耳軸鍛件缺肉缺陷原因分析及解決措施

趙永江

（唐山開灤鐵拓重型機械制造有限責(zé)任公司，河北 唐山 063103）

1 耳軸鍛件缺肉缺陷分析

1.1 缺陷調(diào)查。對2012年3月份生產(chǎn)的3000個耳軸進(jìn)行了質(zhì)量跟蹤，共發(fā)現(xiàn)240個有鍛造缺陷的不合格耳軸鍛件，不合格品率為8%。其中鍛造缺陷的數(shù)量為298個，其中鍛件缺肉占總數(shù)的12.7%，缺陷名稱和數(shù)量見表1。

從以上統(tǒng)計表（表1）可以看出，一年來出現(xiàn)缺陷個數(shù)為298個，而我們的質(zhì)量目標(biāo)是將模鍛產(chǎn)品的缺陷數(shù)量降低50%，即把一年內(nèi)出現(xiàn)的耳軸鍛件缺陷數(shù)量控制在149個以下。

根據(jù)以上的計算分析，我們可以看出，鍛件缺肉是影響耳軸模鍛質(zhì)量的主要因素。其次是有氧化皮、折疊和錯移。

1.2 原因分析。經(jīng)過上面的調(diào)查分析，對造成鍛件缺肉的各種因素進(jìn)行了分析和論證，共有7個末端因素：（1）坯料擺放不正；（2）坯料始鍛溫度低；（3）模堂設(shè)計不合理；（4）機床精度低；（5）工藝紀(jì)律松弛；（6）加熱燒損大；（7）檢驗經(jīng)驗不足。

1.3 要因確定。通過以上7個末端因素，對耳模鍛件缺肉現(xiàn)象產(chǎn)生的原因進(jìn)行了分析確認(rèn)，制表如下（見表2）。

表1

2 解決措施

基于上面的問題我們采取了有效的措施加以解決。具體如下：

2.1 制定培訓(xùn)計劃，對鍛工進(jìn)行質(zhì)量意識教育，使責(zé)任心得到加強。制定獎罰制度，經(jīng)分析認(rèn)證，如果是由于荒件碼放不正，敷衍了事而造成鍛件產(chǎn)品缺肉現(xiàn)象的，每人罰款200元。

2.2 進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)，根據(jù)坯料加熱的升溫曲線圖，給鍛工講解坯料在加熱升溫過程中的內(nèi)部組織的變化，機械性能的變化以及加熱后的坯料在模膛內(nèi)的流動方向，讓他們真正懂得加熱質(zhì)量的好與壞對最終的產(chǎn)品質(zhì)量的好與壞起著至關(guān)重要的作用。保證鍛工按加熱規(guī)范加熱坯料。同時提高其目測爐溫的準(zhǔn)確性。

2.3 改進(jìn)模具設(shè)計，拔模斜度由1.5°增大到3°。

2.4 修改加熱規(guī)范，原來一次裝40～60塊坯料，現(xiàn)規(guī)定一次裝爐不許超過20塊，分多次加熱，同時，加強工藝執(zhí)行監(jiān)督，嚴(yán)格按照加熱規(guī)范加熱坯料。把燒損控制在5 %以內(nèi)。

2.5 加強鍛工質(zhì)量意識教育，令其保證予鍛荒料的重量，從而保證鍛件產(chǎn)品的質(zhì)量。

3 實施效果分析

3.1 活動效果驗證

采取措施后，模鍛耳軸缺肉現(xiàn)象得到了明顯改善，返修率明顯下降。2012年10月共生產(chǎn)耳軸3000個，不合格品99件，不合格品率為3.3%，達(dá)到了質(zhì)量目標(biāo)要求。共發(fā)現(xiàn)缺陷123處。

表2

另外經(jīng)過對模鍛耳軸缺陷數(shù)量對比來看，活動前鍛件缺陷數(shù)量為298個，活動后鍛件缺陷數(shù)量為123個，缺陷數(shù)量降低了58.7%，達(dá)到并超過了預(yù)期的目標(biāo)值50%，說明我們QC小組的攻關(guān)活動是有效的，效果是顯著的。

3.2 經(jīng)濟效益分析

經(jīng)過系統(tǒng)的分析查找，我們得出耳軸鍛件生產(chǎn)過程中影響其質(zhì)量的因素，抓住主要矛盾，即“鍛件缺肉”缺陷來集中攻關(guān)，一舉降低了不合格品數(shù)量，一年的直接經(jīng)濟效益約為40萬元。同時，加大了模具的拔模斜度，使鍛件容易出模，因此大大延長了模具的壽命，一年至少可以節(jié)省6套模，每套約為1萬元，6套模具可減少模具投入6萬元。這樣計算的話，我們QC小組本次活動可創(chuàng)經(jīng)濟效益46萬元。

結(jié)語

通過上面的分析，今后我們將繼續(xù)不斷提高運用水平，解決模鍛產(chǎn)品鍛造過程中存在的實際問題，把握好鍛造的每個環(huán)節(jié)。同時搞好成本核算，以提高鍛件產(chǎn)品質(zhì)量和降低材料消耗。

[1]王剛.耳軸鍛造過程控制[J].模具制造，2009（01）.

[2]姚澤坤.鍛造工藝學(xué)與模具設(shè)計[M].西安：西北工業(yè)大學(xué)出版社，2005.