變壓器油箱零件棱邊清毛刺倒角技術

馬四龍　周凱

摘 要：文章介紹了一種零件清理毛刺、倒角的工藝方法，對設計的工藝裝備進行了介紹，特別適用于筆者所在公司電力變壓器油箱生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率、降低了人工成本、保證了產(chǎn)品質量。

關鍵詞：電力變壓器；零件；清毛刺；倒角

中圖分類號：TG580.6 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2014）23-0029-02

保定天威電氣設備結構有限公司生產(chǎn)的大型電力變壓器油箱和夾件結構復雜，通過大量零件焊接而成，變壓器夾件、油箱內(nèi)部和外部倒角有嚴格的質量要求，變壓器內(nèi)部結構件倒角質量直接關系到變壓器電氣性能，零件帶有棱角或毛刺會引起局部放電，甚至燒損變壓器，外部結構件倒角質量關系到漆膜附著力、變壓器整體防腐性能和外觀a質量。零件數(shù)控氣割、剪板機剪切下料后都會有銳利棱角、毛刺、氧化渣，目前各變壓器生產(chǎn)廠家對零件R3以下的倒角通過靠人工打磨的方法完成，越小工件越不易打磨，人工成本高，且工作效率低，小零件打磨還存在不易夾緊的安全隱患。

本文介紹一種便捷高效的通用零件去除毛刺、倒角的工藝方法和我公司設計的一種適用的毛刺清理裝備。

1 毛刺清理裝備系統(tǒng)組成及原理

1.1 可行性分析

電力變壓器油箱、夾件材料多為Q235、Q345、20Mn23Al材質，材料密度大，零件下料后棱角銳利，尺寸小的零件便于進行相互碰撞清除毛刺，形成倒角，因零件較小不會因碰撞產(chǎn)生較大變形或造成表面嚴重損傷，從工件角度分析具有可行性。

1.2 設計方案和工作原理

工作原理：利用零件在密閉的六棱柱筒體內(nèi)均速旋轉（滾筒通過電機及渦輪轉動機構帶動），零件之間相互碰撞，達到去除零件棱角、毛刺、氧化皮、割渣，形成圓角的目的。

設計方案：為達到工件之間相互碰撞的效果，選用六棱柱筒體結構，工件在勻速旋轉的筒體內(nèi)達到120 ？觷位置時在筒體內(nèi)翻滾與其它工件相互撞擊；筒體安裝于主體支架上，通過主軸、鏈條、齒輪、減速機后與電機相連，經(jīng)過減速機減速一級減速和齒輪減速二級減速，電機轉速：1 440 r/min，減速器傳動比1？誜87，減速機輸出軸轉速1 440/87=16.55 r/min，再經(jīng)齒輪減速后筒體轉速：16.55×19/21=15.00 r/min。

筒體上設計方形進出料孔，使用蓋板密封，筒體底部設計有傾斜出料平臺，方便工件出料。

1為主體支架、2為筒體、3為軸承、4為傳動軸、5為齒輪、鏈條、6為減速機、7為電機

裝備組成：裝備主要由滾筒、主體支架、向心滾子軸承、齒輪鏈條、擺線輪減速機、電機、電源控制面板等組成。清毛刺裝備整機如圖1所示。

消音設施：工件在滾筒內(nèi)撞擊產(chǎn)生很大的響聲，為有效降低噪音，在筒體外壁安裝消音膠皮板，同時采取安裝消音房措施，將裝備安裝于消音房內(nèi)，消音房采用彩鋼板結構，室體墻壁和頂壁板材里安裝有消音棉，消音效果良好，經(jīng)檢測達到噪聲排放標準。

筒體采用8 mm鋼板焊接而成，主軸采用45#鋼材質，選用堿性焊條進行焊接，保證了筒體強度。筒體與支架等組件完成后整體噴漆后進行安裝，根據(jù)調(diào)試過程對齒輪間距、鏈條長度進行調(diào)整，達到安裝后結構合理。消音房外形圖如圖2所示。

采用加過電保護電源，安裝于室體外側，保證了操作人員的安全，經(jīng)過調(diào)試設備運轉正常，達到設計要求的工藝技術參數(shù)。

2 工藝規(guī)范及效果

清毛刺裝備額定載重為一次放入筒體工件總重小于500 kg，零部件放入量不大于容積的1/2。

加工工件尺寸范圍和技術要求見表1。

厚度<16 mm，長度>800 mm的條形件單獨使用，不得與其它件混裝，防止變形。因鋼板、銅板、不銹鋼等零件的硬度不同，同材質零件一起處理，不得混裝。

經(jīng)過處理工件表面清除氧化渣、清除毛刺、工件邊棱形成良好的R3以上圓角。工件清毛刺倒角后效果如圖3所示。

3 結 語

①本文介紹的清毛刺、倒角工藝和設計的裝備技術成熟，在我公司變壓器油箱生產(chǎn)中使用后，工件可達到清除毛刺、清除氧化渣、、清除鐵銹、形成圓角的效果，為后工序的焊接作業(yè)、噴涂作業(yè)打下良好基礎，達到了工藝、質量要求。

②此工藝的應用大大降低了原來人工打磨的工作量，兩個打磨工一天打磨的工作量，利用此裝備一個小時即可完成，提高了工作效率，降低了人工成本和強勞強度。一年可節(jié)省成本20萬元。

③此工藝方法通用性強，除在變壓器生產(chǎn)中應用較好外，還適用于機械制造、容器制造、造船等行業(yè)。

參考文獻：

[1] 沈宏謀.杯狀沖壓件去毛刺倒角刀具[J].輕工機械，2008，（2）.