國(guó)內(nèi)工業(yè)陶瓷文獻(xiàn)題錄及文摘(六十三)

國(guó)內(nèi)工業(yè)陶瓷文獻(xiàn)題錄及文摘(六十三)

示例：順序號(hào)文獻(xiàn)題名(文種，中文略)·刊名，年，期

本欄報(bào)道的是我刊編輯部最近收集到的工業(yè)陶瓷文獻(xiàn)。讀者如需復(fù)印,可直接與我刊編輯部聯(lián)系,但請(qǐng)寫明“順序號(hào)、文獻(xiàn)題名、刊名、年、卷、期”等內(nèi)容。收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn):每篇18元(包括檢索費(fèi)、復(fù)印費(fèi)及郵寄費(fèi))。

2015173 煤矸石中雜質(zhì)含量對(duì)堇青石多孔陶瓷燒結(jié)與性能的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

通過(guò)不同酸浸處理時(shí)間控制煤矸石原料中的雜質(zhì)含量,研究煤矸石原料中雜質(zhì)含量對(duì)有機(jī)海綿浸漬法制備的多孔堇青石陶瓷燒結(jié)過(guò)程和性能的影響。通過(guò)X射線衍射分析和掃描電鏡研究了燒結(jié)過(guò)程中的物相結(jié)構(gòu)的演變及微觀結(jié)構(gòu)變化等特性。并考察了酸浸處理時(shí)間和燒結(jié)溫度對(duì)多孔陶瓷樣品的顯氣孔率和抗壓強(qiáng)度影響。結(jié)果表明,使用酸浸處理后的煤矸石為原料制備的多孔堇青石陶瓷氣孔率和抗壓強(qiáng)度均顯著增加,1200℃下,使用未經(jīng)酸浸的煤矸石制備的多孔堇青石陶瓷,氣孔率為73.69%,抗壓強(qiáng)度為2.23MPa;而酸浸處理8h后,陶瓷樣品的氣孔率保持在78.78%,抗壓強(qiáng)度提高至3.33MPa。討論了酸浸處理對(duì)煤矸石原料中起燒結(jié)助劑作用的雜質(zhì)含量的調(diào)控以及雜質(zhì)含量對(duì)物相形成和陶瓷性能的影響規(guī)律。煤矸石原料中這些雜質(zhì)的存在也降低了堇青石陶瓷的燒結(jié)溫度。

2015174 稻殼低溫制備多孔氮化硅陶瓷·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

以稻殼為原料,碳熱還原法常壓條件下合成出Si3N4粉體,進(jìn)而模壓成型,在低溫下成功燒成了多孔氮化硅陶瓷。采用Archimedes法、三點(diǎn)彎曲法測(cè)量了燒結(jié)試樣的密度、氣孔率及抗彎強(qiáng)度。通過(guò)XRD測(cè)定了燒結(jié)試樣的物相組成,并用SEM觀察其顯微形貌。結(jié)果表明:在1450℃到1550℃內(nèi)均能燒成多孔氮化硅陶瓷,隨著溫度的升高,試樣的氣孔率逐漸降低,抗彎強(qiáng)度逐漸增強(qiáng)。1450~1500℃燒成試樣的顯氣孔率為55.51%~35.15%,其抗彎強(qiáng)度為23.74~86.85MPa,主要物相為β-Si3N4。

2015175 硅藻土負(fù)載型與改性納米TiO2的研究進(jìn)展·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

摻雜與負(fù)載型納米TiO2以其良好的光催化降解性能和優(yōu)越的吸附特性,已成為目前最具發(fā)展前景的光催化材料之一。本文綜述了提高TiO2光催化活性研究方法中的離子摻雜法;介紹了納米TiO2負(fù)載方法,論述了硅藻土負(fù)載納米TiO2光催化劑研究現(xiàn)狀,并對(duì)其發(fā)展前景及存在問(wèn)題做了展望。

2015176 利用高爐渣和粉煤灰制備微晶玻璃熱處理制度的優(yōu)化·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

以高爐渣及粉煤灰為原料,采用直接燒結(jié)法制備廢渣微晶玻璃,通過(guò)正交試驗(yàn)研究熱處理制度對(duì)微晶玻璃抗彎強(qiáng)度的影響。結(jié)果表明:影響微晶玻璃抗彎性能的熱處理制度因素的主次順序?yàn)榫Щ瘻囟取⑸郎厮俾?、晶化時(shí)間和燒結(jié)時(shí)間。最佳的熱處理制度參數(shù)為晶化溫度970℃、晶化時(shí)間1.5h、升溫速率5℃·min-1、燒結(jié)溫度1150℃;制備的廢渣微晶玻璃主晶相為鈣鎂黃長(zhǎng)石,晶粒形貌呈方塊狀,晶粒尺寸約2μm;廢渣利用率高,高爐渣利用率達(dá)90%,微晶玻璃性能優(yōu)良。

2015177 低溫?zé)Y(jié)Mg4Nb2O9微波介質(zhì)陶瓷·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

研究了V2O5對(duì)Mg4Nb2O9陶瓷的燒結(jié)溫度、相結(jié)構(gòu)和微波介電性能的影響。結(jié)果表明,添加1%~8%的V2O5,能使該陶瓷的燒結(jié)溫度降低到1000~1050℃而對(duì)其微波介電性能的影響很小,材料的主晶相為有序型剛玉結(jié)構(gòu)的Mg4Nb2O9,存在Mg4Nb2O6和Mg5Nb4O15雜相而沒有檢測(cè)到V2O5的存在。陶瓷的密度對(duì)微波介電性能起著決定性作用,介電常數(shù)εr與密度成線性關(guān)系(在99.99%的置信限內(nèi),其相關(guān)系數(shù)為0.98252),Q·f值與密度的關(guān)系較復(fù)雜。添加1%的V2O5,將Mg4Nb2O9陶瓷的燒結(jié)溫度降低到了1050℃,得到了εr=12.72,Q·f=151040GHz的優(yōu)異性能。

2015178 陶瓷摻合料對(duì)水泥膠砂性能的影響研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

為了研究陶瓷粉作為水泥基摻合料的可行性,采用水泥膠砂強(qiáng)度檢驗(yàn)方法,研究水泥膠砂性能隨陶瓷粉摻量、養(yǎng)護(hù)齡期的變化特征,并分析探討了陶瓷粉作為摻和料的工作機(jī)理。研究表明:隨著陶瓷摻量的增加,陶瓷粉水泥膠砂試塊強(qiáng)度降低,當(dāng)陶瓷摻量為30%時(shí),水泥砂漿試塊的強(qiáng)度仍滿足水泥性能要求。對(duì)比摻有陶瓷粉、粉煤灰和硅灰三種材料的水泥膠砂試塊的28d強(qiáng)度隨取代率的變化曲線,其中陶瓷粉水泥膠砂試塊性能最優(yōu),且陶瓷粉水泥膠砂強(qiáng)度變化曲線與粉煤灰水泥膠砂相似。

2015179 滑板再生料在連鑄用Al2O3-C材料中的應(yīng)用研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

以板剛玉、滑板再生料、煅燒α-Al2O3粉、天然鱗片石墨為原料,研究了滑板再生料加入量對(duì)連鑄用Al2O3-C材料性能的影響。結(jié)果表明,經(jīng)過(guò)處理的用后滑板再生料由真顆粒、半顆粒、假顆粒等三種顆粒組成,質(zhì)量比約為5∶3∶2;隨著滑板再生料加入量增加,Al2O3-C材料顯氣孔率逐漸升高,體積密度逐漸降低,其中加入量超過(guò)15%時(shí)變化顯著;常溫耐壓強(qiáng)度及高溫抗折強(qiáng)度均逐漸降低,其中加入量超過(guò)15%時(shí)降低明顯;抗熱震穩(wěn)定性逐漸提高;采用配加滑板再生料15%的Al2O3-C材料制作了連鑄用鋁碳質(zhì)整體塞棒,使用效果良好。

2015180 煤矸石陶粒制備工藝的優(yōu)化實(shí)驗(yàn)·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

本文研究燒制煤矸石陶粒的原料比例和工藝制度。通過(guò)對(duì)煤矸石的成分分析確定燒制煤矸石陶粒的原料及原料配比;查閱相關(guān)資料制定了陶粒的預(yù)熱溫度、燒結(jié)溫度、燒結(jié)時(shí)間等制備工藝參數(shù),進(jìn)行平行實(shí)驗(yàn)。依據(jù)基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)結(jié)果制定影響陶粒性能的主要影響因素,進(jìn)行燒制工藝優(yōu)化實(shí)驗(yàn),分析影響實(shí)驗(yàn)結(jié)果的因素。通過(guò)基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)得出:當(dāng)原料比例為煤矸石∶粉煤灰∶膨脹劑=78∶15∶7,燒結(jié)溫度達(dá)到1150℃時(shí),冷卻,燒制的陶粒堆積密度785kg/m3;筒壓強(qiáng)度5.9MPa;吸水率3.5%。通過(guò)優(yōu)化分析,當(dāng)以筒壓強(qiáng)度為考核指標(biāo)時(shí)最優(yōu)方案A2B3C2、以堆積密度為考核指標(biāo)時(shí)最優(yōu)方案A2B2C1、以吸水率為考核指標(biāo)時(shí)最優(yōu)方案A3B1C2;影響最顯著的因素是A。結(jié)論:煤矸石燒制的最佳工藝為預(yù)熱溫度為500℃,預(yù)熱時(shí)間30min;燒結(jié)溫度為1150℃;燒結(jié)時(shí)間為15min;然后冷卻。通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)的極差分析和方差分析結(jié)果可知預(yù)熱溫度對(duì)陶粒性能影響最顯著。

2015181 碳化法納米SiO2表面結(jié)構(gòu)研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

采用紅外、熱重、N2吸附等分析方法,研究了碳化法制備的納米SiO2表面羥基、孔隙結(jié)構(gòu)和吸油值等隨陳化pH值、陳化時(shí)間及干燥溫度的變化關(guān)系。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,在不同陳化pH值下SiO2凝聚反應(yīng)速率不同,陳化pH值由2升高到5,凝聚反應(yīng)加快,顆粒表面羥基含量由1.54個(gè)/nm2減少到1.44個(gè)/nm2,平均孔徑由11.51nm增大到23.06nm,吸油值由1.70cm3/g升高到1.81cm3/g;在不同陳化時(shí)間下SiO2顆粒間凝聚反應(yīng)進(jìn)程不同,陳化時(shí)間由10min延長(zhǎng)到90min,顆粒表面羥基含量由1.48個(gè)/nm2減少到1.40個(gè)/nm2,平均孔徑、吸油值變化不明顯;在不同干燥溫度下顆粒表面羥基脫除程度不同,干燥溫度由100℃升高到500℃,表面羥基脫除增多,羥基含量由1.43個(gè)/nm2減少到0.70個(gè)/nm2,平均孔徑由13.2nm增加到41.07nm,吸油值由1.82cm3/g升高到2.00cm3/g。

2015182 微波燒結(jié)制備碳化硅粉體的研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，03

以乙炔炭黑和硅粉為原料,采用微波燒結(jié)技術(shù)合成制備了粒度不同的碳化硅粉體。研究了反應(yīng)溫度和保溫時(shí)間對(duì)碳化硅粉體產(chǎn)率和粒度的影響。結(jié)果表明:在900℃反應(yīng)30min,所得產(chǎn)物的主要物相為β-SiC和仍殘余少量金屬Si。隨著反應(yīng)溫度的升高,產(chǎn)物中SiC的含量不斷增加,殘余金屬Si的含量則明顯下降。當(dāng)反應(yīng)溫度升高至1100℃以上時(shí),則得到單相的β-SiC。在1200℃下反應(yīng)5min,產(chǎn)物中主要物相為SiC,存在著少量未反應(yīng)的金屬Si,當(dāng)反應(yīng)時(shí)間延長(zhǎng)到15min時(shí),即得到單相的β-SiC。

2015183 SO3摻雜對(duì)高鎂熟料中方鎂石含量,C3S晶粒尺寸及晶型的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

隨著水泥行業(yè)的快速發(fā)展,高品質(zhì)石灰石成為日趨緊缺的資源,合理有效地利用高鎂質(zhì)石灰石原料煅燒水泥熟料又被賦予更加重要的資源綜合利用的意義。本文借助化學(xué)分析、巖相分析、膠砂試驗(yàn)研究、XRD等檢測(cè)方法等,探討了不同摻量的SO3對(duì)高鎂熟料中方鎂石含量、C3S晶粒尺寸及晶型的影響。結(jié)果表明:適當(dāng)?shù)腟O3摻加量能夠有效減少高鎂熟料中方鎂石含量,有利于高鎂熟料中氧化鎂的固溶,促進(jìn)C3S晶粒尺寸的增大,穩(wěn)定熟料中M1型C3S,提高熟料的力學(xué)性能,在SO3摻量為1%時(shí),得到的熟料力學(xué)性能最好,為高鎂石灰石今后在水泥行業(yè)的利用提供一定理論和實(shí)驗(yàn)依據(jù)。

2015184 納米SAPO-34分子篩的制備與表征·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

本文采用水熱合成法制備納米SAPO-34分子篩,并考查了晶化時(shí)間、陳化時(shí)間、水含量對(duì)納米SAPO-34分子篩合成的影響,進(jìn)一步采用XRD、SEM對(duì)合成的分子篩進(jìn)行表征。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,在一定范圍內(nèi),當(dāng)物料摩爾配比為1(Al2O3)∶2(P2O5)∶0.6(SiO2)∶4(TEAOH)∶107(H2O),室溫陳化72h,200℃晶化時(shí)間為24h時(shí),合成的納米SAPO-34分子篩相對(duì)結(jié)晶度較高,平均粒徑約為255nm。

2015185 N型Cu摻雜NiO的電子結(jié)構(gòu)與熱電性能·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

基于密度泛函理論第一性原理計(jì)算的方法研究了Cu摻雜NiO氧化物的能帶結(jié)構(gòu)、電子能量狀態(tài)密度和電荷分布,系統(tǒng)分析了其電輸運(yùn)參數(shù)和熱電性能。能帶結(jié)構(gòu)計(jì)算結(jié)果表明,Cu摻雜后NiO氧化物帶隙減小。態(tài)密度計(jì)算結(jié)果表明,Cu摻雜后NiO氧化物費(fèi)米能級(jí)附近的狀態(tài)密度大大提高。電荷分布計(jì)算結(jié)果表明,Cu摻雜后NiO氧化物陽(yáng)離子和陰離子之間偏向共價(jià)結(jié)合。載流子輸運(yùn)參數(shù)分析結(jié)果表明,Cu摻雜后NiO氧化物費(fèi)米能級(jí)附近的載流子有效質(zhì)量均增大,其遷移率降低,費(fèi)米能級(jí)附近的載流子濃度增加。電輸運(yùn)性能分析結(jié)果表明,載流子在OOp態(tài)、NiOd態(tài)、Cud態(tài)電子與OOs,OOp態(tài)、NiOs,NiOp態(tài)、CuOs,CuOp態(tài)電子形成的能級(jí)之間的躍遷形成載流子遷移過(guò)程。熱電性能分析結(jié)果表明,Cu摻雜后NiO氧化物電阻率大大降低,Seebeck系數(shù)有望得到提高,Cu摻雜可提高NiO氧化物的熱電性能。

2015186 凹凸棒石/PES復(fù)合膜吸附材料的制備及其吸附Pb2+性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

以凹凸棒石和PES(聚醚砜)為原料,采用共混法制備了凹凸棒石/PES復(fù)合膜吸附材料,用以吸附溶液中的Pb2+。用傅立葉紅外光譜和掃描電子顯微鏡對(duì)復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)進(jìn)行表征,并測(cè)試了復(fù)合膜的機(jī)械性能。考察了吸附時(shí)間、溶液初始濃度和pH對(duì)吸附效果的影響,并探討了吸附過(guò)程的熱力學(xué)和動(dòng)力學(xué)。結(jié)果表明:凹凸棒石含量為21%時(shí)綜合性能最佳。25℃條件下,對(duì)Pb2+的吸附5h達(dá)到平衡,最大吸附量為65.06mg/g,弱酸性和中性條件下吸附效果較佳,吸附過(guò)程符合Langmuir吸附等溫式和偽二級(jí)動(dòng)力學(xué)模型。復(fù)合膜可以用鹽酸洗脫再生,三次再生產(chǎn)物對(duì)Pb2+仍具有較高的吸附量。

2015187 晶化溫度對(duì)R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃析晶和力學(xué)性能的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

采用整體析晶法,以花崗巖廢渣為主要原料,TiO2和P2O5作復(fù)合晶核劑,制備了R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃。用DSC,XRD,SEM等表征方法研究了晶化溫度對(duì)微晶玻璃的晶相組成、顯微結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:晶化溫度為900℃時(shí),析出鎂鋁鈦酸鹽和頑輝石晶相。晶化溫度在1080~1200℃之間時(shí),微晶玻璃中析出棒狀假藍(lán)寶石、鎂鋁鈦酸鹽、頑輝石的復(fù)合晶相,隨晶化溫度的升高,晶相含量增加,晶粒尺寸增大。晶化溫度為1240℃時(shí),假藍(lán)寶石相減少,尖晶石相析出。在1200℃晶化2h后的微晶玻璃四點(diǎn)抗彎強(qiáng)度最高,達(dá)到109.25MPa。

2015188 2-2型BST基復(fù)合薄膜的制備及其介電性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

以鈦酸鍶鋇(BST)超薄片為基體材料,添加聚偏氟乙烯(PVDF)聚合物,制備出具有較高柔性的2-2型陶瓷基復(fù)合薄膜。結(jié)果表明不同PVDF/NMP比值的復(fù)合薄膜的介電常數(shù)在所測(cè)頻率范圍內(nèi)(100Hz~10MHz)均呈現(xiàn)出先下降,然后趨于平穩(wěn),最后再慢慢下降的趨勢(shì)。不同PVDF/NMP比值薄膜的介質(zhì)損耗在該頻率段內(nèi)均呈現(xiàn)出先下降后上升的趨勢(shì)。當(dāng)PVDF∶NMP為1∶8時(shí),復(fù)合薄膜的綜合性能達(dá)到最佳,在100Hz時(shí),薄膜介電常數(shù)為60,介質(zhì)損耗為0.14。

2015189 Ni-Fe層狀雙金屬氫氧化物的制備及性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

采用水熱法制備了Ni-Fe層狀雙金屬氫氧化物(Ni-FeLDHs),研究了反應(yīng)溫度、反應(yīng)時(shí)間、鎳鐵比和檸檬酸三鈉用量對(duì)Ni-FeLDHs生長(zhǎng)的影響,并研究其對(duì)甲基橙和亞甲基藍(lán)的吸附性能。利用X-射線衍射、掃描電鏡和交變梯度磁強(qiáng)計(jì)等測(cè)試方法研究了工藝條件對(duì)Ni-Fe-LDHs形貌、粒徑、結(jié)晶性和磁性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明:延長(zhǎng)反應(yīng)時(shí)間或升高反應(yīng)溫度都不利于得到結(jié)晶性好的Ni-Fe-LDHs。鎳鐵比對(duì)樣品的結(jié)晶性和形貌有重要影響;鎳鐵比為2∶1,樣品的結(jié)晶性和磁性能最好,增加鎳鐵比,得到片層組裝形成得花狀結(jié)構(gòu);鎳鐵比為3∶1時(shí),Ni-Fe-LDHs對(duì)甲基橙和亞甲基藍(lán)表現(xiàn)出良好的吸附性。

2015190 Bi3NbZrO9摻雜對(duì)BST電容器陶瓷介電性能的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

采用傳統(tǒng)固相燒結(jié)法,利用X-射線衍射儀(XRD)、掃描電鏡(SEM)等方法系統(tǒng)研究了Bi3NbZrO9摻雜量對(duì)(Ba,Sr)TiO3(bariumstrontiumtitanate,BST)基電容器陶瓷介電性能和微觀結(jié)構(gòu)的影響。結(jié)果表明:Bi3NbZrO9摻雜沒有改變BST陶瓷主晶相,隨著摻雜量的增加會(huì)出現(xiàn)一些雜相。Bi3NbZrO9摻雜BST陶瓷具有小的介質(zhì)損耗值,對(duì)材料居里峰的移動(dòng)和展寬效應(yīng)明顯。Bi3NbZrO9摻雜量為1wt%時(shí),燒結(jié)溫度為1280℃,BST陶瓷具有較佳的介電性能:介電常數(shù)(εr)=2325,介質(zhì)損耗(tanδ)=0.0048,耐壓強(qiáng)度(Eb)=7.8kV/mm(AC),-30~85℃溫度范圍內(nèi),容溫變化率(△C/C)為-12.9%~14.3%。

2015191 ZrO2/Al2O3復(fù)相陶瓷的制備及性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

本文以工業(yè)用ZrO2和α-Al2O3微粉為原料,通過(guò)干壓成型和常壓燒結(jié)工藝制備ZrO2/Al2O3復(fù)相陶瓷。通過(guò)檢測(cè)復(fù)相陶瓷的體積密度、顯氣孔率、常溫抗折強(qiáng)度、燒后線變化率和熱震穩(wěn)定性,研究不同α-Al2O3微粉加入量及添加劑Y2O3對(duì)ZrO2/Al2O3復(fù)相陶瓷燒結(jié)性能、常溫強(qiáng)度、熱震穩(wěn)定性及微觀結(jié)構(gòu)的影響,并通過(guò)SEM方法對(duì)燒后試樣的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行表征。結(jié)果表明:系統(tǒng)配料中加入Al2O3會(huì)降低ZrO2/Al2O3復(fù)相陶瓷的致密度,常溫強(qiáng)度隨著Al2O3加入量增大而呈現(xiàn)先增大后減小趨勢(shì),然而熱震穩(wěn)定性有一定程度改善。Y2O3作為一種助燒劑可以促進(jìn)ZrO2/Al2O3復(fù)相陶瓷結(jié)構(gòu)內(nèi)晶粒長(zhǎng)大,加入Y2O3有利于增強(qiáng)復(fù)相陶瓷的燒結(jié)性。

2015192 一種大分子改性劑對(duì)納米SiO2的改性及其在PU中的應(yīng)用·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

采用自制的大分子表面改性劑(MAA)m-(BA)n-NCO對(duì)納米SiO2進(jìn)行表面改性,對(duì)改性前后的納米SiO2進(jìn)行FTIR,TGA、粒徑分析表征。結(jié)果表明,大分子改性劑和納米SiO2的表面發(fā)生化學(xué)鍵合,有效地阻止了納米SiO2的團(tuán)聚。用改性后的納米SiO2制備了納米SiO2/聚氨酯(PU)復(fù)合材料,SEM觀察到納米SiO2顆粒在PU中分散良好,XRD檢測(cè)表明納米SiO2阻礙了PU分子硬鏈段有序排列。力學(xué)性能檢測(cè)顯示納米復(fù)合材料的力學(xué)性能有明顯提高,當(dāng)SiO2的用量為3%時(shí),復(fù)合材料的斷裂伸長(zhǎng)率和拉伸強(qiáng)度均達(dá)到最大值,分別為458%和80.4MPa。

2015193 大位移量、高彈性模量壓電陶瓷材料的制備與研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，04

本文主要采用固相反應(yīng)制備了0.7PZT-(0.3-x)PNN-xPZN多元系壓電陶瓷材料。通過(guò)X射線衍射法(XRD)、掃描電子顯微鏡(SEM)和電子色散譜儀(EDS)研究了該體系壓電陶瓷的晶體結(jié)構(gòu)、斷面形貌和成分組成。采用準(zhǔn)靜態(tài)d33/d31測(cè)量?jī)x和阻抗分析儀測(cè)量壓電陶瓷片的壓電應(yīng)變常數(shù)d33和d31、彈性柔順系數(shù)SE11以及其它的性能參數(shù)。同時(shí),研究了硬性摻雜、堿金屬摻雜及Ti/Zr比值變化對(duì)壓電陶瓷材料性能的影響規(guī)律,摸索制備大位移量、高彈性模量壓電陶瓷材料的方法。

2015194 低密度高強(qiáng)度覆膜陶粒支撐劑的制備與性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

以工業(yè)廢料粉煤灰為主要原料,以MnO2和鉀長(zhǎng)石作為助熔劑,采用傳統(tǒng)造粒方法和高溫?zé)Y(jié)技術(shù),結(jié)合樹脂覆膜的方法,制備了低密度高強(qiáng)度的樹脂覆膜陶粒支撐劑。研究了MnO2的加入量、燒結(jié)溫度、保溫時(shí)間對(duì)陶粒支撐劑性能的影響規(guī)律,利用X射線衍射儀(XRD)和掃描電子顯微鏡(SEM)對(duì)陶粒支撐劑中主要晶相和顯微結(jié)構(gòu)進(jìn)行了分析。研究結(jié)果表明:當(dāng)加入2wt%的MnO2時(shí),顯著降低了支撐劑的燒成溫度,促進(jìn)燒結(jié)提高了致密度。通過(guò)樹脂覆膜大幅提高了支撐劑的性能,覆膜后,其52MPa破碎率最多下降了87.3%,視密度也顯著下降。

2015195 水熱法制備In摻雜ZnO薄膜的表面形貌及其光學(xué)性質(zhì)·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

采用水熱法在ZnO籽晶層上制備了不同In摻雜量的ZnO薄膜,用X射線衍射儀(XRD)、原子力顯微鏡(AFM)、紫外可見分光光度計(jì)和熒光光譜儀等測(cè)試分析薄膜的微結(jié)構(gòu)、表面形貌、透射譜和室溫光致發(fā)光譜。結(jié)果表明,In離子的摻入未改變薄膜的晶相結(jié)構(gòu),但抑制了ZnO晶粒的生長(zhǎng),使得ZnO的結(jié)晶度明顯下降。隨著In含量的增加,薄膜表面rms粗糙度和平均顆粒尺寸均逐漸減小,光學(xué)帶隙Eg先增大后減小。所有薄膜的PL譜中均觀察到405nm左右的紫光發(fā)光帶,研究了In摻雜量對(duì)紫光發(fā)光帶的強(qiáng)度和峰位的影響,并對(duì)其紫光發(fā)射機(jī)理進(jìn)行了探討。

2015196 Nd摻雜TiO2涂層制備與耐蝕性能研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

采用溶膠凝膠-浸漬提拉法在304不銹鋼表面制備了純TiO2涂層與Nd摻雜TiO2涂層,采用SEM、XRD、EDS等測(cè)試方法對(duì)涂層的形貌、晶體結(jié)構(gòu)、成分進(jìn)行表征,采用tafel曲線測(cè)試涂層耐蝕性能。結(jié)果表明:Nd摻雜后,單顆粒子粒徑減小,涂層更加均勻致密,TiO2與Nd摻雜TiO2均為銳鈦礦結(jié)構(gòu)。在光照條件下,Nd摻雜TiO2涂層的耐蝕性能高于純TiO2涂層。

2015197 Cr2AlC陶瓷的無(wú)壓合成及氫氟酸腐蝕行為研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

為了驗(yàn)證是否可以利用氫氟酸刻蝕Cr2AlC制備二維晶體MXene,本文采用氣氛保護(hù)管式爐,在不同合成溫度、保溫時(shí)間及配比條件下制備出Cr2AlC樣品,通過(guò)XRD圖譜分析找出最佳原料配比為Cr∶Al∶C=2∶1.1∶1,合成溫度為1400℃,保溫時(shí)間為1h。然后在此工藝條件下,制備疏松的樣品,并用砂紙打磨去掉含有較多雜質(zhì)的表層,然后把樣品粉磨成大小不同的顆粒。這些顆粒放入氫氟酸中處理,將真空干燥后的反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)行XRD分析,結(jié)果表明Cr2AlC樣品顆粒越小,反應(yīng)時(shí)間越長(zhǎng),反應(yīng)溫度越高,HF酸濃度越高,Cr2AlC越容易被腐蝕,但是反應(yīng)產(chǎn)物中均不存在二維晶體MXene,證明利用HF酸刻蝕Cr2AlC制備二維晶體MXene的方法不可行。

2015198 CaTiSiO5摻雜對(duì)鈦酸鋇鍶陶瓷介電性能的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

采用傳統(tǒng)固相燒結(jié)法,利用X-射線衍射儀(XRD)、掃描電鏡(SEM)等方法系統(tǒng)研究了CaTiSiO5摻雜量對(duì)(Ba,Sr)TiO3(bariumstrontiumtitanate,BST)基電容器陶瓷介電性能和微觀結(jié)構(gòu)的影響。結(jié)果表明:CaTiSiO5摻雜的BST陶瓷材料的介電損耗都比較小,但是對(duì)材料居里峰的移動(dòng)和展寬效應(yīng)都明顯。隨著CaTiSiO5摻雜量的增加,BST陶瓷的介電常數(shù)(εr)先增大然后減小,介電損耗(tanδ)先增大然后減小,變化不大,交流耐壓強(qiáng)度(Eb)先增大然后減小,容溫變化率先減小然后增大。當(dāng)摻雜CaTiSiO5質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.8%時(shí),BST陶瓷的綜合介電性能較好:介電常數(shù)(εr)=2540,介電損耗(tanδ)=0.0036,耐壓強(qiáng)度(Eb)=5.6kV/mm(AC),在-30~85℃溫度范圍內(nèi),容溫變化率為-18.9%~20.6%,容溫特性符合Y5S特性。

2015199 共沉淀水熱法制備錳鋅鐵氧體納米晶及其表征·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

本研究采用成本低,污染少的共沉淀法制備錳鋅鐵氧體前驅(qū)體后再采用水熱法制備出最終的納米錳鋅鐵氧體粉末。利用X-射線衍射(XRD)、透射電鏡(TEM)、復(fù)磁導(dǎo)率等測(cè)試手段對(duì)材料的形貌、粒徑、和吸波性能進(jìn)行了表征和分析。研究反應(yīng)物的種類及配比對(duì)錳鋅鐵氧體吸波性能的影響,當(dāng)反應(yīng)物采用氯化錳、氯化鋅、氯化鐵,m(Mn)∶m(Zn)∶m(Fe)=4∶1∶10,得到Mn0.8Zn0.2Fe2O4粒子,透射電鏡分析表明,其粒子呈球狀,粒徑在10~20nm。網(wǎng)絡(luò)矢量分析儀表明,當(dāng)吸收厚度為2mm時(shí),錳鋅鐵氧體材料的吸波性能最佳。

2015200 Au-SiO2復(fù)合納米微球的制備與表征·硅酸鹽通報(bào)，2015，05

采用溶膠-凝膠法制備SiO2納米微球,以KH-550為粘結(jié)劑,利用簡(jiǎn)單的化學(xué)還原法,成功制備出Au-SiO2復(fù)合納米微球,并通過(guò)掃描電子顯微鏡,透射電子顯微鏡,X射線衍射儀,紫外-可見分光光度計(jì)和多功能成像光電子能譜儀對(duì)其進(jìn)行表征。結(jié)果表明,Au-SiO2復(fù)合納米微球粒徑約130~160nm,且顆粒較均勻、分散性較好。樣品中金納米粒子均勻分散于SiO2納米微球表面,粒徑約4~9nm,具有良好的面心立方結(jié)構(gòu),晶型良好,且Au物種主要以零價(jià)金屬態(tài)存在。

2015201 納米SiO2粉煤灰輕骨料混凝土抗離析性能的試驗(yàn)研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，06

摻加不同比例的粉煤灰和納米SiO2,制備了強(qiáng)度等級(jí)為L(zhǎng)C40~LC50的輕骨料混凝土。通過(guò)坍落度和分層度試驗(yàn)研究了輕骨料混凝土的抗離析性能。結(jié)果表明:單摻細(xì)度較高的粉煤灰能夠增強(qiáng)輕骨料混凝土的流動(dòng)性,使坍落度變大,同時(shí)隨粉煤灰摻量增加,混凝土分層度變小,輕骨料上浮有所緩解,但依然存在;單摻納米SiO2可以在一定程度上提高輕骨料混凝土的抗離析性能,但同時(shí)也會(huì)使混凝土拌合物流動(dòng)性變差;復(fù)摻納米SiO2和粉煤灰不僅可以增大輕骨料混凝土的坍落度,而且可以提高其抗離析性能,阻止輕骨料的上浮。研究表明,復(fù)摻2%納米SiO2和18%粉煤灰的輕骨料混凝土工作性最佳。力學(xué)性能試驗(yàn)表明:復(fù)摻納米SiO2和粉煤灰,可以提高輕骨料混凝土的抗壓強(qiáng)度。

2015202 CaCl2對(duì)硅酸鹽基多孔材料成型及性能影響的研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，06

采用CaCl2為早強(qiáng)劑,普通硅酸鹽水泥為主要骨架原料制備了硅酸鹽基多孔材料,解決了水泥凝固時(shí)間與氣泡穩(wěn)定時(shí)間不一致導(dǎo)致材料成型困難的問(wèn)題,并利用WDW3100,SEM、阻抗管等方法分析表征樣品。結(jié)果表明:CaCl2添加量為粉料總量的1.47%時(shí)材料成型、強(qiáng)度和吸聲綜合性能表現(xiàn)最好,添加量過(guò)多或過(guò)少都會(huì)影響材料的性能。

2015203 TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷的氧化行為研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，06

采用等溫氧化增重法,研究了1650℃熱壓燒結(jié)的TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷的高溫氧化行為。通過(guò)XRD,SEM等分析手段,研究了高溫氧化層的物相組成與顯微結(jié)構(gòu),并結(jié)合熱力學(xué)計(jì)算,探討了TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷高溫抗氧化機(jī)理。研究表明:TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷的氧化增重隨時(shí)間變化符合拋物線變化規(guī)律;隨著在空氣中氧化時(shí)間延長(zhǎng),氧化增重初期增加較快,進(jìn)而增加較為平緩,進(jìn)入鈍化氧化階段;TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷的高溫抗氧化機(jī)理為TiSi2先于TiB2與氧發(fā)生反應(yīng)形成TiO2與SiO2保護(hù)層,阻礙了氧氣與材料的進(jìn)一步接觸,使材料具有高溫自愈合抗氧化性,提高了TiB2-TiSi2復(fù)相陶瓷的高溫使用溫度。

2015204 TiSi2提高TiB2陶瓷燒結(jié)致密性機(jī)理研究·硅酸鹽通報(bào)，2015，06

以TiSi2作為燒結(jié)助劑,采用熱壓燒結(jié)制備了TiB2陶瓷。對(duì)燒結(jié)試樣進(jìn)行了XRD、SEM與EDS分析,對(duì)TiB2-x%TiSi2系統(tǒng)進(jìn)行了熱力學(xué)計(jì)算分析,探討了TiSi2促進(jìn)TiB2陶瓷低溫?zé)Y(jié)致密的機(jī)理。結(jié)果表明:添加6.0wt%TiSi2作為燒結(jié)助劑,可以使TiB2陶瓷在1650℃熱壓燒結(jié)致密。TiSi2促進(jìn)TiB2陶瓷燒結(jié)致密機(jī)理為:一是TiSi2熔點(diǎn)低于燒結(jié)溫度,通過(guò)液相傳質(zhì)提高了燒結(jié)速率;二是通過(guò)高溫?zé)Y(jié)反應(yīng),形成了高熔點(diǎn)的Ti5Si3相以及SiO2玻璃相,SiO2以玻璃相的形式填充氣孔并促進(jìn)液相傳質(zhì),使坯體致密。

2015205 燒結(jié)助劑添加量對(duì)微波燒結(jié)3Y-TZP/Al2O3復(fù)相陶瓷性能的影響·硅酸鹽通報(bào)，2015，06

本文分別以TiO2和MgO納米粉體為燒結(jié)助劑,采用微波燒結(jié)技術(shù)制備了3Y-TZP/Al2O3復(fù)相陶瓷。研究了燒結(jié)助劑含量對(duì)材料相組成、致密化及力學(xué)性能的影響,通過(guò)XRD分析了復(fù)相陶瓷中t-ZrO2相的相對(duì)量變化,并采用SEM觀察了彎曲斷裂斷口形貌。結(jié)果表明:隨燒結(jié)助劑添加量的增加,微波燒結(jié)復(fù)相陶瓷的致密度、硬度和彎曲強(qiáng)度均有所增加,均優(yōu)于傳統(tǒng)燒結(jié)性能,陶瓷顆粒更細(xì)。燒結(jié)助劑添加量為0.2wt%MgO、0.4wt%TiO2,在1300℃微波燒結(jié)30min時(shí)試樣的致密度為98.1%,顯微硬度和抗彎強(qiáng)度分別達(dá)18.9GPa和626MPa。

2015206 溶液燃燒法合成(Co0.5Cu0.5(MnFe)O4納米晶陶瓷色料·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

以硝酸鈷、硝酸銅、硝酸錳和硝酸鐵為氧化劑及DL-丙氨酸為燃料,采用溶液燃燒法合成(Co0.5Cu0.5)(MnFe)O4納米晶黑色陶瓷色料。采用同步熱分析儀對(duì)反應(yīng)前驅(qū)體進(jìn)行熱性能分析,采用X射線衍射儀、掃描電子顯微鏡、分光光度計(jì)等手段對(duì)樣品的物相、晶粒尺寸、顆粒形貌及尺寸、色度進(jìn)行表征。結(jié)果表明:當(dāng)丙氨酸與硝酸鹽類之比按推進(jìn)劑化學(xué)理論計(jì)算為化學(xué)計(jì)量比時(shí),反應(yīng)體系在230℃可以完成反應(yīng),且點(diǎn)火溫度越高越有利于產(chǎn)物形成;當(dāng)丙氨酸與硝酸鹽類之比為化學(xué)計(jì)量比和點(diǎn)火溫度為400℃時(shí),樣品的結(jié)晶度好,其晶粒和顆粒平均粒徑分別為16.4nm和1μm,同時(shí),樣品無(wú)需后續(xù)煅燒在透明基礎(chǔ)釉中有良好的著色力。另外,還研究了加入惰性鹽氯化鉀對(duì)合成產(chǎn)品的影響,結(jié)果表明,加入氯化鉀合成樣品的分散性好,其晶粒和顆粒平均粒徑分別為10.8nm和300nm,同時(shí),其著色力比未加氯化鉀合成樣品的著色力有較大提高。

2015207 熱處理工藝對(duì)溶膠-凝膠法制備ZnO:Al薄膜光電性能的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

采用溶膠-凝膠法以提拉的方式在普通玻璃基底上制備出ZnO:Al(AZO)薄膜。通過(guò)X射線衍射儀、場(chǎng)發(fā)射掃描電子顯微鏡、方塊電阻測(cè)試儀、Hall效應(yīng)測(cè)試儀、紫外-可見-紅外分光光度計(jì)研究了薄膜物相、微觀結(jié)構(gòu)、光電性能;分析了不同熱處理方式對(duì)于薄膜光電性能的影響。結(jié)果表明:經(jīng)10次提拉所制備薄膜可見光透過(guò)率85%左右。熱處理工藝的選擇對(duì)于提升AZO薄膜的電學(xué)性能至關(guān)重要,相比于空氣氣氛和真空下的熱處理,采用具有還原性的5%H2和95%N2的混合氣氛熱處理得到了具有最好電學(xué)性能的AZO薄膜。在550℃還原氣氛下保溫60min得到薄膜方塊電阻約為300Ω/□,電阻率約為3.3×10-3Ω·cm。

2015208 制備條件對(duì)鈷摻雜二氧化硅溶膠膠粒粒徑和膜孔結(jié)構(gòu)的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

以正硅酸乙酯(TEOS)為前驅(qū)體,六水合硝酸鈷(Co(NO3)3·6H2O)為鈷源,十六烷基三甲基溴化銨(CTAB)為模板劑,通過(guò)溶膠-凝膠-模板技術(shù)制備了不同條件下的微孔鈷摻雜二氧化硅膜。研究了酸量、水量、鈷摻雜量、焙燒溫度對(duì)溶膠膠粒粒徑及膜材料孔結(jié)構(gòu)的影響。結(jié)果表明:酸和水添加量以及焙燒溫度相對(duì)于鈷摻雜量是主要的影響因素。溶膠膠粒粒徑隨著酸量的增多先減小后增大,在HNO3/TEOS摩爾比為0.055時(shí)溶膠膠粒粒徑達(dá)到最小值;隨著水量的增大而粒徑增大,且粒徑分布變寬,在H2O/TEOS摩爾比為10時(shí)最明顯;隨著酸量和焙燒溫度的增大,膜材料的比表面積和微孔孔容先增大后降低,在HNO3/TEOS摩爾比為0.085時(shí),450℃焙燒的膜材料的比表面積和微孔孔容達(dá)到最大值。

2015209 紅色熒光粉Ba3La6(SiO4)6:Eu3+的制備與發(fā)光性能·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

采用高溫固相法合成了Eu3+激活的Ba3La6(SiO4)6紅色熒光粉并對(duì)其發(fā)光性質(zhì)進(jìn)行了研究。XRD譜顯示,合成樣品為純相Ba3La6(SiO4)6晶體。樣品的激發(fā)光譜由一系列寬譜組成,峰值分別位于300,364,384,395,416和466nm,其激發(fā)主峰位于395nm。在395nm激發(fā)下,熒光粉在619nm(5D0→7F2)處有很強(qiáng)的發(fā)射。研究了不同Eu3+摻雜濃度對(duì)樣品發(fā)射光譜的影響。結(jié)果顯示,隨Eu3+摻雜量的增大,發(fā)光強(qiáng)度先增大后減小。Eu3+摻雜摩爾分?jǐn)?shù)為13%時(shí),出現(xiàn)濃度淬滅,其濃度淬滅機(jī)理為電偶極-電偶極相互作用。研究了不同Bi3+摻雜量對(duì)Ba3La6(SiO4)6:Eu3+發(fā)射光譜及色坐標(biāo)的影響。Bi3+摻雜樣品中存在Bi3+→Eu3+的能量傳遞。

2015210 煅燒溫度對(duì)白色發(fā)光材料Y2O2S:Tb3+,Eu3+,Mg2+,Ti4+發(fā)光性能的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

采用溶膠-疑膠法及后續(xù)硫化過(guò)程制備了Y2O2S:(Tb3+,Eu3+,Mg2+,Ti4+)白色長(zhǎng)余輝發(fā)光材料,研究了煅燒溫度對(duì)樣品的物相、發(fā)射光譜、余輝衰減等性能的影響。結(jié)果表明:在不同煅燒溫度下樣品的物相均為純Y2O2S相。用262nm波長(zhǎng)光激發(fā)樣品,不同煅燒溫度下制備的樣品中Tb3+和Eu3+發(fā)射峰的位置與形狀基本相同,其中位于416nm處藍(lán)光與544nm處黃綠光的主發(fā)射峰歸屬于Tb3+的5D3→7F5與5D4→7F5躍遷,位于626nm處紅光的主發(fā)射峰歸屬于Eu3+的5D0→7F2躍遷,混合產(chǎn)生白光。在燒結(jié)溫度為1200℃下制備的樣品有最佳的色度坐標(biāo)值(0.295,0.300)和余輝時(shí)間值1051s(≥1mcd/m2)。

2015211 TiO2對(duì)MgO-Al2O3-SiO2-TiO2-La2O3系微晶玻璃相變和微波介電性能的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，04

采用高溫熔融法和-步法微晶化熱處理制備了MgO-Al2O3-SiO2-TiO2-La2O3(MASTL)微晶玻璃。利用差熱分析、X射線衍射、掃描電子顯微鏡和網(wǎng)絡(luò)分析儀等手段研究了TiO2含量對(duì)MASTL玻璃析晶相變過(guò)程、顯微結(jié)構(gòu)和微波介電性能的影響。結(jié)果表明,在玻璃熱處理過(guò)程中先后有硅鈦鈰礦、金紅石(TiO2)、鎂鋁鈦酸鹽、尖晶石(MgAl2O4)和堇青石(Mg2Al4Si5O18))5種晶相析出。其中,鎂鋁鈦酸鹽含量相對(duì)較低,尖晶石是一個(gè)亞穩(wěn)過(guò)渡相。隨著TiO2含量的增多,原始玻璃的析晶傾向增大,初晶相硅鈦鈰礦和主晶相金紅石的析晶溫度顯著降低,而尖晶石的析晶溫度升高;材料的介電常數(shù)和諧振頻率溫度系數(shù)均顯著增大,這主要由樣品中具有高介電常數(shù)(100.0)和較大正溫度系數(shù)(400×10-6/℃)的金紅石相含量增多引起。同時(shí),由于高品質(zhì)因數(shù)相堇青石(40000GHz)的析出量略有減少,品質(zhì)因數(shù)有所降低。

2015212 白光發(fā)光二極管用Eu:(Y0.9La0.1)2O3透明陶瓷的制備及性能·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，05

以Y2O3為原料、La2O3為燒結(jié)助劑,采用真空燒結(jié)法制備了(Y1-xLax)2O3透明陶瓷。研究了La2O3添加量對(duì)Y2O3陶瓷致密化行為的影響,確定La2O3的最佳添加量(摩爾分?jǐn)?shù))為10.0%。在此基礎(chǔ)上制備了不同摻雜量(摩爾分?jǐn)?shù))的Eu:(Y0.9La0.1)2O3透明熒光陶瓷,研究了Eu3+摻雜濃度對(duì)陶瓷顯微結(jié)構(gòu)、光學(xué)性能及光譜特性的影響。結(jié)果表明:隨著摻雜量的增加,Eu:(Y0.9La0.1)2O3陶瓷(1765℃×50h)的晶粒尺寸變化較小。其中,0.3%Eu:(Y0.9La0.1)2O3陶瓷的晶粒尺寸均勻(約為177.6μm),厚度為1mm的陶瓷樣品在800nm處的直線透過(guò)率為62%。隨著Eu3+摻雜濃度的增加,Eu:(Y0.9La0.1)2O3陶瓷的各個(gè)激發(fā)峰與發(fā)射峰強(qiáng)度變強(qiáng)。當(dāng)激發(fā)波長(zhǎng)為466nm時(shí),發(fā)射主峰位于紅光波段611nm處,屬于Eu3+離子的5D0→7F2躍遷。研究表明Eu:(Y0.9La0.1)2O3透明陶瓷在白光發(fā)光二極管上具有潛在的應(yīng)用價(jià)值。

2015213 納米SnO2可控合成及其對(duì)LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2電化學(xué)性能的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，05

采用溶膠法制備Sn(OH)4膠體,以炭載體控制吸附膠體粒徑,通過(guò)高溫?zé)Y(jié)制備炭載納米SnO2,并通過(guò)載體轉(zhuǎn)移技術(shù)將納米SnO2轉(zhuǎn)移到LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2正極材料表面,考察了合成工藝條件對(duì)納米SnO2及其前驅(qū)體粒徑的影響,并對(duì)納米SnO2修飾的LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2正極材料進(jìn)行分析。結(jié)果表明:在以十二烷基苯磺酸鈉為表面活性劑、陳化12h、添加炭載體的條件下可以有效控制SnO2前驅(qū)體膠體的粒徑;SnO2負(fù)載在LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2表面,沒有進(jìn)入LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2材料的結(jié)構(gòu)中,納米SnO2提高了LiNi1/3Co1/3Mn1/3O2的電化學(xué)性能;在0.5C,1C,2C,5C下充放電,首次放電容量分別提高了3.75%,0.96%,6.41%,8.71%,1C倍率循環(huán)50次之后,容量保持率由71.35%提高至92.14%。

2015214 甲基三乙氧基硅烷對(duì)多孔二氧化硅反射膜結(jié)構(gòu)和性能的影響(英文)·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，05

以TEOS(硅酸乙酯)為前驅(qū)體,MTES(甲基三乙氧基硅烷)為有機(jī)改性劑,Triton·X-100為模板劑,用酸催化溶膠-凝膠法制備了多孔二氧化硅增透膜。探討了不同量的MTES對(duì)薄膜結(jié)構(gòu)和性能的影響。結(jié)果表明:隨著MTES用量的增加,減反射膜的疏水性增大,接觸角由11°增加到93°,當(dāng)MTES含量較低時(shí)(MTES與TEOS摩爾比0∶1),減反膜中孔結(jié)構(gòu)的孔徑大部分在20~30nm,當(dāng)MTES與TEOS摩爾比為1∶2時(shí),20~30nm孔徑的孔結(jié)構(gòu)比例增加,并出現(xiàn)孔徑為30~40nm的孔結(jié)構(gòu)分布峰,當(dāng)MTES含量進(jìn)一步增加(MTES與TEOS摩爾比2∶1時(shí)),20~30nm孔徑的孔結(jié)構(gòu)進(jìn)一步增加,30~40nm孔徑的孔結(jié)構(gòu)含量下降。減反膜抗凝聚性能先增強(qiáng)后減弱,MTES與TEOS的摩爾比從0增加到1∶2時(shí),透過(guò)率變化量由2.1%減小0.12%,當(dāng)MTES進(jìn)一步增加(MTES/TEOS比=2∶1)時(shí),減反膜透過(guò)率變化量又增加到0.34%。與涂層表面的疏水性相比,MTES的含量引起的涂層內(nèi)部的孔結(jié)構(gòu)大小變化對(duì)減反射涂層的抗冷凝性能影響更大,當(dāng)MTES與TEOS的摩爾比為1∶2時(shí),涂層達(dá)到最佳性能∶透過(guò)率為5.58%,耐磨性能為0.25%,抗冷凝性能為0.12%。

2015215 海藻酸鈉冷凍干燥制備環(huán)保型直通孔多孔氧化鋁陶瓷(英文)·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

將海藻酸鈉、氧化鋁混合制成的漿料定向冷凍,使水定向結(jié)冰成孔,再對(duì)坯體進(jìn)行冷凍干燥,使冰升華留下的孔隙結(jié)構(gòu)得以保存,制備具有直通孔結(jié)構(gòu)氧化鋁多孔陶瓷。氣孔率為66.7%的多孔氧化鋁陶瓷具有比傳統(tǒng)氧化鋁泡沫陶瓷高10倍的滲透率。利用固相體積含量25%的漿料制備的多孔陶瓷抗壓強(qiáng)度達(dá)到16.03MPa。通過(guò)在原料中加入天然無(wú)毒的海藻酸鈉作為黏結(jié)劑,不僅使整個(gè)工藝過(guò)程和原料都環(huán)境友好,而且使干燥后的坯體具有一定強(qiáng)度,可以滿足搬運(yùn)和機(jī)加工的要求。通過(guò)控制漿料的黏度和流動(dòng)性以及分散劑加入量,獲得均勻的孔隙結(jié)構(gòu)。此外,還研究了固相含量、燒結(jié)溫度對(duì)氣孔率、壓縮強(qiáng)度及滲透率等性能的影響。隨著固相含量從30%降低到20%,樣品的氣孔率從61%提高了到72%,而壓縮強(qiáng)度從16.03MPa下降到3.42MPa,滲透率從0.19×10-11m2提高到4.51×10-11m2。隨著燒結(jié)溫度從1300℃提高到1500℃,材料的氣孔率從69.72%下降到67.02%,而壓縮強(qiáng)度從4.45MPa提高到18.66MPa,滲透率從4.51×10-11m2下降到4.09×10-11m2。

2015216 Ta2O5摻雜Bi2O3-ZnO-Nb2O5陶瓷的晶體結(jié)構(gòu)、結(jié)晶化學(xué)及介電性能·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

采用固相反應(yīng)法制備Bi1.5ZnNb1.5-xTaxO7陶瓷,研究了不同摻雜量Ta2O5對(duì)Bi2O3-ZnO-Nb2O5陶瓷相結(jié)構(gòu)、晶體化學(xué)特性和介電性能的影響。結(jié)果表明:當(dāng)x≤0.1時(shí),樣品均保持單一的立方焦綠石結(jié)構(gòu)(α-BZN)。通過(guò)對(duì)樣品結(jié)晶化學(xué)計(jì)算發(fā)現(xiàn),隨著Ta2O5摻雜量的增加,晶格常數(shù)a逐漸減小,結(jié)晶化學(xué)參數(shù)鍵價(jià)和AV(O’)[A4]增大,AV(O)[A2B2]減小,48f(O)坐標(biāo)ξ增加。在組成樣品晶體結(jié)構(gòu)的多面體中,由6個(gè)48f(O)組成的八面體結(jié)構(gòu)(BO6)逐漸變得扭曲,而6個(gè)48f(O)和2個(gè)8b(O’)組成的六面體結(jié)構(gòu)逐漸變得規(guī)則,向正立方體結(jié)構(gòu)變化。室溫下樣品的介電常數(shù)和損耗隨Ta2O5摻雜量的增加而減小,弛豫度逐漸減小。

2015217 冷凍注凝制備氮化硅陶瓷基耐高溫復(fù)合材料·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

采用硅溶膠冷凍膠凝陶瓷成型技術(shù)制備Si3N4/BAS陶瓷復(fù)合材料,分析了硅溶膠冷凍膠凝技術(shù)原理和特點(diǎn),并對(duì)Si3N4/BAS陶瓷復(fù)合材料性能及微觀形貌進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:該成型方法所獲得的坯體干燥無(wú)變形無(wú)開裂,收縮率小于1%;陶瓷燒結(jié)體密度為2.9g/cm3時(shí),燒結(jié)體抗彎強(qiáng)度、彎曲彈性模量、斷裂韌性以及洛氏硬度分別為350MPa,193GPa,6.2MPa·m1/2和58。該成型技術(shù)實(shí)現(xiàn)了陶瓷界多年來(lái)對(duì)先進(jìn)陶瓷高效、低成本、原位近凈尺寸成型的追求。

2015218 熱壓燒結(jié)對(duì)鋯鈦酸鉛鑭陶瓷電卡效應(yīng)的影響·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

探討熱壓燒結(jié)工藝對(duì)PLZT(鋯鈦酸鉛鑭)陶瓷材料介電擊穿性能、飽和極化強(qiáng)度以及電卡性能的影響。通過(guò)X射線衍射和掃描電子顯微鏡,分析陶瓷樣品的相組成和微觀結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明,熱壓燒結(jié)法有助于控制陶瓷晶粒的生長(zhǎng),提高陶瓷的致密度并增大陶瓷的介電擊穿場(chǎng)強(qiáng),從而有效提高陶瓷的電卡性能以及電卡轉(zhuǎn)換效率。在328K(55℃)與478K(205℃)附近,分別發(fā)生低溫鐵電三方相到高溫鐵電三方相的相變(FRL-FRH)以及高溫鐵電三方相到立方順電相(FRH-Pc)的相變,展現(xiàn)了比較好的弛豫性,在室溫下達(dá)到3.6K的絕熱溫變與1.8×0-7(K·m)/V的電卡轉(zhuǎn)換效率,具有良好的電卡性能。

2015219 激光近凈成形Al2O3-YAG復(fù)合陶瓷薄壁件微觀組織與力學(xué)性能分析·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

采用同軸輸送Al2O3-Y2O3粉末激光近凈成形方法進(jìn)行復(fù)合陶瓷薄壁件成形實(shí)驗(yàn),使用掃描電子顯微鏡,X射線衍射及電子探針顯微分析儀對(duì)成形薄壁樣件微觀組織、物相組成及元素含量進(jìn)行檢測(cè),通過(guò)壓痕法測(cè)量樣件顯微硬度與斷裂韌性。結(jié)果表明:同軸輸送Al2O3-Y2O3粉末激光近凈成形可得到Al2O3-YAG復(fù)合陶瓷件,主要由α-Al2O3和YAG兩相組成,但同時(shí)存少量亞穩(wěn)態(tài)YAP或YAM相;薄壁樣件內(nèi)部主要由粗大的富YAG初生相和Al2O3/YAG交錯(cuò)生長(zhǎng)的網(wǎng)狀共晶組織組成,成形過(guò)程中Al2O3較易揮發(fā),不同高度位置重熔次數(shù)影響Al相對(duì)揮發(fā)量,導(dǎo)致兩相比例不同,由頂部到底部,富YAG初生相尺寸和比例增大,成形過(guò)程中,高溫促使亞穩(wěn)相向YAG轉(zhuǎn)化加劇這一現(xiàn)象;壓痕法測(cè)量樣件顯微硬度為16GPa,斷裂韌性為2.89MPa·m1/2,說(shuō)明該方法可得到性能較好的陶瓷件。

2015220 低溫合成MgO-Al2O3-FeOn復(fù)相材料·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

高鐵鎂砂中分別引入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%,6%,9%,12%,15%的板狀剛玉,經(jīng)1420℃燒結(jié)制備MgO-Al2O3-FeOn復(fù)相材料。采用X射線衍射和掃描電子顯微鏡分析試樣的物相組成及顯微結(jié)構(gòu)。結(jié)果表明:在1420℃,高鐵鎂砂與板狀剛玉反應(yīng)燒結(jié)形成原位合成的鎂鐵鋁尖晶石固溶體,鐵氧化物的存在促進(jìn)了鎂鐵鋁尖晶石固溶體的形成。隨著板狀剛玉加入量的增加,鎂鐵鋁尖晶石固溶體的含量隨之增加。鎂鐵鋁尖晶石固溶體呈現(xiàn)明顯的環(huán)帶結(jié)構(gòu)。最外層環(huán)帶結(jié)構(gòu)致密,富含鐵氧化物;次外層環(huán)帶結(jié)構(gòu)中鐵氧化物的含量有所降低。這些環(huán)帶結(jié)構(gòu)使得低溫制備鎂鐵鋁尖晶石固溶體結(jié)合方鎂石材料的新工藝得以實(shí)現(xiàn)。

2015221 用不同粒度顆粒與添加造孔劑制備鋼渣多孔陶瓷吸聲材料·硅酸鹽學(xué)報(bào)，2015，06

以轉(zhuǎn)爐鋼渣為主要原料,摻加黏土、葉臘石、長(zhǎng)石等陶瓷原料,采用顆粒堆積與添加造孔劑燒結(jié)制備鋼渣基陶瓷多孔吸聲材料,考察了造粒粒徑、成型壓力、燒結(jié)溫度和燒結(jié)時(shí)間等對(duì)鋼渣陶瓷多孔吸聲材料性能的影響。結(jié)果表明,造粒粒徑、成型壓力和燒結(jié)溫度對(duì)材料性能影響顯著,多孔吸聲材料的孔隙率在60.0%以上,抗壓性能為7.0~10.0MPa,平均吸聲系數(shù)(NRC)在0.42以上。綜合考慮多孔材料性能、能源消耗等因素,較優(yōu)的制備條件為EPS添加量為25.0%(體積分?jǐn)?shù))、顆粒粒徑為1.00~1.45mm、成型壓力為6.0~7.0MPa、燒結(jié)溫度為1150~1165℃和燒結(jié)時(shí)間為3h。