473泵蓋加工工藝及改進(jìn)

楊立紅

摘 要：本文針對473泵蓋在生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準(zhǔn)的選擇、提高位置精度的方法等方面進(jìn)行研究，并在對零件毛坯進(jìn)行了測量分析的基礎(chǔ)上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準(zhǔn)提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設(shè)置工藝凸臺作為輔助基準(zhǔn)，提高位置精度。按照這一思路，改進(jìn)了生產(chǎn)工藝，解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，降低了廢品率，提高了經(jīng)濟(jì)性。

關(guān)鍵詞：精基準(zhǔn) 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準(zhǔn)

一、任務(wù)來源

筆者所在學(xué)院機(jī)械廠常年對外承攬加工機(jī)械產(chǎn)品，去年從大連某公司承攬一批美國產(chǎn)品，473泵蓋。我們經(jīng)過研究圖樣、樣件、毛坯，設(shè)計了一套加工工藝，并投入生產(chǎn)。在生產(chǎn)一段時間之后，我們發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現(xiàn)豁孔（圖）。

我們對其原因進(jìn)行了探討發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環(huán)形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點(diǎn)偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強(qiáng)度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環(huán)形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工正面的端面、外圓、內(nèi)孔。結(jié)果是，使用這種粗基準(zhǔn)加工，會造成各個表面及后續(xù)相關(guān)位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對零件背面進(jìn)行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準(zhǔn)，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對正面進(jìn)行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環(huán)形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現(xiàn)的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發(fā)現(xiàn)，出現(xiàn)問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環(huán)形槽分別以不同的定位基準(zhǔn)，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準(zhǔn)做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續(xù)工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準(zhǔn)加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應(yīng)盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準(zhǔn)加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設(shè)計一個工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設(shè)計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，這樣就可以使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準(zhǔn)。）

工序20，以背面及零件外圓為基準(zhǔn)，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準(zhǔn)，提高了各加工表面間及其和定位基準(zhǔn)的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準(zhǔn)。）

工序40，以工藝凸臺為基準(zhǔn)，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準(zhǔn)，在數(shù)控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準(zhǔn)，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進(jìn)后的效果

經(jīng)過以上工藝的改進(jìn)，在以后的生產(chǎn)中，沒有出現(xiàn)孔和環(huán)形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現(xiàn)豁孔現(xiàn)象。

七、小結(jié)

選擇粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實(shí)際生產(chǎn)中，我們要理論聯(lián)系實(shí)際，仔細(xì)研究圖樣、技術(shù)要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產(chǎn)率的、優(yōu)化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學(xué)院）endprint

摘 要：本文針對473泵蓋在生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準(zhǔn)的選擇、提高位置精度的方法等方面進(jìn)行研究，并在對零件毛坯進(jìn)行了測量分析的基礎(chǔ)上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準(zhǔn)提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設(shè)置工藝凸臺作為輔助基準(zhǔn)，提高位置精度。按照這一思路，改進(jìn)了生產(chǎn)工藝，解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，降低了廢品率，提高了經(jīng)濟(jì)性。

關(guān)鍵詞：精基準(zhǔn) 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準(zhǔn)

一、任務(wù)來源

筆者所在學(xué)院機(jī)械廠常年對外承攬加工機(jī)械產(chǎn)品，去年從大連某公司承攬一批美國產(chǎn)品，473泵蓋。我們經(jīng)過研究圖樣、樣件、毛坯，設(shè)計了一套加工工藝，并投入生產(chǎn)。在生產(chǎn)一段時間之后，我們發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現(xiàn)豁孔（圖）。

我們對其原因進(jìn)行了探討發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環(huán)形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點(diǎn)偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強(qiáng)度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環(huán)形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工正面的端面、外圓、內(nèi)孔。結(jié)果是，使用這種粗基準(zhǔn)加工，會造成各個表面及后續(xù)相關(guān)位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對零件背面進(jìn)行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準(zhǔn)，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對正面進(jìn)行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環(huán)形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現(xiàn)的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發(fā)現(xiàn)，出現(xiàn)問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環(huán)形槽分別以不同的定位基準(zhǔn)，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準(zhǔn)做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續(xù)工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準(zhǔn)加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應(yīng)盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準(zhǔn)加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設(shè)計一個工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設(shè)計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，這樣就可以使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準(zhǔn)。）

工序20，以背面及零件外圓為基準(zhǔn)，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準(zhǔn)，提高了各加工表面間及其和定位基準(zhǔn)的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準(zhǔn)。）

工序40，以工藝凸臺為基準(zhǔn)，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準(zhǔn)，在數(shù)控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準(zhǔn)，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進(jìn)后的效果

經(jīng)過以上工藝的改進(jìn)，在以后的生產(chǎn)中，沒有出現(xiàn)孔和環(huán)形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現(xiàn)豁孔現(xiàn)象。

七、小結(jié)

選擇粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實(shí)際生產(chǎn)中，我們要理論聯(lián)系實(shí)際，仔細(xì)研究圖樣、技術(shù)要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產(chǎn)率的、優(yōu)化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學(xué)院）endprint

摘 要：本文針對473泵蓋在生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，通過對該零件加工性能的分析，從零件表面的加工方法、定位基準(zhǔn)的選擇、提高位置精度的方法等方面進(jìn)行研究，并在對零件毛坯進(jìn)行了測量分析的基礎(chǔ)上，采取了針對性的措施：在安排加工工藝時，使用精基準(zhǔn)提高加工精度；對位置精度要求高的各表面盡可能在一次裝夾中同時加工出來；在必要時，可以考慮設(shè)置工藝凸臺作為輔助基準(zhǔn)，提高位置精度。按照這一思路，改進(jìn)了生產(chǎn)工藝，解決了生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，降低了廢品率，提高了經(jīng)濟(jì)性。

關(guān)鍵詞：精基準(zhǔn) 位置精度 一次裝夾 工藝凸臺 輔助基準(zhǔn)

一、任務(wù)來源

筆者所在學(xué)院機(jī)械廠常年對外承攬加工機(jī)械產(chǎn)品，去年從大連某公司承攬一批美國產(chǎn)品，473泵蓋。我們經(jīng)過研究圖樣、樣件、毛坯，設(shè)計了一套加工工藝，并投入生產(chǎn)。在生產(chǎn)一段時間之后，我們發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽之間的孔壁厚薄不均，甚至出現(xiàn)豁孔（圖）。

我們對其原因進(jìn)行了探討發(fā)現(xiàn)，4-φ11mm孔和尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013形成的環(huán)形槽同軸度不夠。由于4-φ11mm孔和環(huán)形槽壁很薄，只有0.9mm，如果二者同軸度稍有一點(diǎn)偏差，就會造成槽壁厚薄不均，對零件強(qiáng)度影響很大，甚至造成豁孔，成為廢品。那么，造成孔和環(huán)形槽同軸度超差的原因是什么呢？

二、原加工工藝及分析

工序10，首先以背面端面毛面及外圓毛面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工正面的端面、外圓、內(nèi)孔。結(jié)果是，使用這種粗基準(zhǔn)加工，會造成各個表面及后續(xù)相關(guān)位置精度降低。

工序20，以φ111mm外圓和正面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控車床上，加工背面端面，使38.7加工到合格尺寸。

工序30，以工序20同樣的夾具和同樣的定位基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對零件背面進(jìn)行加工，鉆鉸鍃各孔、攻螺紋。特別注意，在本道工序中，孔4-φ11mm，作為下道工序的定位基準(zhǔn)，其加工精度必須提高。鉸孔加工4-φ11mm孔，至上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm。

工序40，以4-φ11mm上偏差+0.011mm、下偏差+0.002mm孔中，任意兩孔和背面端面為基準(zhǔn)。在數(shù)控加工中心上，對正面進(jìn)行加工，鉆鍃各孔、攻螺紋、銑環(huán)形槽直徑4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013、深1.5mm。

其余工序略。

背面

正面

圖 B-B

三、分析問題出現(xiàn)的原因

我們通過對原加工工藝的分析和研究發(fā)現(xiàn)，出現(xiàn)問題的主要原因有兩個：其中最主要的一個原因是，4-φ11mm孔和環(huán)形槽分別以不同的定位基準(zhǔn)，在不同的加工工序中加工出來，所以，二者的同軸度有很大的偏差，造成孔壁厚薄不均，甚至豁孔。另外一個原因是，在工序10中，以粗基準(zhǔn)做定位加工，各個表面位置精度難以保證，這也給后續(xù)工序加工精度造成較大影響。

四、解決問題的思路

一是盡可能采用精基準(zhǔn)加工各個表面。二是位置精度要求高的各加工表面，應(yīng)盡可能在一次裝夾中加工完成。針對思路一采取的措施是，盡量采用精基準(zhǔn)加工各個表面；針對思路二采取的措施是，設(shè)計一個工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸在一次裝夾中同時加工完成。

此方案是否可行呢？是否有余量做出這一工藝凸臺呢？

我們通過對零件毛坯的測量得知，在零件背面有一個比較小的余量，可以加工出一個小的工藝凸臺。我們在零件背面設(shè)計一個直徑為φ126mm、軸向尺寸為3mm的工藝凸臺，作為輔助基準(zhǔn)，這樣就可以使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中加工完成。

五、473泵蓋新加工工藝及其分析

工序10，在普通CA6140車床上，車平背面。（工藝分析：為工序20提供精基準(zhǔn)。）

工序20，以背面及零件外圓為基準(zhǔn)，加工正面各孔、外圓和正面端面，車正面端面時，使尺寸38.7±0.1留余量。（工藝分析：本工序使用精基準(zhǔn)，提高了各加工表面間及其和定位基準(zhǔn)的位置精度。）

工序30，在零件背面加工工藝凸臺直徑φ126mm、高3mm。（工藝分析：為工序40提供輔助基準(zhǔn)。）

工序40，以工藝凸臺為基準(zhǔn)，在加工中心上，加工正面各孔、攻螺紋，其中包括4-φ11mm孔貫通，銑環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013。（工藝分析：這樣可使4-φ11mm孔和環(huán)形槽尺寸4-φ12.8mm、4-φ18.20+0.013在一次裝夾中同時加工完成，保證了同軸度。）

工序50，以φ111mm外圓及正面端面為基準(zhǔn)，在數(shù)控車床上，車平背面，去掉工藝凸臺，保證尺寸38.7。

工序60，以工序50同樣的基準(zhǔn)，同樣的夾具，在加工中心上，加工背面各孔、攻螺紋。

其余工序略。

六、改進(jìn)后的效果

經(jīng)過以上工藝的改進(jìn)，在以后的生產(chǎn)中，沒有出現(xiàn)孔和環(huán)形槽壁厚薄不均的問題，更沒有出現(xiàn)豁孔現(xiàn)象。

七、小結(jié)

選擇粗基準(zhǔn)、精基準(zhǔn)的原則很多，提高位置精度的方法也很多。在實(shí)際生產(chǎn)中，我們要理論聯(lián)系實(shí)際，仔細(xì)研究圖樣、技術(shù)要求、樣件和毛坯，盡可能找到一套既能保證加工精度、裝夾找正方法簡單，又能兼顧生產(chǎn)率的、優(yōu)化合理的加工工藝。

（作者單位：遼寧省丹東市技師學(xué)院）endprint