簡述混凝土質(zhì)量存在的問題及預防措施

摘 要 混凝土施工中經(jīng)常出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，本文簡要分析了其產(chǎn)生的原因，并提出了相應的防治措施。

關鍵詞 混凝土 質(zhì)量通病 原因 防治措施

混凝土施工中經(jīng)常出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，現(xiàn)就其產(chǎn)生的原因及如何最大程度的有效防治來展來討論。

1、蜂窩、麻面：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿，局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1）混凝土配合比不當或計量不準，造成砂漿少、石子多； （2）混凝土攪拌不均勻或攪拌時間不夠，和易性差，存在漏振； （3）下料高度超過2m時未設串筒，造成石子砂漿離析，使石子集中，或未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；（4）模板縫隙不夠嚴密，有漏漿現(xiàn)象，模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，沒有足夠的養(yǎng)生，拆模時間過早；（5） 基礎、柱、墻根部未進行接縫處理。

（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。設計時充分考慮的鋼筋的間距。（2）模板去面清理干凈，不得粘有較硬性的雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。

2、露筋：混凝土內(nèi)部各鋼筋局部裸露在混凝土的表面產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1） 澆筑小構件時，設計不當鋼筋過密，澆筑混凝土時沒有足夠的保護層，使鋼筋緊靠模。（2） 設計不當使鋼筋較密、保護層太小、振搗時由于人為因素造成鋼筋移位、變形，從而產(chǎn)生露筋；（3） 木模扳未澆水濕潤.吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋 （4） 混凝土配合比及振搗不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。防治的措施 ：（1）澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應適當減小石子的粒徑，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免人為因素致使鋼筋移位；保護層混凝土要振搗密實；充分養(yǎng)生，不宜過早拆模以使碰壞棱角。 （2）表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。

3、孔洞：混凝土結構內(nèi)部有較大體積的空隙，鋼筋局部或全部裸露 產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1）在鋼筋較密的部位或預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多，過厚，振搗器振搗不到位，形成松散孔洞。防治措施：（1）在鋼筋密集部位，采用細石混凝土澆筑，并分層振搗密實；預留孔洞處應兩側(cè)同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊，雜物或模板工具掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈。（2）將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。

4、縫隙、夾層：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1）施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；（2）施工縫處有雜物未清除或未清除干凈； （3）混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析； （4）底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 防治的措施： （1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50～ 100mm厚原配合比無石子砂漿，以利于良好的接合，并加強接縫處混凝土的振搗密實。（2）縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。

5、表面不平整：混凝土表面凹凸不平，或構件成形尺寸大小不等，表面不平 產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1）混凝土澆筑后，表面沒有處理或處理不夠，沒有用抹子進行找平壓光處理。 （2）混凝土澆筑時模板移位而沒有發(fā)現(xiàn)、糾正，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉； （3）模板強度、剛度不夠，澆筑時產(chǎn)生不均勻變形。防治措施：嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，具有足夠的支承，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查。

6、混凝土強度不夠，均質(zhì)性差：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級 產(chǎn)生的原因主要有以下幾方面：（1）水泥存放時間過長或受潮；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確； （2）混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大； （3）混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

防治措施：（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，盡量縮短運輸時間，保證攪拌時間和拌勻。 （2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。