軋機(jī)固定梁的機(jī)械加工

陳 驍

(二重集團(tuán)(德陽(yáng))萬(wàn)信工程設(shè)備有限責(zé)任公司，四川 618013)

軋機(jī)固定梁的機(jī)械加工

陳 驍

(二重集團(tuán)(德陽(yáng))萬(wàn)信工程設(shè)備有限責(zé)任公司，四川 618013)

工作輥徑向調(diào)整裝置中的固定梁在加工中存在精度要求高，加工變形量大等問題。通過對(duì)工件的工藝流程和機(jī)械加工工藝進(jìn)行合理的安排，優(yōu)化生產(chǎn)工序，使加工工藝滿足了設(shè)計(jì)要求，保證了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進(jìn)度。

不銹鋼冷軋;固定梁;加工

固定梁是十八輥不銹鋼冷軋機(jī)組中工作輥徑向調(diào)整裝置中的重要零件，工作原理見圖1。固定梁通過側(cè)板聯(lián)接于軋機(jī)牌坊內(nèi)，固定梁中部安裝的減速機(jī)帶動(dòng)其兩端的蝸桿副同步運(yùn)轉(zhuǎn)，蝸輪

通過螺桿推動(dòng)活動(dòng)梁帶動(dòng)側(cè)壓裝置夾緊工作輥，達(dá)到精確調(diào)整工作輥徑向間隙的作用。由于固定梁是工作輥徑向調(diào)整裝置中的主要受力件，減速機(jī)和蝸桿副都安裝在固定梁內(nèi)，該工件的尺寸公差和形位公差要求高，加工變形難以控制。為保證產(chǎn)品加工質(zhì)量，加快出產(chǎn)進(jìn)度，我們?cè)趯?shí)際生產(chǎn)中采取了一些針對(duì)性措施，取得了較好的效果。

圖1 工作輥徑向調(diào)整裝置Figure 1 Radial adjustment device of working roll

1 固定梁的主要技術(shù)特性

1.1 主要參數(shù)

材質(zhì)：45#鍛件。

無(wú)損檢測(cè)：UT(兩次)JB/T5000.15—2007 Ⅲ級(jí)。

熱處理：調(diào)質(zhì)241～286HBS。

重量：1 341 kg。

外形尺寸：1 840 mm×400 mm×360 mm。

外形見圖2。

1.2 加工難度及措施

固定梁尺寸圖見圖3。

(1)主要加工尺寸2-?250H7孔、2-?240H7孔、2-?125H7孔和2-?100H7孔尺寸精度要求較高，形位公差要求高，見圖4、圖5;中心距(136±0.02)mm、(1430 ± 0.025)mm;對(duì)稱度 0.02 mm，見圖6。為保證工件整體基準(zhǔn)精度，在精銑400 mm×360 mm四方時(shí)單面留量0.5mm，并安排了工件整體四方平磨工序。

圖2 固定梁外形圖Figure 2 Profile of fixed beam

圖3 固定梁尺寸圖Figure 3 Dimensional drawing of fixed beam

圖4 固定梁E-E剖視圖Figure 4 E-E sectional view of fixed beam

圖5 固定梁F-F剖視圖Figure 5 F-F sectional view of fixed beam

圖6 固定梁N-N剖視圖Figure 6 N-N sectional view of fixed beam

圖7 固定梁C-C剖視圖Figure 7 C-C sectional view of fixed beam

圖8固定梁D-D剖視圖Figure 8 D-D sectional view of fixed beam

(2)工件毛坯為整體鍛件，加工余量較大。工件由于加工應(yīng)力大易產(chǎn)生變形，特別是中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽，既要有調(diào)質(zhì)硬度又不能因?yàn)檎{(diào)質(zhì)工序變形及后續(xù)加工應(yīng)力影響工件精度。需分步安排凹槽及孔的粗加工及半精加工，在半精加工后安排自然時(shí)效工序以釋放加工應(yīng)力。(3)工件的mm和2-M260×2 mm螺紋孔與底面1 350 mm凸臺(tái)之間壁厚不足6 mm，需先精銑1 350 mm凸臺(tái)，否則會(huì)造成2-?mm孔變形超差及2-M260×2 mm螺紋孔變形，使相關(guān)件無(wú)法裝配。

(4)中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽兩端2×6-M10螺紋底孔由于距側(cè)面最小距離為62 mm、距凹槽底面最小距離為26 mm，無(wú)法通過機(jī)床角銑頭加工到位。最終由鉗工通過相關(guān)件配鉆完成，滿足裝配要求。見圖7、圖8。

2 工藝流程

固定梁的工藝流程如下：

鍛造→粗加工→UT→鉗序→調(diào)質(zhì)→半精加工→UT→半精加工→時(shí)效→精加工→鉗序→裝配

2.1 毛坯鍛造及粗加工

(1)鍛件外形尺寸不小于1 890 mm×450 mm×410 mm，重量為2 740 kg。為滿足無(wú)損檢測(cè)要求，采用鋼包精煉鋼錠，鍛造設(shè)備為31.5 MN水壓機(jī)，鍛后熱處理為正回火狀態(tài)。

(2)粗加工外形尺寸為1 855 mm×415 mm×375 mm，其中415 mm×375 mm四面粗糙度達(dá)到Ra3.2μm。粗加工設(shè)備：T615K鏜床，BX2012龍門銑刨床，XK2151數(shù)控龍門銑床。

(3)無(wú)損檢測(cè)：按 JB/T5000.15—2007Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲檢測(cè)。

(4)檢測(cè)合格后粗銑中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽，單面均勻留量15 mm。

2.2 熱處理

鉗工去毛刺，打磨工件倒角。調(diào)質(zhì)達(dá)241～286HBS。

2.3 半精加工

(1)半精銑外形400 mm×360mm為408 mm×368 mm，四面粗糙度達(dá) Ra3.2 μm。

(2)無(wú)損檢測(cè)：為檢驗(yàn)最終工件內(nèi)部質(zhì)量，按JB/T5000.15—2007Ⅲ級(jí)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲檢測(cè)。

(3)粗鏜 2-?250H7/2-?125H7同心孔，單邊留量5 mm。

(4)半精銑中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽，各面均勻留量3 mm。

2.4 時(shí)效

自然時(shí)效7天～10天。

2.5 精加工

精加工設(shè)備：TKP6513數(shù)控鏜床，TK6916A數(shù)控鏜床，HZ-K3010數(shù)控龍門平面磨床。

(1)精銑外形400 mm×360 mm為401 mm×361 mm，注意各面相互平行及垂直。

(2)平磨400mm×360mm四面相互平行、垂直，尺寸達(dá)圖紙要求。

(3)精鏜長(zhǎng)度尺寸1 8400－0.2mm，縱向各倒角及圓角達(dá)圖紙要求。

(4)精銑中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽各面及內(nèi)部230 mm×240 mm×10 mm凹槽及空刀;精銑底部凸臺(tái)，銑60 mm×20 mm槽及空刀;鉆12-M12底孔;鉆、攻4-M36起吊孔。

(5)精鏜 2-?250H7/2-M260 ×2、?265mm環(huán)槽、?210mm與?125H7各孔達(dá)圖紙要求，銑2-130 mm×75 mm×5 mm平面并鉆2×4-M10底孔。

(6)工件轉(zhuǎn)動(dòng)180°，鉆臺(tái)階孔底部2×8-M10底孔，銑出兩端面凸臺(tái)，鉆、攻2×3-M30螺孔。

(7)工件轉(zhuǎn)動(dòng) 90°，精鏜 2-?100H7/?94 蝸桿孔，鉆外側(cè)2×8-M10底孔。

(8)采用槍鉆加工2×3-?5 mm油孔。

(9)轉(zhuǎn)動(dòng)角銑頭加工中部1 130 mm×163 mm×255 mm凹槽兩端、2-?25H7銷孔和2×3-M16底孔。

(10)鉗工領(lǐng)取相關(guān)件(端蓋)配鉆2×6-M10螺紋底孔;攻絲 2×4-M10、2×8-M10、2×8-M10、4-M16、2 ×3-M16、12-M12、2 ×6-M10。

3 結(jié)語(yǔ)

該工藝方案經(jīng)實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)用證明有較好的實(shí)用性。產(chǎn)品制造精度基本達(dá)到設(shè)計(jì)要求，具有較強(qiáng)的工藝性，滿足了不銹鋼五連軋機(jī)組的裝配進(jìn)度。

編輯 傅冬梅

Machining of Rolling Mill Fixed Beam

Chen Xiao

There are issues of high precision level and a large amount of deformation in machining of fixed beam mounted in working roll radial adjustment device.Through reasonable arrangement for process flow and machining process of the work piece and optimization of working procedure，machining technique could be satisfied for design requirement to guarantee products quality and production progress.

stainless steel cold rolling;fixed beam;machining

TH16

B

2013—06—26