K1300汽車半軸校直斷裂失效分析

金林奎++王春亮++趙建國

摘 要：本文主要分析40Cr鋼汽車半軸件，該工件用于載重汽車的傳動部位，有很強(qiáng)的牽引力和扭矩力。工件經(jīng)調(diào)質(zhì)處理及中頻淬火，在校直時發(fā)現(xiàn)桿部開裂。這批工件數(shù)量共有234只，除去這2根校直開裂件，其它工件都沒有問題。對兩只失效件中的其中一件進(jìn)行金相分析，檢測結(jié)果表明，校直開裂的原因是工件在調(diào)質(zhì)處理的高溫回火后，水冷時間太短，引起高溫回火脆性[1]。

關(guān)鍵詞：調(diào)質(zhì)處理 中頻淬火 回火脆性

中圖分類號：U463.3 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）05（b）-0066-02

1 狀態(tài)說明

（1）工件材質(zhì)為40Cr中碳調(diào)質(zhì)鋼，工藝流程為：圓鋼下料—兩端花鍵及法蘭鍛造—高溫正火—調(diào)質(zhì)熱處理—壓床校直—桿部及花鍵中頻感應(yīng)淬火—油封磨削加工—浸油包裝。

（2）正火處理工藝采用高溫臺車爐加熱，920 ℃保溫3 h出爐風(fēng)冷。調(diào)質(zhì)處理工藝采用調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線加工，850 ℃保溫2 h，淬入5%聚乙稀醇淬火介質(zhì)，然后620 ℃保溫2 h出爐水冷。

（3）工件調(diào)質(zhì)處理及中頻感應(yīng)處理后，對熱處理變形件進(jìn)行壓床校直，在校直過程中有兩只工件的桿部發(fā)生開裂現(xiàn)象。在垂直于裂紋的部位線切割截取樣塊，進(jìn)行理化檢測分析。

2 化學(xué)成分

在樣塊上截取長15 mm×寬15 mm×厚10 mm的試樣，進(jìn)行化學(xué)成分檢測，檢測設(shè)備為Labspark5000精密直讀火花光譜儀，檢查結(jié)果表明化學(xué)成分符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求[2]。

化學(xué)成分的檢查結(jié)果（見表1）。

3 金相檢驗(yàn)

（1）試樣經(jīng)過鑲嵌、預(yù)磨、拋光后，4%的硝酸酒精表面浸蝕，用1E-200M型金相顯微鏡進(jìn)行觀察。金相組織顯示裂紋垂直于工件表面，裂紋深度為10 mm左右，裂紋尾部與中頻淬火過渡區(qū)的白亮區(qū)交接，由此確定裂紋深度與工件表面淬硬層相當(dāng)（見圖1）。

（2）重新拋光未浸蝕觀察，試樣表面顯示出傾斜45°角的裂紋，傾斜裂紋的垂直深度為0.50 mm（見圖2）。出現(xiàn)這種傾斜裂紋狀態(tài)特征有兩種可能性：第一種屬于疲勞裂紋的裂紋源區(qū)，但是疲勞裂紋必須經(jīng)過較長時間，循環(huán)交變應(yīng)力的周期才能形成。第二種屬于拉伸和沖擊裂紋的瞬斷區(qū)，是裂紋經(jīng)過纖維狀區(qū)、放射狀區(qū)后期瞬間斷裂的剪切唇[3]。當(dāng)然第一種斷裂形式是不可能形成的，如果屬于第二種斷裂狀態(tài)特征，那么裂紋的萌生必定從材料的內(nèi)層向表層開裂，工件內(nèi)層一定存在非常嚴(yán)重的組織缺陷。金相觀察，裂紋的端部及中部顯示為穿晶裂紋，裂紋的尾部顯示為沿晶裂紋。我們推斷材料組織有可能出現(xiàn)了回火脆性。

（3）將拋光的試樣采用回火脆性試劑浸蝕，對金相組織進(jìn)行進(jìn)一步的檢查?；鼗鸫嘈栽噭┑呐浞绞牵?0 g苦味酸+100 ml二甲苯+10 ml乙醇。對回火脆性試劑浸蝕后的組織進(jìn)行觀察，在淬硬層內(nèi)，裂紋顯示為穿晶開裂的形貌特征。裂紋兩側(cè)及淬硬層內(nèi)其它部位，均未發(fā)現(xiàn)顯示回火脆性的黑色網(wǎng)狀組織，說明淬硬層內(nèi)沒有回火脆性。由于采用回火脆性試劑進(jìn)行浸蝕，材料的帶狀組織顯得較明顯。特別說明，裂紋兩側(cè)的黑斑是用回火脆性試劑長時間浸蝕后，裂紋兩側(cè)腐蝕相對嚴(yán)重，在輕拋時浸蝕斑未完全去除。如果拋光時間較長，就有可能看不到黑色網(wǎng)狀組織，所以只能保留裂紋兩側(cè)的黑斑。（見圖3）。在調(diào)質(zhì)基體組織內(nèi)，裂紋顯示為沿晶開裂的形貌特征，裂紋兩側(cè)的黑色網(wǎng)狀組織明顯分布，由此說明材料基體組織內(nèi)有較嚴(yán)重的回火脆性（見圖4）。

（4）淬硬層內(nèi)顯示無黑色網(wǎng)狀組織，但帶狀組織分布較明顯。其原因是因?yàn)槎位鼗鸫嘈允强赡娴?，工件?jīng)過重新奧氏體化感應(yīng)淬火加熱，原有的回火脆性現(xiàn)象消除，回火脆性試劑也就顯示不出黑色網(wǎng)狀組織。圖片顯示材料的帶狀組織較嚴(yán)重（見圖5）。

（5）在感應(yīng)淬火過渡層以外的調(diào)質(zhì)基體組織中，有較明顯的黑色網(wǎng)狀組織，回火脆性較明顯。但組織的晶粒細(xì)小均勻，由此推斷調(diào)質(zhì)加熱溫度正常[4]。（見圖6）。

（6）試樣重新拋光，用4%的硝酸酒精浸蝕后金相組織觀察，材料的帶狀組織較嚴(yán)重，在鐵素體旁存在較多量的塑性非金屬夾雜物[5]，經(jīng)組織鑒定為硫化物，硫化物夾雜在基體內(nèi)呈長條狀分布，分布方向與塊狀鐵素體拉長的方向一致?？梢娺@種特征的帶狀組織，是由于原材料夾雜物偏析，然后材料經(jīng)軋制加工形成的。這種帶狀組織通過一般的正火處理難以改善，只能通過擴(kuò)散退火才能消除。這種缺陷組織對熱處理性能影響較大（見圖7、圖8）。

4 結(jié)論分析

（1）工件校直開裂的主要原因是熱處理高溫回火脆性引起的。帶狀組織及非金屬夾雜物，進(jìn)一步降低材料的強(qiáng)度和韌性。

（2）工件開裂的過程是在壓床校直時，在材料強(qiáng)度最薄弱的淬硬層過渡區(qū)，首先形成裂紋源，然后向兩端擴(kuò)展。向內(nèi)層為沿晶擴(kuò)展的形貌特征，由于內(nèi)層的校直應(yīng)力相對較小，于是沿晶擴(kuò)展的深度較淺。向外層為穿晶擴(kuò)展的形貌特征，擴(kuò)展至表面0.50 mm處，轉(zhuǎn)變?yōu)閮A斜45°角的瞬間斷裂剪切唇。

（3）回火脆性產(chǎn)生的原因，當(dāng)時分析可能是由于調(diào)質(zhì)處理過程中，高溫回火后水冷時水溫過高，或者是出水速度過快，甚至沒有進(jìn)行水冷。在回火后緩慢冷卻過程中，脆性低熔點(diǎn)夾雜物，如磷、砷、銻、錫等合金元素沿晶界析出，顯著降低材料的強(qiáng)度和韌性[6]。

（4）在失效件檢測的同時，生產(chǎn)部門對這次熱處理事故進(jìn)行調(diào)查。調(diào)查結(jié)果表明，調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線的操作工，為了趕下班時間，違反操作規(guī)程，在高溫回火后水冷時提前出料轉(zhuǎn)序，使工件回火后未能得到充分冷卻，因而使材料組織產(chǎn)生回火脆性。提前出料數(shù)量與校直開裂數(shù)量相等，事故發(fā)生的原因與檢查結(jié)果相同。

參考文獻(xiàn)

[1] 資格鑒定委員會.金相檢驗(yàn)[M].上海科普出版社，2003：44-45.

[2] 資格鑒定委員會.化學(xué)分析[M].上?？破粘霭嫔?，2003：324-326.

[3] 林際熙.金屬力學(xué)性能[M].冶金工業(yè)出版社，1999：25-26.

[4] 夏立芳.金屬熱處理工藝學(xué)[M].哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2002：66-68.

[5] 屠令海.金屬材料理化測試全書[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2006：38-40.

[6] 樊東黎.熱處理工程師手冊[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2004：813-814.endprint

摘 要：本文主要分析40Cr鋼汽車半軸件，該工件用于載重汽車的傳動部位，有很強(qiáng)的牽引力和扭矩力。工件經(jīng)調(diào)質(zhì)處理及中頻淬火，在校直時發(fā)現(xiàn)桿部開裂。這批工件數(shù)量共有234只，除去這2根校直開裂件，其它工件都沒有問題。對兩只失效件中的其中一件進(jìn)行金相分析，檢測結(jié)果表明，校直開裂的原因是工件在調(diào)質(zhì)處理的高溫回火后，水冷時間太短，引起高溫回火脆性[1]。

關(guān)鍵詞：調(diào)質(zhì)處理 中頻淬火 回火脆性

中圖分類號：U463.3 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）05（b）-0066-02

1 狀態(tài)說明

（1）工件材質(zhì)為40Cr中碳調(diào)質(zhì)鋼，工藝流程為：圓鋼下料—兩端花鍵及法蘭鍛造—高溫正火—調(diào)質(zhì)熱處理—壓床校直—桿部及花鍵中頻感應(yīng)淬火—油封磨削加工—浸油包裝。

（2）正火處理工藝采用高溫臺車爐加熱，920 ℃保溫3 h出爐風(fēng)冷。調(diào)質(zhì)處理工藝采用調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線加工，850 ℃保溫2 h，淬入5%聚乙稀醇淬火介質(zhì)，然后620 ℃保溫2 h出爐水冷。

（3）工件調(diào)質(zhì)處理及中頻感應(yīng)處理后，對熱處理變形件進(jìn)行壓床校直，在校直過程中有兩只工件的桿部發(fā)生開裂現(xiàn)象。在垂直于裂紋的部位線切割截取樣塊，進(jìn)行理化檢測分析。

2 化學(xué)成分

在樣塊上截取長15 mm×寬15 mm×厚10 mm的試樣，進(jìn)行化學(xué)成分檢測，檢測設(shè)備為Labspark5000精密直讀火花光譜儀，檢查結(jié)果表明化學(xué)成分符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求[2]。

化學(xué)成分的檢查結(jié)果（見表1）。

3 金相檢驗(yàn)

（1）試樣經(jīng)過鑲嵌、預(yù)磨、拋光后，4%的硝酸酒精表面浸蝕，用1E-200M型金相顯微鏡進(jìn)行觀察。金相組織顯示裂紋垂直于工件表面，裂紋深度為10 mm左右，裂紋尾部與中頻淬火過渡區(qū)的白亮區(qū)交接，由此確定裂紋深度與工件表面淬硬層相當(dāng)（見圖1）。

（2）重新拋光未浸蝕觀察，試樣表面顯示出傾斜45°角的裂紋，傾斜裂紋的垂直深度為0.50 mm（見圖2）。出現(xiàn)這種傾斜裂紋狀態(tài)特征有兩種可能性：第一種屬于疲勞裂紋的裂紋源區(qū)，但是疲勞裂紋必須經(jīng)過較長時間，循環(huán)交變應(yīng)力的周期才能形成。第二種屬于拉伸和沖擊裂紋的瞬斷區(qū)，是裂紋經(jīng)過纖維狀區(qū)、放射狀區(qū)后期瞬間斷裂的剪切唇[3]。當(dāng)然第一種斷裂形式是不可能形成的，如果屬于第二種斷裂狀態(tài)特征，那么裂紋的萌生必定從材料的內(nèi)層向表層開裂，工件內(nèi)層一定存在非常嚴(yán)重的組織缺陷。金相觀察，裂紋的端部及中部顯示為穿晶裂紋，裂紋的尾部顯示為沿晶裂紋。我們推斷材料組織有可能出現(xiàn)了回火脆性。

（3）將拋光的試樣采用回火脆性試劑浸蝕，對金相組織進(jìn)行進(jìn)一步的檢查?；鼗鸫嘈栽噭┑呐浞绞?，10 g苦味酸+100 ml二甲苯+10 ml乙醇。對回火脆性試劑浸蝕后的組織進(jìn)行觀察，在淬硬層內(nèi)，裂紋顯示為穿晶開裂的形貌特征。裂紋兩側(cè)及淬硬層內(nèi)其它部位，均未發(fā)現(xiàn)顯示回火脆性的黑色網(wǎng)狀組織，說明淬硬層內(nèi)沒有回火脆性。由于采用回火脆性試劑進(jìn)行浸蝕，材料的帶狀組織顯得較明顯。特別說明，裂紋兩側(cè)的黑斑是用回火脆性試劑長時間浸蝕后，裂紋兩側(cè)腐蝕相對嚴(yán)重，在輕拋時浸蝕斑未完全去除。如果拋光時間較長，就有可能看不到黑色網(wǎng)狀組織，所以只能保留裂紋兩側(cè)的黑斑。（見圖3）。在調(diào)質(zhì)基體組織內(nèi)，裂紋顯示為沿晶開裂的形貌特征，裂紋兩側(cè)的黑色網(wǎng)狀組織明顯分布，由此說明材料基體組織內(nèi)有較嚴(yán)重的回火脆性（見圖4）。

（4）淬硬層內(nèi)顯示無黑色網(wǎng)狀組織，但帶狀組織分布較明顯。其原因是因?yàn)槎位鼗鸫嘈允强赡娴?，工件?jīng)過重新奧氏體化感應(yīng)淬火加熱，原有的回火脆性現(xiàn)象消除，回火脆性試劑也就顯示不出黑色網(wǎng)狀組織。圖片顯示材料的帶狀組織較嚴(yán)重（見圖5）。

（5）在感應(yīng)淬火過渡層以外的調(diào)質(zhì)基體組織中，有較明顯的黑色網(wǎng)狀組織，回火脆性較明顯。但組織的晶粒細(xì)小均勻，由此推斷調(diào)質(zhì)加熱溫度正常[4]。（見圖6）。

（6）試樣重新拋光，用4%的硝酸酒精浸蝕后金相組織觀察，材料的帶狀組織較嚴(yán)重，在鐵素體旁存在較多量的塑性非金屬夾雜物[5]，經(jīng)組織鑒定為硫化物，硫化物夾雜在基體內(nèi)呈長條狀分布，分布方向與塊狀鐵素體拉長的方向一致?？梢娺@種特征的帶狀組織，是由于原材料夾雜物偏析，然后材料經(jīng)軋制加工形成的。這種帶狀組織通過一般的正火處理難以改善，只能通過擴(kuò)散退火才能消除。這種缺陷組織對熱處理性能影響較大（見圖7、圖8）。

4 結(jié)論分析

（1）工件校直開裂的主要原因是熱處理高溫回火脆性引起的。帶狀組織及非金屬夾雜物，進(jìn)一步降低材料的強(qiáng)度和韌性。

（2）工件開裂的過程是在壓床校直時，在材料強(qiáng)度最薄弱的淬硬層過渡區(qū)，首先形成裂紋源，然后向兩端擴(kuò)展。向內(nèi)層為沿晶擴(kuò)展的形貌特征，由于內(nèi)層的校直應(yīng)力相對較小，于是沿晶擴(kuò)展的深度較淺。向外層為穿晶擴(kuò)展的形貌特征，擴(kuò)展至表面0.50 mm處，轉(zhuǎn)變?yōu)閮A斜45°角的瞬間斷裂剪切唇。

（3）回火脆性產(chǎn)生的原因，當(dāng)時分析可能是由于調(diào)質(zhì)處理過程中，高溫回火后水冷時水溫過高，或者是出水速度過快，甚至沒有進(jìn)行水冷。在回火后緩慢冷卻過程中，脆性低熔點(diǎn)夾雜物，如磷、砷、銻、錫等合金元素沿晶界析出，顯著降低材料的強(qiáng)度和韌性[6]。

（4）在失效件檢測的同時，生產(chǎn)部門對這次熱處理事故進(jìn)行調(diào)查。調(diào)查結(jié)果表明，調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線的操作工，為了趕下班時間，違反操作規(guī)程，在高溫回火后水冷時提前出料轉(zhuǎn)序，使工件回火后未能得到充分冷卻，因而使材料組織產(chǎn)生回火脆性。提前出料數(shù)量與校直開裂數(shù)量相等，事故發(fā)生的原因與檢查結(jié)果相同。

參考文獻(xiàn)

[1] 資格鑒定委員會.金相檢驗(yàn)[M].上?？破粘霭嫔纾?003：44-45.

[2] 資格鑒定委員會.化學(xué)分析[M].上?？破粘霭嫔?，2003：324-326.

[3] 林際熙.金屬力學(xué)性能[M].冶金工業(yè)出版社，1999：25-26.

[4] 夏立芳.金屬熱處理工藝學(xué)[M].哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2002：66-68.

[5] 屠令海.金屬材料理化測試全書[M].化學(xué)工業(yè)出版社，2006：38-40.

[6] 樊東黎.熱處理工程師手冊[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2004：813-814.endprint

摘 要：本文主要分析40Cr鋼汽車半軸件，該工件用于載重汽車的傳動部位，有很強(qiáng)的牽引力和扭矩力。工件經(jīng)調(diào)質(zhì)處理及中頻淬火，在校直時發(fā)現(xiàn)桿部開裂。這批工件數(shù)量共有234只，除去這2根校直開裂件，其它工件都沒有問題。對兩只失效件中的其中一件進(jìn)行金相分析，檢測結(jié)果表明，校直開裂的原因是工件在調(diào)質(zhì)處理的高溫回火后，水冷時間太短，引起高溫回火脆性[1]。

關(guān)鍵詞：調(diào)質(zhì)處理 中頻淬火 回火脆性

中圖分類號：U463.3 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1672-3791（2014）05（b）-0066-02

1 狀態(tài)說明

（1）工件材質(zhì)為40Cr中碳調(diào)質(zhì)鋼，工藝流程為：圓鋼下料—兩端花鍵及法蘭鍛造—高溫正火—調(diào)質(zhì)熱處理—壓床校直—桿部及花鍵中頻感應(yīng)淬火—油封磨削加工—浸油包裝。

（2）正火處理工藝采用高溫臺車爐加熱，920 ℃保溫3 h出爐風(fēng)冷。調(diào)質(zhì)處理工藝采用調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線加工，850 ℃保溫2 h，淬入5%聚乙稀醇淬火介質(zhì)，然后620 ℃保溫2 h出爐水冷。

（3）工件調(diào)質(zhì)處理及中頻感應(yīng)處理后，對熱處理變形件進(jìn)行壓床校直，在校直過程中有兩只工件的桿部發(fā)生開裂現(xiàn)象。在垂直于裂紋的部位線切割截取樣塊，進(jìn)行理化檢測分析。

2 化學(xué)成分

在樣塊上截取長15 mm×寬15 mm×厚10 mm的試樣，進(jìn)行化學(xué)成分檢測，檢測設(shè)備為Labspark5000精密直讀火花光譜儀，檢查結(jié)果表明化學(xué)成分符合材料標(biāo)準(zhǔn)要求[2]。

化學(xué)成分的檢查結(jié)果（見表1）。

3 金相檢驗(yàn)

（1）試樣經(jīng)過鑲嵌、預(yù)磨、拋光后，4%的硝酸酒精表面浸蝕，用1E-200M型金相顯微鏡進(jìn)行觀察。金相組織顯示裂紋垂直于工件表面，裂紋深度為10 mm左右，裂紋尾部與中頻淬火過渡區(qū)的白亮區(qū)交接，由此確定裂紋深度與工件表面淬硬層相當(dāng)（見圖1）。

（2）重新拋光未浸蝕觀察，試樣表面顯示出傾斜45°角的裂紋，傾斜裂紋的垂直深度為0.50 mm（見圖2）。出現(xiàn)這種傾斜裂紋狀態(tài)特征有兩種可能性：第一種屬于疲勞裂紋的裂紋源區(qū)，但是疲勞裂紋必須經(jīng)過較長時間，循環(huán)交變應(yīng)力的周期才能形成。第二種屬于拉伸和沖擊裂紋的瞬斷區(qū)，是裂紋經(jīng)過纖維狀區(qū)、放射狀區(qū)后期瞬間斷裂的剪切唇[3]。當(dāng)然第一種斷裂形式是不可能形成的，如果屬于第二種斷裂狀態(tài)特征，那么裂紋的萌生必定從材料的內(nèi)層向表層開裂，工件內(nèi)層一定存在非常嚴(yán)重的組織缺陷。金相觀察，裂紋的端部及中部顯示為穿晶裂紋，裂紋的尾部顯示為沿晶裂紋。我們推斷材料組織有可能出現(xiàn)了回火脆性。

（3）將拋光的試樣采用回火脆性試劑浸蝕，對金相組織進(jìn)行進(jìn)一步的檢查?；鼗鸫嘈栽噭┑呐浞绞牵?0 g苦味酸+100 ml二甲苯+10 ml乙醇。對回火脆性試劑浸蝕后的組織進(jìn)行觀察，在淬硬層內(nèi)，裂紋顯示為穿晶開裂的形貌特征。裂紋兩側(cè)及淬硬層內(nèi)其它部位，均未發(fā)現(xiàn)顯示回火脆性的黑色網(wǎng)狀組織，說明淬硬層內(nèi)沒有回火脆性。由于采用回火脆性試劑進(jìn)行浸蝕，材料的帶狀組織顯得較明顯。特別說明，裂紋兩側(cè)的黑斑是用回火脆性試劑長時間浸蝕后，裂紋兩側(cè)腐蝕相對嚴(yán)重，在輕拋時浸蝕斑未完全去除。如果拋光時間較長，就有可能看不到黑色網(wǎng)狀組織，所以只能保留裂紋兩側(cè)的黑斑。（見圖3）。在調(diào)質(zhì)基體組織內(nèi)，裂紋顯示為沿晶開裂的形貌特征，裂紋兩側(cè)的黑色網(wǎng)狀組織明顯分布，由此說明材料基體組織內(nèi)有較嚴(yán)重的回火脆性（見圖4）。

（4）淬硬層內(nèi)顯示無黑色網(wǎng)狀組織，但帶狀組織分布較明顯。其原因是因?yàn)槎位鼗鸫嘈允强赡娴?，工件?jīng)過重新奧氏體化感應(yīng)淬火加熱，原有的回火脆性現(xiàn)象消除，回火脆性試劑也就顯示不出黑色網(wǎng)狀組織。圖片顯示材料的帶狀組織較嚴(yán)重（見圖5）。

（5）在感應(yīng)淬火過渡層以外的調(diào)質(zhì)基體組織中，有較明顯的黑色網(wǎng)狀組織，回火脆性較明顯。但組織的晶粒細(xì)小均勻，由此推斷調(diào)質(zhì)加熱溫度正常[4]。（見圖6）。

（6）試樣重新拋光，用4%的硝酸酒精浸蝕后金相組織觀察，材料的帶狀組織較嚴(yán)重，在鐵素體旁存在較多量的塑性非金屬夾雜物[5]，經(jīng)組織鑒定為硫化物，硫化物夾雜在基體內(nèi)呈長條狀分布，分布方向與塊狀鐵素體拉長的方向一致?？梢娺@種特征的帶狀組織，是由于原材料夾雜物偏析，然后材料經(jīng)軋制加工形成的。這種帶狀組織通過一般的正火處理難以改善，只能通過擴(kuò)散退火才能消除。這種缺陷組織對熱處理性能影響較大（見圖7、圖8）。

4 結(jié)論分析

（1）工件校直開裂的主要原因是熱處理高溫回火脆性引起的。帶狀組織及非金屬夾雜物，進(jìn)一步降低材料的強(qiáng)度和韌性。

（2）工件開裂的過程是在壓床校直時，在材料強(qiáng)度最薄弱的淬硬層過渡區(qū)，首先形成裂紋源，然后向兩端擴(kuò)展。向內(nèi)層為沿晶擴(kuò)展的形貌特征，由于內(nèi)層的校直應(yīng)力相對較小，于是沿晶擴(kuò)展的深度較淺。向外層為穿晶擴(kuò)展的形貌特征，擴(kuò)展至表面0.50 mm處，轉(zhuǎn)變?yōu)閮A斜45°角的瞬間斷裂剪切唇。

（3）回火脆性產(chǎn)生的原因，當(dāng)時分析可能是由于調(diào)質(zhì)處理過程中，高溫回火后水冷時水溫過高，或者是出水速度過快，甚至沒有進(jìn)行水冷。在回火后緩慢冷卻過程中，脆性低熔點(diǎn)夾雜物，如磷、砷、銻、錫等合金元素沿晶界析出，顯著降低材料的強(qiáng)度和韌性[6]。

（4）在失效件檢測的同時，生產(chǎn)部門對這次熱處理事故進(jìn)行調(diào)查。調(diào)查結(jié)果表明，調(diào)質(zhì)生產(chǎn)線的操作工，為了趕下班時間，違反操作規(guī)程，在高溫回火后水冷時提前出料轉(zhuǎn)序，使工件回火后未能得到充分冷卻，因而使材料組織產(chǎn)生回火脆性。提前出料數(shù)量與校直開裂數(shù)量相等，事故發(fā)生的原因與檢查結(jié)果相同。

參考文獻(xiàn)

[1] 資格鑒定委員會.金相檢驗(yàn)[M].上?？破粘霭嫔?，2003：44-45.

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