淺談汽輪機振動故障診斷技術(shù)

李仙桃

摘 要：汽輪機的組成結(jié)構(gòu)極具復(fù)雜性，系統(tǒng)十分嚴謹，出現(xiàn)故障的頻率較高。筆者概述了有關(guān)汽輪機故障的分析方法，進而分析了汽輪機振動故障診斷技術(shù)，最后以實例對汽輪機振動故障診斷進行了深入研究。

關(guān)鍵詞：汽輪機，振動故障；診斷技術(shù)；焊接技術(shù)

長久以來，能源化工行業(yè)對汽輪機投入了較為廣泛的使用，并且取得了顯著的成果[1]。例如：在熱能發(fā)電裝置當中，汽輪機利用鍋爐燃煤產(chǎn)生高壓過熱蒸汽，進而驅(qū)動發(fā)電機進行發(fā)電，此舉措能夠取得良好的經(jīng)濟效益。但是由于汽輪機的組成結(jié)構(gòu)極具復(fù)雜性，導(dǎo)致在運作過程中出現(xiàn)故障的頻率較高。鑒于此，本課題對 “汽輪機振動故障診斷技術(shù)”進行研究具有尤為深遠的重要意義。

1 汽輪機故障分析方法

對于汽輪機而言，其故障普遍表現(xiàn)為機組振動過大。在現(xiàn)場故障診斷中，常用到的故障分析方法便是振動分析法。

1.1 波形分析法

時間波形是最初的振動信息源。由傳感器進行輸出的振動信息在普遍情況下均為時間波形。對一些有著明顯特征的波形，可以直接用于設(shè)備故障的判斷。波形分析簡易直觀，這也是波形分析法的優(yōu)勢之所在。

1.2 軌跡分析法

對于軸承座的運動軌跡而言，轉(zhuǎn)子軸心直接性地對轉(zhuǎn)子瞬時的運動狀態(tài)反應(yīng)出來，并且涵蓋了很多關(guān)于機械運作情況的信息。由此可見，對于設(shè)備故障的診斷，軌跡分析法的作用是非常明顯的?；谡顟B(tài)，軸心軌跡具有穩(wěn)定性，每一次轉(zhuǎn)動循環(huán)一般情況下均保持在相同的位置上，且軌跡普遍上是相互重合的。在軸心軌跡的形狀與大小呈現(xiàn)不斷變化的勢態(tài)時，便表現(xiàn)轉(zhuǎn)子運行狀態(tài)不具穩(wěn)定性。面對此種情況，需進行及時有效的調(diào)整工序，不然極易致使機組失去穩(wěn)定性，進而造成停車事故的發(fā)生。

1.3 頻譜分析法

對于設(shè)備故障的分析，頻譜分析法在應(yīng)用方面極具廣泛性。普遍應(yīng)用到的頻譜有兩種：其一是功率譜；其二是幅值譜。其中，功率譜代表在振動功率隨振動頻率的分布狀況，其物理含義較為清晰。幅值譜代表相對應(yīng)的各個頻率的諧波振動分量所具備的振幅，在應(yīng)用過程中，幅值譜具有直觀的特點。并且，幅值譜的譜線高度便是此頻率分量的振幅大小?？傊?，對于頻譜分析法而言，其目的便是把形成信號的每一種頻率成分均進行分解，以此為振源的識別提供方便。

2 汽輪機振動故障診斷技術(shù)探究

汽輪機存在多方面的振動故障，筆者主要對啟動過程中暖機或脹差過大等原因引起的振動、造成故障診斷準確率低的原因以及振動故障診斷步驟三大方面進行探究。

2.1 啟動過程中暖機時間不夠或脹差過大而引起的振動分析

啟動過程中暖機或脹差過大而引起的振動極具明顯性。汽輪機在啟動及停止過程中，轉(zhuǎn)子和氣缸的熱交換條件是有所區(qū)別的。所以，兩者之間在軸向形成的膨脹也有所區(qū)別，即為出現(xiàn)相對膨脹現(xiàn)象。所謂的相對膨脹又可稱之為長差。通過脹差的大小，能夠反映出汽輪機軸向動靜間隙的改變狀況。為了讓由軸向間隙改變進而引起的動靜摩擦得到有效規(guī)避，不但需要對脹差進行嚴密監(jiān)視，還需要充分認識到脹差對汽輪機運行所造成的嚴重影響。

2.2 造成故障診斷準確率低的原因分析

在汽輪機中，振動診斷技術(shù)當前已經(jīng)得到廣泛的應(yīng)用。造成故障診斷準確率低的原因表現(xiàn)在三個方面：1）對振動特征的掌握程度不夠；2）在認識上對故障機理存在偏差；3）只重視直觀的故障，對內(nèi)部故障不深入了解。并且，在實際應(yīng)用中，如果遇到振動故障，作業(yè)人員只是憑借自身的經(jīng)驗進行處理。然而振動診斷的實際價值之所在便是對振動狀況進行有效規(guī)避。如果故障診斷的準確率大于50%，便說明消除振動的指導(dǎo)作用極具明顯性。如果準確率只在20%至30%之間，那么說明消除振動的效果不具良好性，甚至可能是一種誤導(dǎo)。對于汽輪機的振動故障診斷，常用的兩種方法便是正向推理法與反向推理法。在對機組振動故障正確的認識之下，適宜采用正向推理法。但從實踐情況上分析，對于振動故障診斷并不經(jīng)常使用正向推理法。因此，便經(jīng)常性采用反向推理法。該方法是根據(jù)振動的特征進行分析，并對故障的特點進行反推，以此獲取多種結(jié)論，讓振動故障在引導(dǎo)之下得到處理。此種方法會使故障診斷的準確率大大降低。

2.3 振動故障診斷步驟分析

對傳統(tǒng)故障診斷的方法進行改善是使診斷故障診斷準確率得到提升的有效策略。若想要使診斷故障準確率大大提升，還需要進行充分做好以下步驟：1）首先對振動的種類進行確認。主要是對振動頻譜及外在特征進行觀察，進而將各類振動進行有序的分類。將所存在的故障的原因充分確認之后，再實施判斷措施；2）先對軸承座剛度進行檢查，看是不是正常，然后對激振力故障原因進行分析；3）對轉(zhuǎn)子進行檢查，檢查是不是存在不平衡力、不平衡電磁力以及平直度偏差等故障，進而對基于穩(wěn)定的普通強迫振動是否存在進行確認，最終使故障類型能夠得到有效診斷。 3 汽輪機振動故障診斷實例分析

1）實例概況：以某熱電廠4#汽輪發(fā)電機組為實例，它是由上海汽輪機廠所生產(chǎn)的50 MW汽輪發(fā)電機，其型號為C50-90/1.2-1，并且是單缸沖動一級調(diào)整抽汽凝汽式機組，在配裝方面，配置了由上海電機廠生產(chǎn)的發(fā)電機，其型號為QFs-60-2。

2）振動情況：此機組在運作過程當中有3#瓦軸向振動偏大的現(xiàn)象存在，高達20 mm/s，經(jīng)過反復(fù)檢查后依舊沒有找出其中的原因[3]。2003年經(jīng)過現(xiàn)場動平衡方法往聯(lián)軸節(jié)位置配置重塊，進而把振動壓至7 mm/s，但是所存在的故障依舊沒有解決。如下圖便能很好地看出瓦軸承座外特性振動的數(shù)據(jù)，其中左圖為汽輪機側(cè)，右圖為發(fā)電機側(cè)。

3）診斷：3#瓦軸向振動的主頻率為50 Hz，據(jù)分析可知為普通強迫振動。造成普通強迫振動存在兩方面的原因：其一，軸承座動剛度偏低；其二，激振力偏大。

4）處理因素：通過對3#瓦軸承座檢查發(fā)現(xiàn)軸承座存在多方面的問題，主要有球面墊鐵接觸性能不良、軸承緊力不夠、地腳螺栓較為松動以及軸承座墊片不具合理性等。其中，在對壓軸承緊力進行檢修時發(fā)現(xiàn)，軸承體球面和球面座兩者間有0.02毫米的間隙，軸承蓋和軸承體兩者間有0.15毫米的間隙。此機的檢修標準在軸承體球面和球面座兩者間為0.02毫米到0.04毫米時呈過盈狀態(tài)；軸承蓋和軸承體兩者間在0.02毫米到0.05毫米時呈過盈狀態(tài)。由此可見，整個軸瓦的緊力明顯不夠，且垂直方向沒有辦法對振動進行控制。

5）故障診斷結(jié)論：通過數(shù)據(jù)分析可知，在垂直振動的差異達到兩倍的情況下，軸向振動可達到9 mm/s；在垂直振動的差異振動比較小的情況，軸向振動便偏小。振動故障出現(xiàn)后，不能僅靠現(xiàn)場動平衡進行解決，應(yīng)該對問題的根源進行嚴謹分析，然后對問題進行有效解決。

4 結(jié)束語

通過本文的探究，充分認識到造成故障診斷準確率低的現(xiàn)象存在三方面的原因，分別為：對振動特征的掌握程度不夠、在認識上對故障機理存在偏差、只重視直觀的故障，對內(nèi)部故障不深入了解。因此充分掌握汽輪機振動故障診斷技術(shù)便顯得尤為重要。最后筆者通過實例進行深入分析，希望以此為今后關(guān)于汽輪機振動故障診斷技術(shù)的研究提供一些具有建設(shè)性的參考依據(jù)。