案子上，人工或配以簡單機(jī)械來完成開、合模及部分翻轉(zhuǎn)工作，大大改善了工人的操作環(huán)境，勞動強(qiáng)度降低，占地面積減少，生產(chǎn)現(xiàn)場整齊井然有序。它是采用管道壓力注漿、真空回漿。也是采用普通的石膏模型，靠模型自然吸漿，在模型內(nèi)鞏固坯體，自然干燥。坐便器分體成形、粘接組合，每天成形一次。它的特點是模型基本固定不動，防止了磕碰掉塊，使模型的壽命得到延長。這種成形工藝方式由于變產(chǎn)靈活，在目前一些陶瓷廠的個別品種上仍在使用，作為組合澆注成形工藝的補充。管道壓力注漿的工藝技術(shù)沿用下來，一直到現(xiàn)在仍在使用。

1.3 組合澆注成形工藝

20世紀(jì)80年代中期，唐山陶瓷廠率先引進(jìn)了德國的立式澆注線技術(shù)設(shè)備，我國開始采用組合澆注成形工藝方法。由于模型一個接一個地連接在一起，故成為“組合澆注”。也有說法將這種工藝稱為“立式澆注”，是由于模型由原來的平放改為立放。從那以后，通過消化吸收，我國一些陶瓷設(shè)備制造廠可以制造成形線設(shè)備。這種成形新工藝在我國各地區(qū)得到迅速發(fā)展，成為目前主要的工藝成形方式。生產(chǎn)的品種由過去的20英寸面盆，發(fā)展到后來的水槽、臺盆、水箱、水箱蓋，再到后來的坐便器、聯(lián)體坐便器、立柱、婦洗器、掛式坐便器、柜盆等。目前國內(nèi)一般的衛(wèi)生陶瓷企業(yè)都采用了這種成形工藝，幾乎所有的產(chǎn)品品種都能生產(chǎn)。這種成形工藝技術(shù)已很成熟，得到廣泛使用。無論產(chǎn)品體積有多大、也無論產(chǎn)品結(jié)構(gòu)有多復(fù)雜，都能生產(chǎn)。這種成形工藝對泥漿的性能有較高的要求。因為坯體立放，要求泥坯脫模要早，挺實性要好。

其主要特點是：

1)幾十套模具為一組，裝設(shè)在一個臺架(一般有一定角度)的軌道上形成一個完整的成形作業(yè)線。模具結(jié)構(gòu)有較大的改變，在模型的四周做出臺階，以便與生產(chǎn)線和模型連接；為了適應(yīng)一次成形的需要，模型內(nèi)部不易脫模的部位做成模型活塊。模型的開合、翻轉(zhuǎn)靠機(jī)械或人工完成。

2)仍采用由管道輸送泥漿和回漿。利用高位漿槽產(chǎn)生的靜壓(一般為0.01 MPa)供漿，當(dāng)模型吸漿到一定時間(一般2.0～2.5 h)后，模內(nèi)加微壓空漿，管道真空回漿，坯體在模型內(nèi)微壓(0.01～0.02 MPa)鞏固20～40 min。采用高強(qiáng)度石膏模型，注漿效率1～2次/d。坐便器一般一次成形，每天成形1次。

3)根據(jù)產(chǎn)品種類不同，組合澆注線的開模方式分為以下兩種：水平方向移動開模，主要用于生產(chǎn)洗面器、坐便器、臺盆、立柱等品種；上下移動開模，主要用于生產(chǎn)水箱類、水槽等品種。

4)與臺架式注漿相比，組合式注漿占地面積小、生產(chǎn)效率高、勞動強(qiáng)度低，但對泥漿和模型的性能要求較高，結(jié)構(gòu)很復(fù)雜的產(chǎn)品不適用，變產(chǎn)也較困難。而臺架式注漿投資少，模型外部結(jié)構(gòu)簡單，模型可以任意翻轉(zhuǎn)，能生產(chǎn)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的產(chǎn)品，同時能適應(yīng)市場靈活變化。從上世紀(jì)80年代以來，臺架式澆注和組合式澆注較長時間在我國衛(wèi)生陶瓷企業(yè)并存發(fā)展。

1.4 壓力注漿成形工藝

在成形過程中對泥漿加壓，可提高泥漿與模型間的壓差，有利于提高模型吃漿速度，從而提高注漿效率(管道注漿為提高泥漿壓力創(chuàng)造了便利條件)。但因受到石膏模型材料強(qiáng)度所限，壓力難有大幅度提高。利用高位漿槽產(chǎn)生的靜壓或在泥漿罐頂部通入壓縮空氣可以提高泥漿壓力。

根據(jù)注漿壓力大小，成形工藝可分為四類：微壓注漿，注漿壓力低于0.02 MPa； 低壓注漿，注漿壓力為0.024～0.2 MPa； 中壓注漿，注漿壓力為0.24～0.5 MPa； 高壓注漿，注漿壓力為0.5～2.5 MPa。20世紀(jì)90年代以來，在模型材料和制造工藝技術(shù)方面有了新的進(jìn)展，使提高供漿壓力、加壓快速脫水成為可能，主要出現(xiàn)以下3種澆注系統(tǒng)：

1.4.1 低壓快排水注漿

采用組合澆注成形線系統(tǒng)，為低壓供漿，供漿壓力為0.1～0.2 MPa。 低壓快排水注漿與傳統(tǒng)注漿方法的主要區(qū)別是：它采用了一種特殊的高強(qiáng)石膏模型，模型內(nèi)預(yù)埋由多孔纖維毛細(xì)管網(wǎng)(直徑約5 mm)組成的脫水網(wǎng)絡(luò)，該網(wǎng)絡(luò)與抽真空管路系統(tǒng)相連，因而能夠?qū)崿F(xiàn)加壓快速脫水方式。在成形時，它可在石膏模內(nèi)產(chǎn)生真空，幫助脫水；坯體達(dá)到要求厚度時，則通以壓縮空氣，進(jìn)行排漿并幫助坯體鞏固。由于壓縮空氣的作用，模型可以很方便地脫模，而不需使用傳統(tǒng)的脫模劑——滑石粉。脫模結(jié)束后，繼續(xù)通入壓縮空氣使模具脫水，強(qiáng)化干燥。這一系統(tǒng)工作可以24 h連續(xù)進(jìn)行，其注漿效率達(dá)到每天2班，每班2次，模具的使用壽命可達(dá)180次。

1.4.2 中壓注漿

中壓注漿也是采用組合澆注機(jī)械系統(tǒng)。與低壓快排水注漿不同的是，它的模型采用石膏與樹脂的復(fù)合材料，其機(jī)械強(qiáng)度有較大提高，因而可以在更高的壓力下供漿，供漿壓力為0.3～0.5 MPa。模型邊注漿邊吸水，整個注漿周期可以進(jìn)一步縮短，中壓注漿的注漿效率可達(dá)每天3班，每班5次。

1.4.3 高壓注漿

20世紀(jì)80年代初，德國道爾斯特(DORST)公司與瑞士勞芬(LAUFEN)公司合作首次研究成功高壓注漿技術(shù)，給陶瓷注漿成形帶來了革命性的變化。我國也已在20世紀(jì)90年代開始研究應(yīng)用高壓注漿成形技術(shù)裝備，并取得了顯著的效果。

高壓注漿與中壓注漿的主要區(qū)別是：由于采用了強(qiáng)度更高的微孔樹脂模具和高壓注漿機(jī)組，注漿成形壓力達(dá)到2.0～2.5 MPa。它的操作過程與中壓注漿類似，從模具夾緊到脫模修坯各個工序可基本實現(xiàn)自動化。單模設(shè)備平均生產(chǎn)周期為10～16 min/件，組合澆注設(shè)備的生產(chǎn)周期大約為30 min。

高壓注漿的主要優(yōu)點是：占地空間比傳統(tǒng)注漿??； 成形車間的溫度和濕度可以相對較低，故工人操作環(huán)境好、勞動強(qiáng)度低； 高壓注漿坯體以“壓濾”方式成形，模具無需干燥，可連續(xù)循環(huán)使用； 坯體變形小，坯體強(qiáng)度高，產(chǎn)品規(guī)整度好。

2 成形工藝注漿方式

衛(wèi)生陶瓷由于形狀結(jié)構(gòu)復(fù)雜，品種種類多，故成形注漿工藝方式有很大的不同。但無論是那種產(chǎn)品，其成形工藝方式都可分為以下3類：

2.1 上注上回式

這種成形注漿方式的注漿口和回漿口都在模具的上部，一般共用一個(也有兩個分開的)。當(dāng)成形坯體達(dá)到規(guī)定厚度后，將模具翻轉(zhuǎn)180°傾斜進(jìn)行空漿。這種成形方式勞動強(qiáng)度大，工藝落后，生產(chǎn)效率低，模具使用壽命短，現(xiàn)已很少采用，已逐步被上注下回式所取代。

2.2 上注下回式

在生產(chǎn)中較常見，一般用于余漿少的地攤模具。如圈類、地攤面具等。注漿孔一般直徑為20 mm，在模具上部，一般不下管件，放置石膏圈碗補充泥漿；放漿孔在底部，一般直徑為12 mm，下入瓷管或塑料管，并用木塞塞緊，放漿時拔掉。這種方式放漿時一般模具不翻轉(zhuǎn)，故勞動強(qiáng)度低。為了防止注漿成形時產(chǎn)生氣泡，往往在模具上部注漿口的另一端設(shè)置有直徑約12 mm的氣眼孔。

2.3 下注下回式

這種成形注漿方式在實際生產(chǎn)中應(yīng)用最為普遍。很多品種都采用此種方式，采用管道注漿。既有地攤式產(chǎn)品又有立式澆注產(chǎn)品；既有單面吃漿產(chǎn)品又有雙面吃漿產(chǎn)品，也有單雙面結(jié)合吃漿產(chǎn)品。例如早期單面吃漿的水箱、坐便器大胎，現(xiàn)在雙面吃漿的水箱、水槽，單雙面結(jié)合吃漿的坐便器、洗面器等，其中以單雙面結(jié)合吃漿的產(chǎn)品品種最多。而像早期單面吃漿的水箱、坐便器大胎、立柱，僅有一個注(回)漿管(管徑為20～25 mm)即可滿足成形注漿操作(因其上部為敞口，相當(dāng)于通氣眼孔)。而立澆產(chǎn)品為封閉式模具，除了有注回漿管(共用一個，管徑直徑為18 mm)外，還有微壓管孔(直徑為12～15 mm)，甚至有的產(chǎn)品模具還有直徑為12～14 mm的氣眼孔，目的是通氣、吹出余漿、鞏固坯體和利于脫模。

3 成形工藝影響因素

如上所述，成形是衛(wèi)生陶瓷注漿成形生產(chǎn)的主要工序，其受許多因素(模型、泥漿、環(huán)境條件等)的影響。對各因素的要求如下：

3.1 模型

1)模型的設(shè)計要合理。坯體各部位的厚度要合理，坯體的收縮、脫模、排漿應(yīng)順利；各種孔眼(注漿孔、放漿孔、微壓孔等)位置設(shè)計應(yīng)合理、尺寸大小適宜。

2)模型要有適宜的氣孔率和足夠的機(jī)械強(qiáng)度，既要保證有良好的吸水性，又要具有良好的耐用性能。模型的氣孔率應(yīng)達(dá)到40%～50%，主要由水膏比例確定，水膏比例一般控制在1∶(1.3～1.5)。模型的抗壓強(qiáng)度在7 MPa以上，抗折強(qiáng)度達(dá)3 MPa以上。 模型不能過干和過濕，過干會導(dǎo)致坯體開裂，過濕造成不成形。模型使用時須保持5%～13%的含水率。

3)模型的工作內(nèi)表面要平整、光滑，無油膩、雜質(zhì)和污物；對于大件模型，內(nèi)部應(yīng)放置鋼筋等物品增強(qiáng)加固。

3.2 泥漿

1) 流動性要好。即泥漿的粘度要小，能保證泥漿在輸送管道內(nèi)流動通暢并可分流到模型的各個部位。

2) 穩(wěn)定性要好。泥漿久置后不會沉淀出任何組分，泥漿各部分能較長時間保持組成一致，使注漿坯體的各部分組成均勻。

3) 適當(dāng)?shù)挠|變性。泥漿在存放一定時間后粘度變化不宜過大，這樣泥漿就便于輸送和儲存，同時又要求脫模后的坯體不致于受到輕微振動而軟塌。注漿用泥漿的觸變性太大易稠化，不便澆注，而觸變性太小則生坯易軟塌，所以要有適宜的觸變性。

4) 含水量要少。在保證流動性的前提下，盡可能地減少泥漿的含水量，這樣可縮短注漿時間，增加坯體強(qiáng)度，降低干燥收縮，縮短生產(chǎn)周期，延長石膏模型的使用壽命。

5) 良好的濾過性。它是指泥漿中的水分能順利地通過附著在模型內(nèi)壁上的泥層而被模型吸收的能力。若泥漿濾過性太差，則成坯時間延長，容易粘模，同時還會造成脫模困難。這樣坯體內(nèi)部易分層溏軟，從而產(chǎn)生變形等缺陷。

6) 有足夠的強(qiáng)度。陶瓷坯體在生產(chǎn)過程中需經(jīng)過多次的搬運、裝卸，為防止坯體損壞，故需要有一定的強(qiáng)度，尤其是像衛(wèi)生陶瓷這樣的大件產(chǎn)品，更要求具有較高的干坯強(qiáng)度。根據(jù)經(jīng)驗，衛(wèi)生陶瓷干坯強(qiáng)度應(yīng)在3.5 MPa以上。

7)泥漿中要少含氣泡、減少雜質(zhì)。泥漿中含有大量的氣泡會導(dǎo)致成品出現(xiàn)棕眼、氣泡等缺陷，嚴(yán)重影響產(chǎn)品質(zhì)量。在泥漿加工及使用前，應(yīng)嚴(yán)格吸鐵過篩(80目篩)，并對其進(jìn)行真空處理,在成形注漿時不能過急。

3.3 電解質(zhì)

電解質(zhì)是泥漿加工生產(chǎn)中不可或缺的物質(zhì)，它可以調(diào)節(jié)泥漿的性能。泥漿中電解質(zhì)的加入量對泥漿的性能以及坯體的質(zhì)量有很大的影響。也就是說，電解質(zhì)對衛(wèi)生陶瓷的生產(chǎn)是否穩(wěn)定起到很重要的作用。目前我國衛(wèi)生陶瓷注漿泥所用的電解質(zhì)主要還是水玻璃和純堿。兩種電解質(zhì)的特性是：水玻璃用量過大時，坯體脫模后硬化較快，坯體易開裂；純堿用量過大時，坯體脫模后則硬化較慢，內(nèi)外含水率差別較大，坯體易發(fā)軟變形。

在我國北方，一年四季天氣溫度、濕度變化波動很大，且在春季、秋季風(fēng)較大，夏季濕度較大。不像南方那樣具有得天獨厚的衛(wèi)生陶瓷生產(chǎn)優(yōu)良條件。故隨季節(jié)變化，生產(chǎn)廠家都是根據(jù)電解質(zhì)的特性，通過加入量來調(diào)節(jié)一年四季泥料的性能。 春秋兩季空氣比較干燥，風(fēng)也比較大，坯體干燥速度較快，易開裂，這時純堿的用量可以多一些，水玻璃用量可以少一些，減緩一下硬化開裂問題；夏季空氣濕度較大，雖然溫度較高，但坯體干燥速度并不快，故此時水玻璃用量可以多一些，純堿的用量可以少一些；冬季室內(nèi)溫度較低，不開窗戶濕度大，坯體脫模后硬化干燥較慢，易變形，故多加一些水玻璃，少加一些純堿。兩種電解質(zhì)的加入量一般不超0.6%。

3.4 環(huán)境條件

注漿成形衛(wèi)生陶瓷的環(huán)境溫度一般控制在25～37 ℃，夜間的溫度可以適當(dāng)提高一些，但最高也不能超過50 ℃，因為超過50 ℃時，一方面坯體的表面干燥速度過快，而坯體內(nèi)部的干燥速度則相對較慢，造成坯體在干燥過程中內(nèi)外收縮不均勻，導(dǎo)致坯體出現(xiàn)大批開裂；另一方面溫度超過50 ℃時，容易使石膏模過干、過熱，而且石膏模形狀復(fù)雜，各部分干濕度不均勻，在成形過程中很容易造成吃漿過快以及成形后坯體開裂等缺陷。 成形衛(wèi)生陶瓷坯體的濕度一般控制在40%～70%，過高則坯體的干燥速度太慢，影響下道工序的正常進(jìn)行；過低坯體干燥速度加快，收縮速度也在加快，容易產(chǎn)生開裂，特別是成形器形復(fù)雜的產(chǎn)品時，開裂更為嚴(yán)重。

注漿成形的坯體質(zhì)量對季節(jié)的變化比較敏感，特別是春秋季節(jié)對坯體成形影響最大。因為春秋季節(jié)風(fēng)比較大，空氣又比較干燥，在這樣的條件下，如果不采取合理的措施，坯體在成形階段就造成大面積的開裂，嚴(yán)重影響坯體的合格率。原因是風(fēng)不可能均勻地吹到坯體的各個部位，造成坯體各部位干燥不均勻，致使局部收縮過快而產(chǎn)生開裂。因此，春秋季節(jié)坯體成形要注意的問題是： 成形車間不能開窗戶，門上要掛門簾，避免外面的風(fēng)直接吹到坯體上，必要時可以用塑料薄膜全部將坯體苫蓋起來，這樣在干燥過程中收縮就比較均勻。 春秋季節(jié)要經(jīng)常在成形室內(nèi)地面上噴灑一些水。噴水的目的是增加室內(nèi)的濕度。噴灑的水量要求剛進(jìn)入春秋季節(jié)時少些，慢慢地增多；在接近夏季和冬季時慢慢減少，但要注意陰、雨天要少噴灑甚至不灑水。 夏季風(fēng)小、濕度較大，室內(nèi)不要噴灑水可以適當(dāng)開窗戶。 冬季一定要把窗戶縫糊好，門上要掛棉簾，以保持室內(nèi)溫度。

王同言(1963-)，本科，高級工程師；主要從事陶瓷生產(chǎn)技術(shù)管理工作。

TQ174.76+9

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1002-2872(2016)04-0045-05