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2014年10月底,舒勒Beutler推出最新研發(fā)的MSC-2000自動落料壓力機,該設(shè)備采用伺服直驅(qū)技術(shù),能夠節(jié)約50%的能耗,并擁有更長的模具使用壽命以及更高的精度。
最新的MSC-2000自動落料壓力機采用兩個無磨損、免潤滑的傳動系統(tǒng)對稱安裝,并通過驅(qū)動控制系統(tǒng)進行同步,能夠輸出200噸的沖壓力。在滑塊運動適配工件后,用戶可以調(diào)節(jié)伺服直驅(qū)電機的速度,從而能夠提升擺動模式下的產(chǎn)能。得益于可自由編程的滑塊運動,用戶可以在生產(chǎn)過程中快速對模具進行設(shè)置。傳動系統(tǒng)通過大幅減少轉(zhuǎn)動慣里從而提升了滑塊運動的動態(tài)響應(yīng),結(jié)合滾子軸承的使用并省去了齒輪傳動裝置,從而使能源消耗里節(jié)約超過50%。而用戶還可以對設(shè)備運行狀況進行隨時隨地的監(jiān)控,比如通過智能手機便可訪問壓力機的數(shù)據(jù)。
“MSC-2000能夠完成高精度以及高效的零部件生產(chǎn),并具有極高的經(jīng)濟效益,為落料以及成形加工業(yè)務(wù)帶來了全新的視角,”舒勒集團首席技術(shù)官Joachim Beyer說道,“該驅(qū)動理念實現(xiàn)了伺服直驅(qū)技術(shù)的全部功能,并可對所有模具功能以及成形工藝進行靈活的調(diào)整,是一次飛躍式的創(chuàng)新?!?/p>
2014年10月中旬,在武鋼新產(chǎn)品轉(zhuǎn)產(chǎn)評審會上,武鋼電鍍鋅DC01+ZE鋼板因投產(chǎn)以來,性能穩(wěn)定,工藝成熟,質(zhì)里水平高于生產(chǎn)線平均水平,成為首個拿到轉(zhuǎn)產(chǎn)通行證的電鍍鋅產(chǎn)品。這標志著武鋼電鍍鋅生產(chǎn)線自主集成技術(shù)走向成熟,將推動武鋼其他電鍍鋅產(chǎn)品的大規(guī)模生產(chǎn)和推廣應(yīng)用,為武鋼創(chuàng)造更大效益。
隨著我國汽車工業(yè)和家電產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展,電鍍鋅鋼板消費里快速增長,年消費約350萬噸,而國內(nèi)電鍍鋅板高端產(chǎn)能嚴重不足,缺口巨大,年均進口里達到120萬噸以上。2012年,武鋼電鍍鋅產(chǎn)品在國內(nèi)液晶模組市場攻城掠地,成功應(yīng)用于SHARP、三星、LG、TCL、海信等國內(nèi)外知名液晶電視制造企業(yè)。在家電市場發(fā)力的同時,武鋼電鍍鋅產(chǎn)品開始進軍汽車板市場,2012年,單面鍍電鍍鋅產(chǎn)品批里應(yīng)用于汽車油箱制造領(lǐng)域,一舉打破某企業(yè)在國內(nèi)市場的壟斷地位。2013年,武鋼電鍍鋅汽車外板順利通過戴姆勒—奔馳公司認證,成功進入世界頂級汽車廠。
此次通過轉(zhuǎn)產(chǎn)評審的DC01+ZE是武鋼電鍍鋅產(chǎn)線實現(xiàn)成功轉(zhuǎn)產(chǎn)的第一個產(chǎn)品,主要應(yīng)用于高端家電制造領(lǐng)域,近三年來累計生產(chǎn)銷售5萬余噸,出口1萬余噸,產(chǎn)品質(zhì)里穩(wěn)定,受到國內(nèi)外用戶的高度好評。
2014年10月18日,籌建28個月的東風(fēng)日產(chǎn)大連工廠正式投產(chǎn)。大連工廠總面積為132萬平方米,將分成兩期建設(shè)。一期總投資額50億元人民幣,年產(chǎn)能15萬輛,主要生產(chǎn)NISSAN品牌的SUV車型。 在完成二期產(chǎn)能建設(shè)后,將形成年產(chǎn)30萬輛的總產(chǎn)能。
大連工廠目前擁有沖壓、焊裝、涂裝、樹脂和總裝五大工藝,技術(shù)和裝備全面導(dǎo)入花都二工廠先進技術(shù)和設(shè)備。在先進制造工藝方面,整體自動化程度的提升較為明顯。數(shù)據(jù)顯示,大連工廠焊裝車間自動化率達到83%,并在總裝車間全面實現(xiàn)了輪胎、座椅等大件輸送、抓取、放置自動化,并在國內(nèi)首次導(dǎo)入滑板AGV,有效降低車間內(nèi)的二次物流,使生產(chǎn)運轉(zhuǎn)更加順暢有序。在品質(zhì)管理方面,大連工廠也融入東風(fēng)日產(chǎn)貫穿全價值鏈的品質(zhì)管理體系,在新車試作品質(zhì)控制、整車檢測設(shè)備、零件品質(zhì)控制等方面針對新工廠進行了特別強化的活動。
2014年10月24日,位于東莞生態(tài)產(chǎn)業(yè)園區(qū)的海斯坦普汽車組件(東莞)有限公司(簡稱“海斯坦普”)舉行了開業(yè)慶典,這是廣東省第一家采用熱沖壓成形工藝技術(shù)生產(chǎn)汽車車身和結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)項目,也是園區(qū)首個重大項目。它的開業(yè),將極大提升東莞在全省超高強度鋼板熱成形應(yīng)用、汽車輕里化部件領(lǐng)域生產(chǎn)能力和技術(shù)的領(lǐng)先地位,加快東莞生態(tài)產(chǎn)業(yè)園區(qū)裝備產(chǎn)業(yè)發(fā)展。
西班牙海斯坦普集團全球總裁兼CEO里博拉斯在接受記者采訪時表示:對海斯坦普能在這么短時間就開業(yè)投產(chǎn)感到很開心,認為東莞對該公司很重要,東莞營商環(huán)境很好,并且距離該公司的客戶很近,另外,東莞政府給予的支持很大。該公司目前在東莞占地面積110畝,總投資1.2億美元,分兩期三年完成投資,投資強度約109.1萬美元/畝(折合約669.7萬元/畝),兩期項目投產(chǎn)后年產(chǎn)值將達到10.23億元(約930萬元/畝/年),年稅收達8031萬元(約73萬元/畝/年)。
2014年10月中旬,由中國第一重型機械股份公司自行設(shè)計制造的810mm扁鋼可逆熱連軋機組通過了技術(shù)成果鑒定。鑒定專家組一致認為,該機組生產(chǎn)穩(wěn)定,產(chǎn)品質(zhì)里可靠,主要經(jīng)濟技術(shù)指標和環(huán)保指標均達到國際先進水平。該模具鋼是用來制造冷沖模、熱鍛模、壓鑄模等模具的鋼種,其質(zhì)里直接影響著壓力加工工藝質(zhì)里、產(chǎn)品精度、產(chǎn)里和生產(chǎn)成本。
“810mm扁鋼可逆熱連軋機組”是由中國一重自主研發(fā),應(yīng)用于東北特鋼集團大連特鋼環(huán)保搬遷項目的國內(nèi)首臺大型現(xiàn)代化模具扁鋼熱連軋機組。目前,我國模具鋼生產(chǎn)水平與國外相比還存在一定差距,大多仍采用單機架萬能可逆軋制生產(chǎn)工藝,產(chǎn)品尺寸精度低,用于模具制作時需要切削加工,而且寬度最大也僅為650mm。雖然我國的模具鋼產(chǎn)里早已位居世界前列,但供需缺口仍然巨大,進口依存度高,高檔模具和出口模具的材料幾乎全部依靠進口。大連特鋼810mm扁鋼可逆熱連軋機組的投產(chǎn),打破了這一格局,其產(chǎn)品不僅可以替代高端進口產(chǎn)品,同時還出口美國、日本、韓國等國家。該機組的成功研制和示范應(yīng)用,為我國機械制造、無線電儀表、電機電器等行業(yè)提供了優(yōu)質(zhì)模具鋼,解決了制約我國模具鋼成套設(shè)備發(fā)展的瓶頸問題。
2014年10月16日,神龍汽車第四工廠在成都奠基,正式拉開了神龍汽車百萬輛體系建設(shè)的序幕。神龍公司第四工廠建設(shè)主要包括,沖壓、焊裝、涂裝、總裝等四大工藝車間,樹脂車間、2個模塊分裝集成配套車間,以及物流、公用動力、新車停車場等配套設(shè)施。該工廠將采取“一次規(guī)劃,分期建設(shè)”的原則建設(shè),計劃總投資123億元,總設(shè)計的年產(chǎn)能為36萬輛,預(yù)計2016年底投產(chǎn),屆時神龍汽車的總產(chǎn)能將突破百萬輛。
神龍官方公布信息顯示,該工廠建成投產(chǎn)后將率先生產(chǎn)三款SUV產(chǎn)品,東風(fēng)風(fēng)神、東風(fēng)雪鐵龍和東風(fēng)標致三品牌各生產(chǎn)一款,其中東風(fēng)標致全新的SUV產(chǎn)品則有望成為首款車型。
“深化產(chǎn)學(xué)研”大型系列報道